CN207483407U - 一种回转窑托轮油与水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种回转窑托轮油与水分离装置，属于回转窑托轮油与水分离领域。包括总进液管和设置在所述总进液管下方且顶部敞口的第一箱体，第一箱体内设有第一隔离板，第一隔离板将第一箱体分隔为一号腔室和二号腔室，第一隔离板底部开设有第一互通口，一号腔室和二号腔室的顶部均设有活动盖板，一号腔室顶部的活动盖板上开设有用于插设总进液管进液口；在一号腔室的外侧壁上部相连有油污外排管，油污外排管上设置有第一阀门，在二号腔室的外侧壁上设有第一连通管，第一连通管上设有第二阀门。该装置可以快速有效的将回转窑托轮专用油和水分离，利于废油的回收再次利用，且操作简单、使用方便。

Description

一种回转窑托轮油与水分离装置

技术领域

本实用新型属于回转窑托轮油与水分离领域，尤其涉及一种回转窑托轮油与水分离的装置。

背景技术

水泥行业回转窑使用的托轮装置起着关键性的作用，因为回转窑属于重型转动设备，回转窑的所有的重量将全部承载于3组托轮至上，回转窑整体通过传动装置输送在大齿圈上来带动回转窑筒体转动，同时通过挡轮装置控制回转窑上下短距离的滑移。回转窑在转动或上下滑移过程中托轮油箱密封长期受高温老化影响导致密封频繁损坏，密封损坏后油箱中的油通过转动的轴和回转窑托轮油箱自身的斜度(斜度为3％)流出。夏季托轮高温后使用工业水对托轮进行强制冷却，使用完毕后的水于托轮油箱内流出的托轮油混合形成污水(油水混合)，大量油污无法正常分离排出，只有通过人工进行简单的分离后排入污水处理系统。

由于油水长期不能正常分离排放，经常需要人工进行污水倒运清理，对环境污染严重，人员在处理过程中劳动强度较大且存在危险，而且效果不佳，上述问题持续影响回转窑污水排放及环境污染。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种回转窑托轮油与水分离装置，该装置可以快速有效的将回转窑托轮专用油和水分离，废油可方便回收，操作简单使用方便。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种回转窑托轮油与水分离装置，包括总进液管和设置在所述总进液管下方且顶部敞口的第一箱体，第一箱体内设有第一隔离板，第一隔离板将第一箱体分隔为一号腔室和二号腔室，第一隔离板底部开设有第一互通口，一号腔室和二号腔室的顶部均设有活动盖板，一号腔室顶部的活动盖板上开设有用于插设总进液管进液口；在一号腔室的外侧壁上部相连有油污外排管，油污外排管上设置有第一阀门，在二号腔室的外侧壁上设有第一连通管，第一连通管上设有第二阀门。

优选地，一号腔室和二号腔室顶部的活动盖板上均开设有人孔。

优选地，还包括与第一连通管相连的第二箱体，第二箱体内设有第二隔离板，第二隔离板将第二箱体分隔为三号腔室和四号腔室；其中，三号腔室通过第一连通管与二号腔室相连通，第二隔离板的底部开设有第二互通口。

进一步优选地，四号腔室的外侧壁上设有总排水管，总排水管的一端与四号腔室相连通，另一端与回转窑设备排污总管道相连通。

更进一步优选地，还包括设置在二号腔室的侧壁上部且用于防止一号腔室和二号腔室发生溢流的溢流管，溢流管另一端设置在三号腔室上，溢流管上还设有第三阀门。

优选地，第一互通口的个数为2个且均为正方形，分别开设在第一隔离板底部的两侧。

优选地，第一阀门和第三阀门均为DN40内螺纹球阀；第二阀门和第四阀门均为DN40内螺纹球阀。

优选地，油污外排管下方设有接油装置。

优选地，一号腔室外侧壁底部设有排出管道，排出管道上设有第四阀门。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型公开了一种回转窑托轮油与水分离装置，该装置包括第一箱体和第一隔离板，第一隔离板将第一箱体分隔为一号腔室和二号腔室，第一隔离板底部开设有第一互通口，根据油水自身的特性，通过第一互通口时，一号腔室的污水进入二号腔室，使一号腔室和二号腔室液位保持平衡，第一连通管上设有第二阀门，油污外排管上设有第一阀门，便于控制一号腔室和二号腔室液位，实现油水分离，便于分离排出污水和油，分离后的托轮油可在斜车上再次利用，通过一号腔室和二号腔室的顶部设有的活动盖板，方便人员进行水质观察及处理，且该装置操作简单，使用方便，可以快速有效的将回转窑托轮专用油和水分离，利于废油的回收再次利用。

进一步地，一号腔室和二号腔室顶部的活动盖板上均开设有人孔，便于对箱体的油污情况进行检查。

进一步地，第二隔离板将第二箱体分为三号腔室和四号腔室，第二隔离板的底部开设有第二互通口，便于再次对污水继续进行分离。

进一步优选地，通过四号腔室的外侧壁上设有总排水管，总排水管的一端与四号腔室相连通、另一端与回转窑设备排污总管道相连通，便于将分离出的污水直接排入排污总管道。

更进一步优选地，通过溢流管和溢流管上还设有第三阀门，防止第一箱体液体溢流。

进一步地，第一互通口的个数为2个且均为正方形，分别开设在第一隔离板底部的两侧，便于液体从二号腔室流入三号腔室，便于继续进行分离。

进一步地，第一阀门和第二阀门均为DN40内螺纹球阀；第三阀门和第四阀门均为DN40内螺纹球阀，便于控制箱体内的液位，利于分离及回收。

进一步地，还包括与油污外排管相接的接油装置，便于回收分离出来的油，利于再次利用。

进一步地，一号腔室外侧壁底部设有排出管道，排出管道上设有第四阀门，便于排净第二箱体的液体。

附图说明

图1为本实用新型的装置示意图。

其中：1、总进液管；2、一号腔室；3、二号腔室；4、第一互通口；5、第一连通管；6、第二阀门；7、四号腔室；8、三号腔室；9、第二互通口；10、溢流管；11、第三阀门；12、总排水管；13、油污外排管；14、第一阀门；15、排出管道；16、第四阀门；17、人孔；18、接油装置。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

参见图1，本实用新型公开了回转窑托轮油与水分离装置，包括总进液管1和设置在所述总进液管1下方且顶部敞口的第一箱体，通过总进液管1将回转轮托轮油水进行汇总，第一箱体内设有第一隔离板，第一隔离板将第一箱体分为一号腔室2和二号腔室3，第一隔离板底部开设有第一互通口4，一号腔室2的顶部设有活动盖板，该活动盖板与所述总进液管1连通，使汇总的油水进入一号腔室2，根据油水自身的特性，通过第一互通口，一号腔室的污水进入二号腔室，使一号腔室和二号腔室液位保持平衡，一号腔室2的外侧壁上部相连有油污外排管13，油污外排管13上设置有第一阀门14，二号腔室3的顶部设有活动盖板、外侧壁上设有第一连通管5，第一连通管5上设有第二阀门6，通过第一连通管5上设有的第二阀门6，油污外排管上设有的第一阀门14，便于控制一号腔室2和二号腔室3液位，实现油水分离，便于分离排出污水和油，分离后的托轮油可在斜车上再次利用，通过一号腔室和二号腔室的顶部设有的活动盖板，方便人员进行水质观察及处理，且该装置操作简单，使用方便，可以快速有效的将回转窑托轮专用油和水分离，利于废油的回收再次利用。

优选地，一号腔室2和二号腔室3顶部的活动盖板上均开设有人孔17，便于对箱体的油污情况进行检查。一号腔室2顶部的活动盖板上设有用于插设总进液管1进液口，通过进液口，一号腔室2与总进液管1相接，便于接收储存总进液管1中的油水。优选地，还包括与第一连通管5相接的第二箱体，第二箱体内设有第二隔离板，第二隔离板将第二箱体分为三号腔室8和四号腔室7，三号腔室8通过第一连通管5与二号腔室3相连通，第二隔离板的底部开设有第二互通口9，便于再次对污水继续分离。四号腔室7的外侧壁上设有用于将水排出的总排水管12，总排水管12的一端与四号腔室7相连通，另一端与回转窑设备排污总管道相连通，便于将分离出的污水直接排入排污总管道。

进一步优选地，还包括设置在二号腔室3的侧壁顶部且用于防止一号腔室2和二号腔室3发生溢流的溢流管10，溢流管10的一端设置在三号腔室8上，溢流管10上还设有第三阀门11，防止操作不当造成一号腔室2和二号腔室3发生溢流。第一互通口4的个数为2个且均为正方形，分别开设在第一隔离板底部的两侧，便于液体从二号腔室3流入三号腔室8，便于继续进行分离。

优选地，第一阀门6、第二阀门11、第三阀门14和第四阀门16均为DN40内螺纹球阀，便于控制箱体内的液位，利于分离及回收。

优选地，油污外排管13下方设有接油装置18，便于回收分离出来的油，利于再次利用。

优选地，一号腔室2外侧壁底部设有排出管道15，排出管道15上设有第四阀门16，便于排净第二箱体的液体。

实施例1

如图1所示，本实用新型包括总进液管1和设置在所述总进液管1下方且顶部敞口的第一箱体，第一箱体为普通钢板，其厚度为4mm，长、宽、高均为1500mm，第一箱体内部的底面中部垂直设有第一隔离板，第一隔离板为普通钢板，第一隔离板的长、高和厚度分别为1500mm、1500mm、3mm，第一隔离板将第一箱体分隔为一号腔室2和二号腔室3，为一级分离箱体，一号腔室2的顶部设有活动盖板，该活动盖板与所述总进液管1连通，二号腔室3的顶部设有活动盖板，第一隔离板满焊于第一箱体全部，第一隔离板底部两侧开设有第一互通口4，第一互通口4为200mmx200mm的正方形排水口，使一号腔室2、二号腔室3可以互相贯通，保证一号腔室2、二号腔室3的液位始终保持平衡，一号腔室2和二号腔室3的盖板上均开设有1个500mmx500mm的人孔17，便于对箱体的油污情况进行检查，一号腔室2的盖板上开设有一个φ100的进水口，二号腔室3外侧壁高度为1100mm处使用第一连通管5与三号腔室8平行焊接，第一连通管5为一根普通φ40钢管，第一连通管5中间安装有第二阀门6，第二阀门6为一个DN40内螺纹球阀，通过第二阀门6控制一号腔室2和二号腔室3液位，便于分离后托轮油回收，还包括安装在一号腔室2外侧壁上与第一连通管5相接的第二箱体，第二箱体为高70mm、长50mm、宽30mm的普通钢板，第二箱体内部的底面上垂直满焊有第二隔离板，第二隔离板将第二箱体分隔为三号腔室8和四号腔室7，为二级分离箱体，其中，三号腔室8通过第一连通管5与二号腔室3相连通，三号腔室8和四号腔室7安装距离地面高度为30mm，第二隔离板的底部两侧开设有第二互通口9，第二互通口9为200mmx200mm的正方形排水口，二号腔室3距离地面1400mm处使用溢流管10即一根普通φ40钢管和一个焊接弯头于三号腔室8倾斜焊接，防止一号腔室2和二号腔室3发生溢流，在四号腔室7高度为50mm处使用总排水管12即一根普通φ50钢管与回转窑设备排污总管道相连通，一号腔室2低于溢流管10高度100mm处焊接一根φ40的油污外排管13，油污外排管13上设置有第一阀门14，第一阀门14为DN40内螺纹球阀，从而实现油水分离，分离后的托轮油可在斜车上再次利用，油污外排管13下方相接有接油装置18，便于回收利用分离出的托轮油，一号腔室2外侧壁底部设有排出管道15，排出管道15上设有第四阀门16，第四阀门16为DN40内螺纹球阀，便于将第一箱体内污水全部排空防止冬天箱体冻裂及利于箱体内部清理，从而解决泥企业回转窑托轮冷却水与托轮专用油混合造成水体严重污染的问题。

本实用新型的工作原理：

首先，总进液管1将回转窑托轮所有的油与水排污点进行汇总，在第一箱体内无水的情况下必须先注入干净的工业用水(约1.2米)，收集的所有油水进入一号腔室2，通过油水自身的特性，一号腔室2的污水经过第一次分离水进入二号腔室3，一号腔室2和二号腔室3通过互通口4使液位保持平衡，一级分离箱体与二级分离箱体使用第一连通管5连通，同时在第一连通管5上安装第二阀门6来控制箱体液位，经过一级分离后的污水在进入三号腔室8进行继续分离，三号腔室8和四号腔室7通过第二互通口9使液位保持平衡进行二级自然分离，分离后的水进入四号腔室7，通过总排水管12进行外排，为了在保证人员操作不当时发生溢流，同时给二号腔室3增加一个溢流管10，并在溢流管10上安装内第三阀门11，正常运行状态时第三阀门11始终处于打开状态，根据人孔17对一号腔室2分离箱体油污情况进行检查，如分离的托轮油较多时通过第二阀门6控制箱体液位，打开第一阀门14，通过油污外排管13将托轮油排入接油装置18内进行再利用，在冬季闲置时通过第四阀门16及排出管道15将箱体内污水全部排空防止箱体冻裂及便于箱体内部清理。

Claims (9)

1.一种回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，包括总进液管(1)和设置在所述总进液管(1)下方且顶部敞口的第一箱体，第一箱体内设有第一隔离板，第一隔离板将第一箱体分隔为一号腔室(2)和二号腔室(3)，第一隔离板底部开设有第一互通口(4)，一号腔室(2)和二号腔室(3)的顶部均设有活动盖板，一号腔室(2)顶部的活动盖板上开设有用于插设总进液管(1)进液口；在一号腔室(2)的外侧壁上部相连有油污外排管(13)，油污外排管(13)上设置有第一阀门(14)，在二号腔室(3)的外侧壁上设有第一连通管(5)，第一连通管(5)上设有第二阀门(6)。

2.根据权利要求1所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，一号腔室(2)和二号腔室(3)顶部的活动盖板上均开设有人孔(17)。

3.根据权利要求1所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，还包括与第一连通管(5)相连的第二箱体，第二箱体内设有第二隔离板，第二隔离板将第二箱体分隔为三号腔室(8)和四号腔室(7)；其中，三号腔室(8)通过第一连通管(5)与二号腔室(3)相连通，第二隔离板的底部开设有第二互通口(9)。

4.根据权利要求3所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，四号腔室(7)的外侧壁上设有总排水管(12)，总排水管(12)的另一端与回转窑设备排污总管道相连通。

5.根据权利要求4所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，还包括一端设置在二号腔室(3)的侧壁上部且用于防止第一箱体发生溢流的溢流管(10)，该溢流管(10)另一端与三号腔室(8)相连，溢流管(10)上还设有第三阀门(11)。

6.根据权利要求1所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，第一互通口(4)的个数为2个且均为正方形，分别开设在第一隔离板底部的两侧。

7.根据权利要求1所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，第二阀门(6)和第一阀门(14)均为DN40内螺纹球阀。

8.根据权利要求1～7任意一项所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，油污外排管(13)下方设有接油装置(18)。

9.根据权利要求1～7任意一项所述的回转窑托轮油与水分离装置，其特征在于，一号腔室(2)底部设有排出管道(15)，排出管道(15)上设有第四阀门(16)。