CN207479731U - 一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，包括刀体、排布在刀体上的若干刀齿，刀齿包括基体和刀片，基体与刀体连接，刀片焊接在基体上；从靠近拉刀前端的第一个刀片到靠近拉刀末端的最后一个刀片，刀片的顶端高度逐渐增加；刀片中的一部分为倒锥拉削刀片，倒锥拉削刀片的纵截面整体呈直角梯形，直角梯形的斜边的倾角为43°，该斜边与顶边之间存在一个圆弧过渡；直角梯形的斜边所在的斜面是用于切削的切削面，切削面呈阶梯状。本实用新型采用43°倒锥磨削方式，控制拉削轮廓为阶梯状，每齿拉削阻力减小为原先正锥拉削设计拉削力的一半以上，从而延长了拉刀的使用寿命。

Description

一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀

技术领域

本实用新型涉及一种拉刀，尤其涉及一种汽车支架拉刀。

背景技术

拉刀是用于拉削的成形刀具。刀具表面上有多排刀齿，各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。当拉刀做拉削运动时，每个刀齿从工件上切下一定厚度的金属，最终得到所要求的尺寸和形状。拉刀常用于机械制造行业，用于成批和大量生产中加工圆孔、键槽、平面和成型表面等，具有高精度、加工面光洁度好等特点。

拉刀也常用于汽车制造行业，然而随着汽车工业的逐步发展，在汽车制动器行业不断要求提高制造精度和刀具使用寿命的前提下，原有的普通成型支架拉刀已经无法满足节约制造成本的要求。原有的普通成型支架拉刀采用全轮廓拉削，即在半精刀部分采用正锥拉削刀片，进行整齿正锥拉削。但是这种整齿正锥拉削刀具在制造过程中难度较大，正锥45°切削时切削阻力大，使用时刀具振刀现象严重，从而导致拉刀的切削寿命不高，易造成生产线停机，影响生产加工的效率，增加生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的缺陷，提供一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，可以减小拉刀拉削齿受到的拉削阻力，延长拉刀的使用寿命。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，包括刀体、排布在刀体上的若干刀齿，所述刀齿包括基体和刀片，所述基体与刀体连接，所述刀片焊接在基体上；从靠近拉刀前端的第一个刀片到靠近拉刀末端的最后一个刀片，刀片的顶端高度逐渐增加；

所述刀片中的一部分为倒锥拉削刀片，所述倒锥拉削刀片的纵截面整体呈直角梯形，直角梯形的斜边的倾角为43°，该斜边与顶边之间存在一个圆弧过渡；

直角梯形的斜边所在的斜面是用于切削的切削面，所述切削面呈阶梯状。

为了优化上述技术方案，本实用新型采取的技术措施还包括：

进一步地，所述刀片为硬质合金焊片；

进一步地，焊接在基体上的所述刀片存在一个前角，所述前角的大小为5°～12°；

进一步地，直角梯形的斜边所在的斜面与相邻面在其连接处的底部位置设有一个倒角面；

进一步地，所述刀片远离刀体一侧的刀片厚度略大于刀片靠近刀体一侧的刀片厚度；

进一步地，拉刀的刀体上共设有38-42个刀齿，拉刀前7-9个刀齿的刀片为原有的正锥拉削刀片，拉刀剩余刀齿的刀片为所述倒锥拉削刀片。

本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

1)本实用新型采用43°倒锥磨削方式，控制拉削轮廓为阶梯状，每齿拉削阻力减小为原先正锥拉削设计拉削力的一半以上，从而延长了拉刀的使用寿命；

2)本实用新型的拉刀前7～9齿的刀片仍采用正锥设计，后面的刀齿的刀片采用倒锥设计，倒锥拉削是一种仿形轮廓拉削，有助于减小刀片受到的拉削阻力，减少刀具振刀现象，延长刀具使用寿命；

3)本实用新型采用的刀片为硬质合金焊片，抗压强度大，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型的一种优选实施例的主视图；

图2为图1的左视图；

图3为图2的N部分的局部放大图；

图4为图2的M部分的局部放大图；

其中的附图标记为：1-刀体；2-刀齿；3-基体；4-刀片。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

参见图1、图2，一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，包括刀,1、排布在刀体1上的若干刀齿2，刀齿2包括基体3和刀片4，基体3与刀体1连接，刀片4焊接在基体3上；如图3所示，从靠近拉刀前端的第一个刀片到靠近拉刀末端的最后一个刀片，刀片的顶端高度逐渐增加；

拉刀的刀体1上共设有40个刀齿，其中前7-9个刀齿的刀片为原有的正锥拉削刀片(正锥拉削刀片为现有技术，此处不作详述)，其中的后9-40个刀齿的刀片为倒锥拉削刀片，如图2所示，倒锥拉削刀片焊接在基体3上，其纵截面整体呈直角梯形，直角梯形的斜边的倾角α为43°，并且该斜边与顶边之间存在一个圆弧过渡；直角梯形的斜边所在的斜面是用于切削的切削面，如图3所示，切削面呈阶梯状。圆弧过渡的设置可以使刀片在切削过程中减少刀片受到的磨损；相对于原有的正锥拉削刀片在切削时整条刃都在切轮廓，倒锥拉削刀片的呈阶梯状的切削面使刀片在切削工件的过程中，每条切削刃只有一小段刃在切轮廓，从而使拉削的阻力减小为原有正锥拉削刀片的拉削力的一半以上。

刀片4为硬质合金焊片，硬质合金焊片的抗压强度更大，使用寿命更长。

如图1所示，本实施例中，焊接在基体3上的刀片4存在一个前角β，前角β的大小为10°；该设置可以增强拉刀的切削刚性，确保拉刀有足够的切削强度。

如图4所示，倒锥拉削刀片的直角梯形的斜边所在的斜面与相邻面在其连接处的底部位置设有一个倒角面，该倒角面的设置可以避免应力集中对刀具造成破坏，从而延长刀具的使用寿命。

刀片4远离刀体1一侧的刀片厚度略大于刀片4靠近刀体1一侧的刀片厚度，刀片下窄上宽的设置可以使刀片承受更大的压力，从而进一步提高其使用寿命。

本实施例的具体操作步骤为：1)将拉刀固定安装在刀座上；2)将待加工的工件用夹具夹紧；3)外冷喷出切削液；4)机床溜板Z方向运动；5)由已经磨削成倒锥的硬质合金焊片进行拉削；6)夹具随工件转位，机床溜板抬起，完成拉削过程。

由上述实施例可知，本实用新型提供一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，采用43°倒锥磨削方式，控制拉削轮廓为阶梯状，从而使每齿拉削阻力减小为原先正锥拉削设计拉削力的一半以上，延长了刀具的使用寿命，提高了生产线的可控性，减少了客户的停机时间，为客户降低了单件成本。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。

Claims (6)

1.一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，包括刀体(1)、排布在刀体(1)上的若干刀齿(2)，所述刀齿(2)包括基体(3)和刀片(4)，所述基体(3)与刀体(1)连接，所述刀片(4)焊接在基体(3)上；从靠近拉刀前端的第一个刀片到靠近拉刀末端的最后一个刀片，刀片(4)的顶端高度逐渐增加；所述刀片(4)中的一部分为倒锥拉削刀片，所述倒锥拉削刀片的纵截面整体呈直角梯形，直角梯形的斜边的倾角α为43°，该斜边与顶边之间存在一个圆弧过渡；直角梯形的斜边所在的斜面是用于切削的切削面，所述切削面呈阶梯状。

2.根据权利要求1所述的一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，所述刀片(4)为硬质合金焊片。

3.根据权利要求1所述的一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，焊接在基体上的所述刀片(4)存在一个前角，所述前角的大小为5°～12°。

4.根据权利要求1所述的一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，直角梯形的斜边所在的斜面与相邻面在其连接处的底部位置设有一个倒角面。

5.根据权利要求1所述的一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，所述刀片(4)远离刀体(1)一侧的刀片厚度略大于刀片(4)靠近刀体(1)一侧的刀片厚度。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种有助于减小单齿拉削力的倒锥拉削拉刀，其特征在于，拉刀的刀体(1)上共设有38-42个刀齿(2)，拉刀前7-9个刀齿的刀片(4)为原有的正锥拉削刀片，拉刀剩余刀齿的刀片(4)为所述倒锥拉削刀片。