CN207479345U - 一种成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型模具，包括具有型腔的上模、可与所述上模贴合的压料板、与所述型腔的形状相适配的成型块以及可将所述成型块压入所述型腔中的支撑部件，所述压料板靠近所述上模的一侧设有可容纳所述成型块的活动空腔。本实用新型所提供的成型模具，可利用所述上模与所述压料板将板料平面部分压平，以控制板料流动，然后利用所述上模与所述压料板的向下运动，使得所述支撑部件将位于所述压料板的活动空腔中的所述成型块压入所述型腔中，完成零件的成型过程。

Description

一种成型模具

技术领域

本实用新型涉及汽车地板类零件加工设备领域，特别是涉及一种成型模具。

背景技术

在汽车地板类零件的生产过程中，为了保证其使用质量，需要保证成型件无开裂、起皱、划痕等缺陷，目前，对于汽车地板类零件的生产，一般采用拉延工艺或者成型工艺进行加工。

然而，对于拉延工艺而言，由于拉延工艺需要将零件全部布置到凸模上，然后还要在周围做工艺补充，外侧还有压边圈结构，其工作方式为板料在凹模和压边圈之间，成型时凹模和压边圈将板材压紧，然后同时向下运动和凸模一起成型出板件形状特征，因此，拉延工艺中，零件拉伸充分、尺寸均匀、强度高质量较好，但存在材料利用率低、模具尺寸大等缺点；对于成型工艺而言，其模具工作结构主要为凸模与凹模相互配合，工作方式为凸模和凹模相互挤压中间的板材成型，虽然模具尺寸较小，但是零件得不到充分拉伸，存在波浪变形、边缘翘曲等质量问题。

因此，如何在保证产品质量的前提下，提高材料利用率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种成型模具，该成型模具能够有效的提高材料利用率，加工而成的零件产品质量好，同时模具尺寸小，通用性强。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种成型模具，包括具有型腔的上模、可与所述上模贴合的压料板、与所述型腔的形状相适配的成型块以及可将所述成型块压入所述型腔中的支撑部件，所述压料板靠近所述上模的一侧设有可容纳所述成型块的活动空腔。

优选的，所述支撑部件为支撑杆，所述压料板上贯穿设置有可与所述活动空腔连通的支撑通道，所述支撑杆滑动贯穿于所述支撑通道中；并且，所述上模与所述压料板同时运动的过程中，所述支撑杆可将所述成型块压入所述型腔中。

优选的，所述支撑杆的个数为至少两个，并且均匀排列地抵接于所述成型块上。

优选的，所述支撑杆为圆柱形支撑杆，所述支撑通道为圆柱形支撑通道。

优选的，所述支撑杆的长度大于所述支撑通道的长度。

优选的，所述成型块呈条形。

优选的，所述活动空腔的个数为至少两个，并且至少一个所述活动空腔中设置有所述成型块。

优选的，所述成型块4的厚度与所述活动空腔21的深度相同。

优选的，还包括可将所述成型块压入所述型腔中的下模，所述下模位于所述压料板远离所述上模的一侧，并且所述支撑部件的一端抵接于所述下模的表面。

优选的，所述下模上还活动贯穿设有机床顶杆，所述机床顶杆的端部可与所述压料板抵接并将所述压料板与所述上模压紧。

本实用新型所提供的成型模具，包括具有型腔的上模、可与所述上模贴合的压料板、与所述型腔的形状相适配的成型块以及可将所述成型块压入所述型腔中的支撑部件，所述压料板靠近所述上模的一侧设有可容纳所述成型块的活动空腔。该成型模具，可利用所述上模与所述压料板将板料平面部分压平，以控制板料流动，然后利用所述上模与所述压料板的向下运动，使得所述支撑部件将位于所述压料板的活动空腔中的所述成型块压入所述型腔中，完成零件的成型过程。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的成型模具所需加工的零件结构示意图；

图2为本实用新型所提供的成型模具一种具体实施方式的俯视图；

图3为图2所示成型模具的A-A剖视图；

其中：1-上模、2-压料板、21-活动空腔、3-下模、4-成型块、41-支撑部件、5-板料、6-机床顶杆。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种成型模具，该成型模具能够使得零件质量达到拉延工艺的效果，同时，模具尺寸和材料利用率与成型工艺接近。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1至图3，图1为本实用新型所提供的成型模具所需加工的零件结构示意图；图2为本实用新型所提供的成型模具一种具体实施方式的俯视图；图3为本实用新型所提供的成型模具一种具体实施方式的剖视图。

在该实施方式中，成型模具包括上模1、压料板2、成型块4和支撑部件41，该成型模具可用于汽车地板类零件的加工，例如汽车地板加强筋的加工。

其中，上模1的成型面一侧设有型腔，型腔与产品预加工筋的外形相适配，压料板2可与上模1的成型面的平面部分贴合，上模1与压料板2可以将板料5的平面部分压平，控制板料5的流动。

进一步，成型块4的形状与型腔的形状相适配，成型块4作为主要的成型结构，其材质应当选择质量较好的模具钢，支撑部件41可将成型块4压入型腔中，并且，压料板2靠近上模1的一侧设有可容纳成型块4的活动空腔21，即成型块4安装在压料板2的内部，防止在压料板2与上模1压合的过程中，成型块4对板材造成影响。

该成型模具，可利用上模1与压料板2将板料5平面部分压平，以控制板料5流动，然后利用上模1与压料板2的向下运动，使得支撑部件41将位于压料板2的活动空腔21中的成型块4压入型腔中，完成零件的成型过程。

在上述各实施方式的基础上，支撑部件41优选为支撑杆，压料板2上贯穿设置有可与活动空腔21连通的支撑通道，支撑杆滑动贯穿于支撑通道中，并且，上模1与压料板2同时运动的过程中，支撑杆可将成型块4压入型腔中。

这里需要说明的是，当上模1和压料板2位于上部时，即上模1位于最上方时，上模1与压料板2在同时下移的过程中，支撑杆可将成型块4压入型腔中；当上模1和压料板2位于下部时，即上模1位于最下方时，上模1与压料板2在同时上移的过程中，支撑杆可将成型块4压入型腔中。

具体的，支撑杆优选为圆柱形杆，支撑通道同样为圆柱形通道，支撑杆的长度大于支撑通道的长度，并且，支撑通道与支撑杆的截面尺寸应当相适配，防止支撑通道的尺寸过大，导致支撑杆在移动的过程中发生晃动，影响对成型块4的支撑作用，同时，防止支撑通道的尺寸过小，导致支撑杆无法在支撑通道中顺利的滑动。

另外，支撑杆的一端抵接在成型块4上，当上模1与压料板2对板料5的平面压平后，此时可通过对支撑部件41远离成型块4的一端施力，使得支撑部件41成型块4从压料板2中压出，直至成型块4将板料5需要成型的位置压入型腔中，完成对板料5的加工。

上述设置，在压料板2上设置活动空腔21，活动空腔21的尺寸优选与成型块4的尺寸相适配，以成型块4在活动空腔21中放置后不会晃动为最佳，一方面，可以防止上模1与压料板2贴合的过程中，降低成型块4对板料5的影响，另一方面，活动空腔21可以对成型块4的位置起到限位作用，这里需要说明的是，压料板2的活动空腔21位置应当与上模1的型腔位置相对应，进而保证成型块4的位置与上模1的型腔位置对应，以保证成型块4可以顺利压入型腔中，在板料5上形成筋结构，或者其他需要加工的结构。

在上述各实施方式的基础上，支撑杆的个数为至少两个，并且均匀排列地抵接于成型块4上，具体的，汽车地板类零件的加工，主要为筋结构的加工，筋一般为条形，成型块4亦为条形块，因此，可将若干支撑杆均匀分布的支撑在成型块4的底部，保证成型块4压入型腔的过程中，受力均匀，对于板料5的加工均匀，产品质量好。

同时，成型块4与支撑杆为分体式结构，由于成型块4所需选择的材质成本较高，因此，将成型块4单独加工，可以降低成本，同时，便于成型块4的拆装，当成型块4磨损严重，或者支撑杆变形严重时，单独更换即可。

在上述各实施方式的基础上，活动空腔21的个数为至少两个，并且至少一个活动空腔21中设置有成型块4，即压料板2的若干活动空腔21中，可以根据需设置成型块4，即部分活动空腔21中，可以不放置成型块4，上述设置，可以将结构类似的多种产品的加工，通过同一个成型模具来实现，仅需根据需要，在特定的活动空腔21安装成型块4即可，可以显著的提高适用性，进一步节省成本。

在上述各实施方式的基础上，成型块4的厚度与活动空腔21的深度相同，即成型块4的表面与压料板2的表面平齐，成型块4的表面与压料板2的表面平齐，即可防止在上模1与压料板2贴合的过程中，成型块4对板料5的影响，还可以减小活动空腔21的体积，防止由于活动空腔21的体积过大，影响压料板2的强度。

在上述各实施方式的基础上，还包括可将成型块4压入型腔中的下模3，下模3位于压料板2远离上模1的一侧，并且支撑部件41的一端抵接于下模3的表面。

具体的，当上模1与压料板2贴合后，可以将零件的平面部分压平，零件的平面部分作为压料，此时将上模1与压料板2同时朝向下模3移动，由于下模3的限制作用，会对支撑部件41的端部施加压力，支撑部件41会将成型块4从活动空腔21中压出，直至成型块4压入型腔中，完成对产品的加工。

在上述各实施方式的基础上，下模3上还活动贯穿设有机床顶杆6，机床顶杆6的端部可与压料板2抵接并将压料板2与上模1压紧，机床顶杆6与下模3活动连接，机床顶杆6的作用是将压料板2压紧在上模1的成型面上，此时上模1位置固定，板料5放置在压料板2上；以上模1与压料板2位于下模3的上方为例，当上模1与压料板2压紧后，再将上模1与压料板2同时下移，此时下模3固定不动，机床顶杆6位置下移，支撑杆的端部抵接在下模3的表面，由于下模3对支撑杆起到限制作用，因此在上模1与压料板2同时下移的过程中，支撑杆上移，将成型块4推出，完成产品加工。

本实施例所提供成型模具，将板料5与零件一致的平面部分利用起来，平面部分作为压料，从拉延工艺的一个整体的凸模巧妙的转换为一个个小的成型块4，从而省去了周围的压边圈压料；省去压边圈压料自然就省去了压边圈结构，从而将模具体积减小；省去了压边圈压料，板料5的尺寸也减少了压边圈上的部分，材料利用率得以提高。在地板类零件工艺中，能够得到以成型工艺的材料利用率，板料5的利用率可以达到81％，达到拉延工艺的零件质量，同时，模具尺寸基本与成型工艺模具尺寸一致，结合了常规拉延工艺和常规成型地板工艺的优点，并且很好的避免了其存在的缺点。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的成型模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种成型模具，其特征在于，包括具有型腔的上模(1)、可与所述上模(1)贴合的压料板(2)、与所述型腔的形状相适配的成型块(4)以及可将所述成型块(4)压入所述型腔中的支撑部件(41)，所述压料板(2)靠近所述上模(1)的一侧设有可容纳所述成型块(4)的活动空腔(21)。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述支撑部件(41)为支撑杆，所述压料板(2)上贯穿设置有可与所述活动空腔(21)连通的支撑通道，所述支撑杆滑动贯穿于所述支撑通道中；并且，所述上模(1)与所述压料板(2)同时运动的过程中，所述支撑杆可将所述成型块(4)压入所述型腔中。

3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述支撑杆的个数为至少两个，并且均匀排列地抵接于所述成型块(4)上。

4.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述支撑杆为圆柱形支撑杆，所述支撑通道为圆柱形支撑通道。

5.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述支撑杆的长度大于所述支撑通道的长度。

6.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述成型块呈条形。

7.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述活动空腔(21)的个数为至少两个，并且至少一个所述活动空腔(21)中设置有所述成型块(4)。

8.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述成型块(4)的厚度与所述活动空腔(21)的深度相同。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的成型模具，其特征在于，还包括可将所述成型块(4)压入所述型腔中的下模(3)，所述下模(3)位于所述压料板(2)远离所述上模(1)的一侧，并且所述支撑部件(41)的一端抵接于所述下模(3)的表面。

10.根据权利要求9所述的成型模具，其特征在于，所述下模(3)上还活动贯穿设有机床顶杆(6)，所述机床顶杆(6)的端部可与所述压料板(2)抵接并将所述压料板(2)与所述上模(1)压紧。