CN207451135U - 一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，主要包含自动称料系统以及自动混料系统。其中自动称料系统由4个海绵钛料仓、6个合金料仓、1个TiO2料仓组成，每个料仓底部安装有重量称料仪及PLC控制器；自动混料系统由混料机、驱动电机组成，混料机通过电机驱动转轴旋转获得均匀混合，自动称料系统和自动混料系统通过传输系统连接。本实用新型的有益效果在于：自动称料混料系统有自动称重功能，减小人为操作存在的误差，海绵钛、中间合金以及返回料的称重、混合全部由计算机按设定的工艺控制，在全封闭系统中自动完成，避免人为和环境对原料成分和合金均匀性的影响，保证钛合金自耗电极质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种钛合金原材料混合技术领域，具体为一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统。
背景技术
钛合金具有比强度高、耐蚀性好、良好的耐热性等优良特点，而广泛应用于航空航天和船舶制造等领域。近几年来，随着国家将航空发动机和燃气轮机列为国家重大专项，“两机”专项展开直接带动我国航空航天用钛合金的使用量不断扩大。但是，与此同时，市场对航空航天用钛合金产品的质量要求也越来越高。
目前，常规钛合金铸锭的制备通常采用真空自耗熔炼或电子束冷床熔炼进行，在钛合金铸锭制备之前，需要按合金成分进行配料、混料。由于钛合金配料遵循多次少量的原则进行，传统的钛合金配料劳动强度大，人为影响因素多，化学成分稳定性和均匀性没有保障，铸锭冶金质量差，且无法满足连续生产的要求，大大延长了生产周期，降低了生产效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：解决现有钛合金铸锭冶炼配料过程中，合金配料混料过程中化学成分不均匀、人工劳动强度大、生产效率低等问题，提供一种人力成本低、占地空间小、称料混料流程高度智能化、精确化的自动称料混料系统，减少人为因素对产品质量的影响，保证钛合金产品质量的稳定性和成分的均匀性。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，它由自动称料系统、传输系统、自动混料系统组成；其中自动称料系统由海绵钛料仓、中间合金料仓、纯金属料仓、TiO2料仓、各自料仓配套的重量称料仪以及PLC控制器组成；自动混料系统由混料机、驱动电机组成；自动称料系统和自动混料系统之间依靠传输系统连接，传输系统主要由第一皮带传输机、第二皮带传输机、第三皮带传输机、搬运料桶系统组成；海绵钛料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口送到输送管，然后第一输送管利用皮带传输机将海绵钛送到主卸料料仓，中间合金料仓和纯金属料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口送到输送管，然后第二输送管利用皮带传输机将中间合金和纯金属送到主卸料料仓，TiO2料仓放料经底部PLC控制的重量称料仪称重后，从底部的出料口通过第三皮带传输机送到主卸料料仓，主卸料料仓通过搬运料桶系统将所有原料送入混料机，通过电机驱动皮带轮并带动转轴旋转获得均匀混合，混料机下部的出料槽将物料通过一个碳钢摆臂旋转转移到油压机，进行钛合金电极的压制。
本实用新型的特点还在于，每个料仓都需要具有PLC控制的重量称料仪。
本实用新型的特点还在于，PLC控制器能够通过快速振动把90%~95%的称量原料放出，一旦接近目标值减小振动慢速添料达到目标值。
本实用新型的特点还在于，海绵钛料仓最大称量150Kg，第一中间合金料仓和第二中间合金料仓量程分别为20Kg和10Kg，纯金属料仓量程为5Kg，TiO2料仓量程为6Kg。
本实用新型的特点还在于，原料汇集到主卸料料仓后需要利用重量称料仪进行复称，并与设定重量比较，若结果在误差以内则继续生产。
本实用新型的特点还在于，在主放料仓下是由两个料桶组成搬运料桶系统，两个料桶对称的分布在输送系统中，从而使得在一个料桶位于接受主卸料料仓下料时，另一个料仓往混料机中卸料，该搬运料桶由链条驱动。
本实用新型的特点还在于，所述的混料机每次可容纳100~150Kg的原料。
本实用新型的特点还在于，混料机混料时间在60~90秒，混料机转速在5~80rpm。
本实用新型的特点还在于，所有PLC控制器均通过操作人机界面为基础与PC机相连，控制整个系统。
采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：混合效率高，不依赖人力，自动化程度高，混合效果好。本装置设备结构简单，制作成本相对较低，便于推广和使用。
附图说明
为了进一步说明本实用新型，下面结合附图进一步说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
其中：1~4. 海绵钛料仓；5~8. 中间合金料仓；9~10. 纯金属料仓；11. TiO2料仓；12. 主卸料料仓；13. 第一皮带传输机；14. 第二皮带传输机；15.重量称料仪；16. 第三皮带传输机；17. 搬运料桶系统；18.混料机；19. 第一输送管；20. 第二输送管；21. 驱动电机；22.料桶；23. PLC控制器。
具体实施方式
以下结合附图通过具体的实例来详细说明本实用新型的具体实施方案。
本实用新型是一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，结构如图1所示，它由自动称料系统、传输系统、自动混料系统组成；其中自动称料系统由海绵钛料仓（1~4）、中间合金料仓（5~8）、纯金属料仓（9、10）、TiO2料仓（11）以及各自料仓配套的重量称料仪（15）以及PLC控制器（23）组成；自动混料系统由混料机（18）、驱动电机（21）组成；自动称料系统和自动混料系统之间依靠传输系统连接，传输系统主要由第一皮带传输机（13）、第二皮带传输机（14）、第三皮带传输机（16）、搬运料桶系统（17）组成；海绵钛料仓（1~4）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口送到第一输送管（19），然后第一输送管（19）利用第一皮带传输机（13）将海绵钛送到主卸料料仓（12），中间合金料仓（5~8）和纯金属料仓（9~10）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口送到第二输送管（20），然后第二输送管（20）利用第二皮带传输机（14）将中间合金和纯金属送到主卸料料仓（12），TiO2料仓（11）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口通过第三皮带传输机（16）送到主卸料料仓（12），主卸料料仓（12）通过搬运料桶系统（17）将所有原料送入混料机（18），通过驱动电机（21）驱动皮带轮并带动转轴旋转获得均匀混合，混料机（18）下部的出料槽将物料通过一个碳钢摆臂旋转转移到油压机，进行自耗电极的压制。
每个料仓都具有PLC控制的重量称料仪（15）。
PLC控制器（23）能够通过快速振动把90%~95%的称量原料放出，一旦接近目标值减小振动慢速添料达到目标值。
海绵钛料仓（1~4）最大称量150Kg，第一中间合金料仓（5、6）量程为20Kg，第二中间合金料仓（7、8）量程为10Kg，纯金属料仓（9、10）量程为5Kg，TiO2料仓（11）量程为6Kg。
原料汇集到主卸料料仓（12）后需要利用重量称料仪（15）进行复称，并与设定重量比较，若结果在误差以内则继续生产。
在主卸料料仓（12）下是由两个料桶（22）组成搬运料桶系统（17），该系统搬运原料到混料机（18）。两个料桶（22）对称的分布在输送系统中，从而使得在一个料桶位于接受主卸料料仓下料时，另一个料仓往混料机中卸料，该搬运料桶由链条驱动。
混料机（18）每次可容纳100~150Kg的原料。
混料机（18）混料时间在60~90秒，混料机转速在5~80rpm。
所有PLC控制器（23）均通过操作人机界面为基础与PC机相连，控制整个系统。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的范围内。
Claims (9)
1.一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：它由自动称料系统、传输系统、自动混料系统组成；其中自动称料系统由海绵钛料仓（1~4）、中间合金料仓（5~8）及纯金属料仓（9、10）、TiO2料仓（11）以及各自料仓配套的重量称料仪（15）以及PLC控制器（23）组成；自动混料系统由混料机（18）、驱动电机（21）组成；自动称料系统和自动混料系统之间依靠传输系统连接，传输系统主要由第一皮带传输机（13）、第二皮带传输机（14）、第三皮带传输机（16）、搬运料桶系统（17）组成；海绵钛料仓（1~4）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口送到第一输送管（19），然后第一输送管（19）利用第一皮带传输机（13）将海绵钛送到主卸料料仓（12），中间合金料仓（5~8）和纯金属料仓（9~10）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口送到第二输送管（20），然后第二输送管（20）利用第二皮带传输机（14）将中间合金和纯金属送到主卸料料仓（12），TiO2料仓（11）放料经底部PLC控制的重量称料仪（15）称重后，从底部的出料口通过第三皮带传输机（16）送到主卸料料仓（12），主卸料料仓（12）通过搬运料桶系统（17）将所有原料送入混料机（18），通过驱动电机（21）驱动皮带轮并带动转轴旋转获得均匀混合，混料机（18）下部的出料槽将物料通过一个碳钢摆臂旋转转移到油压机，进行钛合金电极的压制。
2.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的每个料仓都需要具有PLC控制的重量称料仪（15）。
3.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的PLC控制器（23）能够通过快速振动把90%~95%的称量原料放出，一旦接近目标值减小振动，慢速添料达到目标值。
4.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的海绵钛料仓（1~4）最大称量150Kg，两个第一中间合金料仓（5、6）量程为20Kg，两个第二中间合金料仓（7、8）量程为10Kg，纯金属料仓（9、10）量程为5Kg，TiO2料仓（11）量程为6Kg。
5.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的所有原料汇集到主卸料料仓（12）后需要利用重量称料仪（15）进行复称，并与设定重量比较，若结果在误差以内则继续生产。
6.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述在主卸料料仓（12）下是由两个料桶（22）组成搬运料桶系统（17），该系统搬运原料到混料机（18），两个料桶（22）对称的分布在输送系统中，从而使得在一个料桶位于接受主卸料料仓下料时，另一个料仓往混料器中卸料，该搬运料桶由链条驱动。
7.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的混料机（18）每次可容纳100~150Kg的原料。
8.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的混料机（18）混料时间在60~90秒，混料机转速在5~80rpm。
9.根据权利要求1所述的一种钛合金铸锭生产的自动称料混料系统，其特征在于：所述的所有PLC控制器（23）均通过操作人机界面为基础与PC机相连，控制整个系统。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109109156A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-01 | 肇庆乐华陶瓷洁具有限公司 | 一种瓷砖粉料混料设备及混料方法 |
| CN109970063A (zh) * | 2019-03-28 | 2019-07-05 | 内蒙古鄂尔多斯电力冶金集团股份有限公司 | 一种生产电石的方法及配料系统 |
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- 2017-09-12 CN CN201721161296.0U patent/CN207451135U/zh active Active
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Legal Events
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Address after: 401120 Chongqing city Yubei District Longxing town headquarters building, room 555 Patentee after: Chongqing Jinshili Aviation Materials Co., Ltd. Address before: 401120 Chongqing city Yubei District Longxing town headquarters building, room 555 Patentee before: CHONGQING JINSHILI TITANIUM INDUSTRY Co.,Ltd. |
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