CN207432665U - 一种自冷却工业注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自冷却工业注塑成型模具，包括注塑下模，所述注塑下模内部设置有平衡板，所述平衡板顶部中心处设置有第一压合杆，所述第一压合杆顶部设置有缓冲套管，且缓冲套管通过定位板与推板卡扣连接，所述推板表面设置有弹簧管，所述平衡板顶部两侧设置有第二压合杆，所述注塑下模顶部设置有镂空板，所述注塑下模底部焊接有底座，且底座顶部两侧焊接有下模支架，所述下模支架通过伸缩杆与上模支架连接，且上模支架内侧设置有注塑上模，所述注塑上模内部设置有注塑管，所述注塑上模下表面设置有冷却板，且冷却板顶部设置有冷却管。本实用新型中，该注塑成型模具整体结构设计简单合理，注塑过程高效安全，具有较强的实用性。

Description

一种自冷却工业注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，尤其涉及一种自冷却工业注塑成型模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，而注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，在现代工厂企业生产加工中起到了重要的作用。

然而现有的注塑成型模具在使用过程中存在着一些不足之处，对于注塑模具的压合过程不够精确，同时在物品出料过程中摩擦力较大，影响了出料的及时稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自冷却工业注塑成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自冷却工业注塑成型模具，包括注塑下模，所述注塑下模内部设置有平衡板，所述平衡板顶部中心处设置有第一压合杆，所述第一压合杆顶部设置有缓冲套管，且缓冲套管通过定位板与推板卡扣连接，所述推板表面设置有弹簧管，所述平衡板顶部两侧设置有第二压合杆，所述注塑下模顶部设置有镂空板，所述注塑下模底部焊接有底座，且底座顶部两侧焊接有下模支架，所述下模支架通过伸缩杆与上模支架连接，且上模支架内侧设置有注塑上模，所述注塑上模内部设置有注塑管，所述注塑上模下表面设置有冷却板，且冷却板顶部设置有冷却管。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述上模支架与下模支架的连接处设置有用于密封的软胶垫圈。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述注塑上模顶部两侧设置有限位卡柱，所述注塑上模底部两侧开设有与限位卡柱相对应的限位卡槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述冷却板表面开设有多个用于冷气输送的通孔。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述缓冲套管内部为中空结构，且缓冲套管内表壁设置有用于润滑的导油板。

本实用新型中，首先通过设置的软胶垫圈，能够对下模支架和上模支架连接处起到密封的作用，避免灰尘和水渍对连接处造成污染的现象，从而降低连接处的使用磨损，提高模具的使用安全性，其次通过设置的限位卡柱和限位卡槽，能够对注塑上模和注塑下模的压合过程起到精确的定位作用，使得限位卡柱和限位卡槽相互卡扣，从而避免注塑上模与注塑下模发生偏移的现象，提高注塑的稳定性，最后通过缓冲套管内表壁设置的导油板，能够对定位板起到润滑的效果，从而降低定位板升降过程中受到的摩擦力，便于推板的升降移动，进而能够将注塑物品及时的推出模具凹槽。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自冷却工业注塑成型模具的结构示意图；

图2为本实用新型哑铃片的结构示意图。

图例说明：

1-注塑上模、2-上模支架、3-下模支架、4-注塑下模、5-平衡板、 6-底座、7-第二压合杆、8-第一压合杆、9-镂空板、10-冷却管、11- 注塑管、12-冷却板、13-推板、14-弹簧管、15-定位板、16-缓冲套管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种自冷却工业注塑成型模具，包括注塑下模4，注塑下模4内部设置有平衡板5，平衡板5顶部中心处设置有第一压合杆8，第一压合杆8顶部设置有缓冲套管16，且缓冲套管16通过定位板15与推板13卡扣连接，推板13表面设置有弹簧管14，平衡板5顶部两侧设置有第二压合杆7，注塑下模4顶部设置有镂空板9，注塑下模4底部焊接有底座6，且底座6顶部两侧焊接有下模支架3，下模支架3通过伸缩杆与上模支架2连接，且上模支架2内侧设置有注塑上模1，注塑上模1内部设置有注塑管11，注塑上模1下表面设置有冷却板12，且冷却板12顶部设置有冷却管10。

上模支架2与下模支架3的连接处设置有用于密封的软胶垫圈，注塑上模1顶部两侧设置有限位卡柱，注塑上模1底部两侧开设有与限位卡柱相对应的限位卡槽，冷却板12表面开设有多个用于冷气输送的通孔，缓冲套管16内部为中空结构，且缓冲套管16内表壁设置有用于润滑的导油板。

缓冲套管16内表壁的导油板内部储存有定量的润滑油，并且通过微孔逐渐渗出导油板，然后对定位板15进行润滑，从而降低定位板15与缓冲套管16内表壁的相对摩擦力，便于推板13的升降移动。

工作原理：使用时，通过底座6将注塑下模4安装在工作地点，注塑上模1连接到动力设备，当注塑上模1受到推动力下降时，在上模支架2和下模支架3的保护下与注塑下模4压合，推板13受到压力挤压弹簧管14使其压缩，将定位板15推向缓冲套管16内部底端，此时注塑管11导入注塑物料，注塑之后通过冷却板12进行冷却成型，部分滴落的注塑物料落入镂空板9内收集，然后注塑上模1复位，弹簧管14复位回弹，通过推板13将注塑成型的物品推出凹槽，则该注塑成型模具完整运行。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自冷却工业注塑成型模具，包括注塑下模(4)，其特征在于，所述注塑下模(4)内部设置有平衡板(5)，所述平衡板(5)顶部中心处设置有第一压合杆(8)，所述第一压合杆(8)顶部设置有缓冲套管(16)，且缓冲套管(16)通过定位板(15)与推板(13)卡扣连接，所述推板(13)表面设置有弹簧管(14)，所述平衡板(5)顶部两侧设置有第二压合杆(7)，所述注塑下模(4)顶部设置有镂空板(9)，所述注塑下模(4)底部焊接有底座(6)，且底座(6)顶部两侧焊接有下模支架(3)，所述下模支架(3)通过伸缩杆与上模支架(2)连接，且上模支架(2)内侧设置有注塑上模(1)，所述注塑上模(1)内部设置有注塑管(11)，所述注塑上模(1)下表面设置有冷却板(12)，且冷却板(12)顶部设置有冷却管(10)。

2.根据权利要求1所述的一种自冷却工业注塑成型模具，其特征在于，所述上模支架(2)与下模支架(3)的连接处设置有用于密封的软胶垫圈。

3.根据权利要求1所述的一种自冷却工业注塑成型模具，其特征在于，所述注塑上模(1)顶部两侧设置有限位卡柱，所述注塑上模(1)底部两侧开设有与限位卡柱相对应的限位卡槽。

4.根据权利要求1所述的一种自冷却工业注塑成型模具，其特征在于，所述冷却板(12)表面开设有多个用于冷气输送的通孔。

5.根据权利要求1所述的一种自冷却工业注塑成型模具，其特征在于，所述缓冲套管(16)内部为中空结构，且缓冲套管(16)内表壁设置有用于润滑的导油板。