CN207426034U - 一种电芯加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电芯加工设备，包括极片上料装置、极片叠片装置、电芯贴胶装置、极耳裁剪装置和极耳焊接装置。极片上料装置与极片叠片装置之间的极片传送通过极片机械手实现，极片叠片装置与电芯贴胶装置之间通过传送装置输送电芯，电芯贴胶装置与极耳焊接装置之间的电芯输送通过上料机械手实现，焊接完成的电芯通过下料机械手下料，从上述内容可以看出，虽然极片的上料、电芯的叠片、贴胶、极耳的裁剪和极耳焊接通过不同的设备实现，但是相邻设备之间对应物料的传送利用相应的装置实现，代替人工手动运转，从而在一定程度上降低了电芯生产的人工劳动强度。

Description

一种电芯加工设备

技术领域

本实用新型涉及电芯制造技术领域，特别涉及一种电芯加工设备。

背景技术

现有技术中的电芯加工设备，极片的上料、叠片、贴胶、正负极耳的焊接及极耳的裁剪等都是通过不同的设备进行，相邻的设备之间通过人工对物料进行运转，导致电芯生产的人工劳动强度大。

因此，如何降低电芯生产的人工劳动强度，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种电芯加工设备，以降低电芯生产的人工劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电芯加工设备，包括极片上料装置、极片叠片装置、电芯贴胶装置、极耳裁剪装置和极耳焊接装置，

所述极片上料装置的极片机械手向所述极片叠片装置送料；

所述极耳焊接装置包括极耳定位装置和焊接装置；

还包括：

传送装置，所述传送装置带动所述极片叠片装置运动至所述电芯贴胶装置；

转盘，所述转盘上设置有多个用于安装所述极耳定位装置的工位，所述焊接机的个数至少为两个；

上料机械手，所述上料机械手自所述电芯贴胶装置向所述转盘搬运所述电芯；

下料机械手，所述下料机械手对所述工位的所述电芯下料。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述第一输送装置为链条。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述极片上料装置包括：

用于放置极片的第一料盒；

能够压紧所述极片防止所述极片卷边的配重块，所述配重块位于所述第一料盒内，相邻两个配重块之间设置有若干所述极片；

极片机械手，所述极片机械手能够吸取所述第一料盒内所述极片或者所述配重块；

第一平台，所述第一平台上设置有用于放置所述极片的工位；

位于所述工位下方用于放置所述配重块的第二料盒；

用于检测所述第一料盒内所述极片高度的检测装置；

与所述检测装置通信连接用于推动所述第一料盒内所述极片上升至所述极片机械手抓取位置的第一驱动装置；

与所述第一平台连接用于检测所述第一平台上所述极片或者所述配重块厚度的激光厚度测量仪；

与所述激光厚度测量仪通信连接用于将所述配重块推离所述工位的推离装置，所述推离装置包括：

双向气缸；

与所述双向气缸连接的L型推板，所述L型推板的水平板与所述双向气缸连接；

开设于所述工位供所述L型推板的竖直板滑动的通槽，所述通槽的开口方向朝向所述竖直板，所述通槽沿开口方向的长度大于或者等于所述极片的长度。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述极片叠片装置包括：

输送所述工位的阳极极片的第一机械手；

输送所述工位的阴极极片的第二机械手；

叠片平台，所述叠片平台的上表面用于放置所述阳极极片和所述阴极极片，所述叠片平台与所述传送装置连接；

第一安装板；

安装于所述第一安装板的隔离膜备料盘；

安装于所述第一安装板用于导向隔离膜的第一导辊；

隔离膜贴覆装置，所述隔离膜贴覆装置包括用于夹紧所述隔离膜的固定夹头、用于拉动所述隔离膜使所述隔离膜覆盖于所述阳极极片或者所述阴极极片的活动夹头和用于裁切所述隔离膜的裁切装置，所述固定夹头上设置有第一夹紧齿，所述活动夹头上设置有与所述第一夹紧齿啮合的第二夹紧齿；

导轨，所述固定夹头和所述活动夹头与所述导轨滑动配合；

驱动所述固定夹头沿所述导轨滑动的第一气缸；

驱动所述活动夹头沿所述导轨滑动的第二气缸。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述裁切装置包括第一切刀、与所述第一切刀平行布置的第二切刀、驱动所述第一切刀切断所述隔离膜的第三气缸和驱动所述第二切刀切断所述隔离膜的第四气缸，所述第一切刀与所述第二切刀之间的距离大于或者等于所述阳极极片的长度；

还包括第一压紧装置，所述第一压紧装置包括压紧所述叠片平台上端面的压杆、与所述压杆连接的第一连接板、驱动所述第一连接板运动的第五气缸和驱动所述连接板上下升降的第六气缸；

还包括设置在所述第一机械手上用于对所述阳极极片拍照定位的第一CCD和设置在所述第二机械手上用于对所述阴极极片拍照定位的第二CCD。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述电芯贴胶装置包括：

用于对电芯的两个平行边贴胶的第一吸嘴和第二吸嘴，所述第一吸嘴和所述第二吸嘴平行布置；

驱动所述第二吸嘴运动调节所述第一吸嘴与所述第二吸嘴之间距离的第二驱动装置；

与所述第一吸嘴连接的第二连接板，所述第二连接板在第三驱动装置的作用下垂直于电芯的平面运动，所述第二驱动装置安装于所述第二连接板，所述第二连接板上开设有用于供所述第二吸嘴往复运动的滑槽；

用于限制所述第二吸嘴运动位置的限位装置。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述第二驱动装置包括第七气缸、与所述第七气缸的活塞杆连接的第一滑块和与所述第一滑块配合的滑轨，所述第一滑块与所述第二吸嘴连接，所述滑轨安装于所述第二连接板；

所述限位装置包括：

挡块，所述挡块通过第三连接板与所述第一滑块连接，所述挡块为T型挡块；

位于所述挡块两侧的限位条，所述限位条安装于所述第二连接板，所述挡块的水平块与所述第一滑块连接，所述挡块的竖直块与所述限位条配合；

设置在所述限位条上的调节螺栓。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述极耳裁剪装置包括：

备料盘，所述备料盘的外圆周缠设有待剪切的极耳；

与所述备料盘配合的第二导辊，所述第二导辊上设置有与所述极耳配合的第一导向凹槽；

用于测定极耳剪切长度的测距装置；

与所述测距装置通信连接用于切断所述极耳的极耳剪切装置；

夹紧装置，所述夹紧装置夹紧所述极耳的端部，所述夹紧装置通过第四驱动装置拉动所述极耳运动；

设置在所述第二导辊与所述测距装置之间用于压紧和传递所述极耳的第二压紧装置。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述第二压紧装置包括第一托板、设置在所述第一托板上方用于将所述极耳压紧于所述第一托板的第一导向槽内的第一压板、与所述第一托板沿同一直线布置的第二托板、设置在所述第二托板上方用于将所述极耳压紧于所述第二托板的第二导向槽内的第二压板、第十气缸和设置在所述第二托板下方与所述第二托板滑动配合的导轨，所述第一压板通过第八气缸的驱动上下运动，所述第二压板通过第九气缸的驱动上下运动，所述第十气缸的活塞杆端部通过第五连接板与所述第二托板连接；

所述极耳剪切装置包括第十二气缸和与所述第十二气缸的活塞杆连接用于切断所述极耳的切刀；

还包括：

第二安装板，所述第二导辊安装在所述第二安装板上；

设置在所述第二安装板上的导杆，所述导杆沿竖直方向布置，所述导杆的个数为两个且平行布置；

第二滑块，所述第二滑块上开设有与所述导杆滑动配合的安装孔；

第十一气缸，所述第十一气缸安装于所述第二安装板，所述第十一气缸的活塞杆与所述第二滑块连接；

安装于所述第二滑块的张紧辊，所述张紧辊上开设有与所述极耳配合的第二导向凹槽。

优选的，在上述电芯加工设备中，所述极耳焊接装置包括所述极耳定位装置和所述焊接装置；

所述极耳定位装置包括：

夹具底座，所述夹具底座包括用于放置电芯的第二平台和用于放置极耳的第三平台；

与所述第二平台配合用于压紧所述电芯的电芯压板，所述电芯压板通过第五驱动装置压紧所述电芯；

设置在所述第三平台上用于压紧所述极耳的极耳压板，所述极耳压板通过第六驱动装置压紧所述极耳，所述极耳压板的中部与所述第六驱动装置铰接，所述极耳压板的一端与连杆铰接，所述连杆设置在所述第三平台的上端面且与所述第三平台的上端面垂直，所述连杆的个数为两个，且所述连杆与所述极耳位置对应，所述极耳压板的另一端用于压紧所述极耳；

第六连接板，所述第六连接板一端与所述极耳压板的中部铰接，另一端与所述第六驱动装置铰接；

设置在所述第二平台一侧的滑槽，所述滑槽沿竖直方向开设；

设置在所述滑槽内与所述滑槽上下滑动配合的滑板，所述滑板的上端面设置有所述电芯压板，所述滑板与所述第五驱动装置连接。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的电芯加工设备，包括极片上料装置、极片叠片装置、电芯贴胶装置、极耳裁剪装置和极耳焊接装置。极片上料装置与极片叠片装置之间的极片传送通过极片机械手实现，极片叠片装置与电芯贴胶装置之间通过传送装置输送电芯，电芯贴胶装置与极耳焊接装置之间的电芯输送通过上料机械手实现，焊接完成的电芯通过下料机械手下料，从上述内容可以看出，虽然极片的上料、电芯的叠片、贴胶、极耳的裁剪和极耳焊接通过不同的设备实现，但是相邻设备之间对应物料的传送利用相应的装置实现，代替人工手动运转，从而在一定程度上降低了电芯生产的人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电芯加工设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的极片上料装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的极片上料装置的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的极片上料装置的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的隔离膜贴覆装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的第一机械手和第二机械手的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的传送装置与叠片平台的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的电芯贴胶装置的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的极耳裁剪装置的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的极耳裁剪装置的主视图；

图12为本实用新型实施例提供的极耳焊接装置的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的极耳焊接装置的极耳定位装置的结构示意图。

1、极片上料装置，111、第一料盒，112、极片机械手，113、第一平台，114、检测装置，115、激光厚度测量仪，116、双向气缸，117、L型推板，2、极片叠片装置，221、第一机械手，222、第二机械手，223、叠片平台，224、固定夹头，225、活动夹头，226、第一安装板，227、隔离膜备料盘，228、第一导辊，229、第一气缸，2210、第二气缸，2211、第一切刀，2212、第二切刀，2213、压杆，2214、第五气缸，2215、第六气缸，2216、第一CCD，2217、第二CCD，3、电芯贴胶装置，331、第一吸嘴，332、第二吸嘴，333、第三驱动装置，334、第七气缸，335、第一滑块，336、滑轨，337、挡块，338、限位条，339、调节螺栓，4、极耳裁剪装置，441、备料盘，442、第二导辊，443、测距装置，444、夹紧装置，445、第一压板，446、第二压板，447、第十气缸，448、第二安装板，449、第二滑块，4410、第十一气缸，4411、张紧辊，5、极耳焊接装置，551、第二平台，552、第三平台，553、电芯压板，554、极耳压板，555、焊接装置，556、连杆，557、第六连接板。

具体实施方式

本实用新型公开了一种电芯加工设备，以降低电芯生产的人工劳动强度。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图13，图1为本实用新型实施例提供的电芯加工设备的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的极片上料装置的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的极片上料装置的主视图；图4为本实用新型实施例提供的极片上料装置的俯视图；图5为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的结构示意图；图6为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的隔离膜贴覆装置的结构示意图；图7为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的第一机械手和第二机械手的结构示意图；图8为本实用新型实施例提供的极片叠片装置的传送装置与叠片平台的结构示意图；图9为本实用新型实施例提供的电芯贴胶装置的结构示意图；图10为本实用新型实施例提供的极耳裁剪装置的结构示意图；图11为本实用新型实施例提供的极耳裁剪装置的主视图；图12为本实用新型实施例提供的极耳焊接装置的结构示意图；图13为本实用新型实施例提供的极耳焊接装置的极耳定位装置的结构示意图。

本实用新型公开了一种电芯加工设备，包括极片上料装置1、极片叠片装置2、电芯贴胶装置3、极耳裁剪装置4和极耳焊接装置5。

极片上料装置1包括阴极极片上料装置和阳极极片上料装置，阴极极片上料装置和阴极极片上料装置的结构相同。极片上料装置实现对阴极极片和阳极极片的上料。

极片叠片装置2用于实现阳极极片、阴极极片和隔离膜的组合形成电池芯。

电芯贴胶装置3用于实现对电芯的贴胶带。

极耳裁剪装置4用于实现对极耳的裁切。

极耳焊机装置5实现电芯与极耳的焊接，极耳焊接装置5包括极耳定位装置和焊接机。

本方案提供的电芯加工设备还包括传送装置、转盘、上料机械手和下料机械手。

极片上料装置1与极片叠片装置2之间的极片传送通过极片上料装置1的极片机械手实现，极片叠片装置2叠片制作的电芯通过传送装置输送至电芯贴胶装置3，电芯贴胶装置3对电芯贴胶完成后，上料机械手将贴胶完成的电芯搬运至转盘上极耳焊接装置5的用于安装极耳定位装置的工位，极耳裁剪装置4靠近转盘设置，在转盘转动的过程中极耳裁剪装置4与工位上的极耳定位装置配合，工位上极耳焊接完成后，通过下料机械手对电芯进行下料。

极片上料装置1与极片叠片装置2之间的极片传送通过极片机械手实现，极片叠片装置2与电芯贴胶装置3之间通过传送装置输送电芯，电芯贴胶装置3与极耳焊接装置5之间的电芯输送通过上料机械手实现，焊接完成的电芯通过下料机械手下料，从上述内容可以看出，虽然极片的上料、电芯的叠片、贴胶、极耳的裁剪和极耳焊接通过不同的设备实现，但是相邻设备之间对应物料的传送利用相应的装置实现，代替人工手动运转，从而在一定程度上降低了电芯生产的人工劳动强度。

转盘上设置有多个用于安装极耳定位装置的工位，此处需要说明的是，极耳焊接装置包括极耳定位装置和焊接机，极耳定位装置的个数与转盘上工位的个数相等，但是焊接机的数量可以根据需要进行设定，也就是说焊接机的数量可以和极耳定位装置的个数相等，也可以和极耳定位装置的个数不相等。优选的，焊接机的数量为两个，两个焊接机之间的距离等于相邻两个工位之间的距离，两个焊接机可以同时对极耳定位装置上的电芯进行极耳焊接，在一定程度上提高了电芯生产的效率。

在转盘转动的过程中，转盘上待焊接的电芯转至焊接机的位置即可对电芯和极耳进行焊接。

在本方案的一个具体实施例中，极耳裁剪装置4的个数至少为两个。优选的，极耳裁剪装置4的个数为两个，且两个极耳裁剪装置4之间间隔多个工位，两个极耳裁剪装置4能够通过对两个极耳定位装置进行极耳上料，进一步提高了电芯的加工效率。

本方案增设了传送装置、转盘、上料机械手和下料机械手，提高了电芯生产的自动化程度，保证极片上料装置1、极片叠片装置2、电芯贴胶装置3、极耳裁剪装置4和极耳焊接装置5之间的有效配合，进一步提高了电芯的加工效率。

在本方案的一个具体实施例中，第一输送装置为链条。

本方案还涉及对极片上料装置1的改进，阳极极片上料装置和阴极极片上料装置的结构相等，极片上料装置1是对阳极极片上料装置和阴极极片上料装置的统称。

本方案提供的极片上料装置1包括第一料盒111、配重块、极片机械手112、第一平台113、第二料盒、检测装置114、第一驱动装置、激光厚度测量仪115和推离装置。

第一料盒111用于放置极片，第一料盒111内放置多片展开布置的极片。

配重块能够压紧极片，起到防止极片卷边的作用，此处需要说明的是，配重块的尺寸与极片的尺寸相等，配重块能够压紧极片的任何一个位置，保证极片在等待上料的过程中不会发生卷曲。

配重块也位于第一料盒111内，第一料盒111的中间部位相邻两个配重块之间设置有若干极片，位于最下端的配重块与第一料盒1的底壁之间设置有若干极片。

极片机械手112能够吸取第一料盒111内的极片或者配重块，极片机械手112采用吸附的方式对极片进行抓取，能够降低对极片的损伤。

第一平台113上设置有用于放置极片的工位，该工位还可以暂时放置配重块。

本方案提供的极片上料装置，在第一料盒111内设置配重块，配重块具有一定的重量，能够压紧极片，防止极片在等待上料的过程中发生卷曲，极片在等待上料的过程中不会发生卷曲，相应的也就不需要工作人员手动对卷曲的极片进行铺展，从而降低了极片上料的人工劳动强度。

极片机械手112从第一料盒111内吸附极片，放置在第一平台113的工位上，放在工位上的极片等待进入下一工序；当配重块上端面的极片吸附完以后，极片机械手112会对配重块进行吸附，被吸附的配重块也会被放置在第一平台113的工位上，此时需要推离放在工位上的配重块，以方便后续极片在第一平台113的工位的放置。

从第一平台113的工位上被推离的配重块直接落入第二料盒内，不需要人工单独对推离的配重块进行处理，省去了整理配重块的步骤，进一步降低了极片上料的人工劳动强度。

在本方案的一个具体实施例中，第一料盒111和第二料盒的结构可以相同。

检测装置114用于检测第一料盒111内的极片高度，第一驱动装置用于将第一料盒111内的极片推至极片机械手112能够抓取极片的位置。

根据检测装置114检测到的第一料盒111内的极片高度控制第一驱动装置的工作。当检测装置114检测到的极片高度低于极片机械手112抓取极片的位置时，第一驱动装置推动第一料盒111内的极片上升，极片上升高度至极片机械手112能够抓取极片的位置高度，当检测装置114检测到极片的高度位于极片机械手112抓取极片的位置时，第一驱动装置不动作。

激光厚度测量仪115能够测量放置在第一平台113上的放置物(极片或者配重块)的厚度，推离装置用于推离放置在第一平台113上的配重块。

极片的厚度较配重块的厚度小，当极片厚度测量仪检测出位于第一平台113的工位的放置物为极片时，推离装置不工作，当极片厚度测量仪检测出位于第一平台113的工位的放置物为配重块时，推离装置工作将配重块推离工位，方便后续工位上放置极片。

激光厚度测量仪115与推离装置配合，实现了配重块推离的自动化进行，不需要人工参与，进一步降低了极片上料的人工劳动强度。

在本方案的一个具体实施例中，推离装置包括双向气缸116、L型推板117和通槽。

双向气缸116能够带动带动L型推板117向着靠近第一平台113和向着远离第一平台113的方向运动；推离配重块时，双向气缸116带动L型推板117向着靠近第一平台113的方向运动，推离配重块完成后，双向气缸116带动L型推板117向着远离第一平台113的方向运动。

通槽开设于第一平台113的靠近推离装置的第一个工位上，通槽供L型推板7的竖直板往复滑动，通槽的开口方向朝向竖直板，通槽沿开口方向的长度大于或者等于极片的长度。

在一次工作过程中，L型推板117能够将配重块完全推离第一平台113的工位，不影响后续工作。

在本方案的一个具体实施例中，第一驱动装置为气缸。

第一平台113上设置有至少两个工位，多个工位能够实现对配重块的暂时存储，为后续工作预留时间。

第一料盒111的个数为两个，两个第一料盒111沿极片机械手112的运动方向所在的直线平行布置。当一个第一料盒111内的极片抓取完成后，可以从另一个第一料盒111内抓取极片，在从另一个第一料盒111内抓取极片时，可以对极片抓取完成的第一料盒111进行上料操作。本方案提供的极片上料装置设置有两个料盒，能够保证极片上料工作的持续进行，进一步提高了极片上料的效率。

在推离配重块的过程中，极片机械手112不会对配重块施加吸附力。

本方案提供的电芯加工设备的极片叠片装置2包括第一机械手221、第二机械手222、叠片平台223、第一安装板226、隔离膜备料盘227、第一导辊228、隔离膜贴覆装置、导轨、第一气缸229和第二气缸2210。

第一机械手221用于输送阳极极片上料装置的阳极极片，将阳极极片放置在叠片平台223上，实现对阳极极片的运输。

第二机械手222用于输送阴极极片上料装置的阴极极片，将阴极极片放置在叠片平台223上，实现对阴极极片的运输。

叠片平台223的上表面用于放置阳极极片和阴极极片，对待叠片的阳极极片和阴极极片起到承托作用。阳极极片、阴极极片和隔离膜的叠片操作在叠片平台223上操作。

隔离膜贴覆装置用于实现隔离膜的贴覆，隔离膜贴覆装置包括用于夹紧隔离膜的固定夹头224、用于拉动隔离膜使隔离膜覆盖于阳极极片或者阴极极片的活动夹头225和用于裁切隔离膜的裁切装置。

首先通过第二机械手222将阴极极片放置在叠片平台223上，然后活动夹头225自固定夹头224拉出隔离膜，实现隔离膜覆盖在阴极极片上，最后第一机械手221将阳极极片放置在隔离膜的上方，叠片完成，裁切装置切断隔离膜。

本方案提供的极片叠片装置通过第一机械手221、第二机械手222、叠片平台223和隔离膜贴覆装置等机械设备配合实现叠片操作，相对于现有技术中通过人工手动叠片的方式，降低了叠片的人工劳动强度，提高了叠片自动化程度。

第一安装板226为隔离膜备料盘227和第一导辊228的安装提供了安装基础。

隔离膜备料盘227上缠设有隔离膜，为极片的叠片操作提供隔离膜。优选的，隔离膜备料盘227为圆形隔离膜备料盘，隔离膜备料盘227的外圆周开设有与隔离膜配合的凹槽，凹槽用于对隔离膜起到限位作用。

第一导辊228能够改变隔离膜传输方向，优选的，第一导辊228的个数为多个，能够起到逐渐改变隔离膜传输方向的作用，保证隔离膜在传输过程中始终保持平整。优选的，第一导辊228上开设有与隔离膜配合的凹槽，对隔离膜起到限位作用，避免隔离膜在传输过程中从第一导辊228上脱落，影响隔离膜的后续传输。

第一安装板226、第一导辊228和隔离膜备料盘227配合，能够起到备料隔离膜和改变隔离膜传输方向的作用，方便后续叠片操作的进行，且在一定程度上提高了极片叠片装置的自动化程度。

当隔离膜备料盘227上的隔离膜用完之后，只需要更换新的隔离膜备料盘227即可，保证极片叠片操作的连续进行，在一定程度上提高了极片叠片的效率。

固定夹头224上设置有第一夹紧齿，活动夹头225上设置有与第一夹紧齿啮合的第二夹紧齿。

本方案提供的极片叠片装置还包括导轨、第一气缸229和第二气缸2210。

第一气缸229驱动固定夹头224沿着导轨滑动，第二气缸2210驱动活动夹头225沿着导轨运动，运动到一定程度后，固定夹头224上的第一夹紧齿与活动夹头225上的第二夹紧齿啮合，活动夹头225自固定夹头224内抽出隔离膜，第一气缸229和第二气缸2210分别带动固定夹头224和活动夹头225运动，活动夹头225将隔离膜自固定夹头224内抽出。

首次叠片，需要人工手动将隔离膜自固定夹头224拉出固定在活动夹头225上，以后则第一夹紧齿和第二夹紧齿啮合实现隔离膜自固定夹头224的拉出，进一步降低了极片叠片的人工劳动强度。

固定夹头224和活动夹头225均包括上压板和下压板，上压板和下压板的用于夹紧隔离膜的一端均设置有夹紧齿。叠片时，上压板和下压板闭合，夹紧隔离膜；活动夹头225自固定夹头224夹取隔离膜时，固定夹头224的上压板和下压板开启，活动夹头225的上压板和下压板闭合，活动夹头225夹紧隔离膜，固定夹头224不能夹紧隔离膜。

在本方案的一个具体实施例中，裁切装置包括第一切刀2211、第二切刀2212、第三气缸和第四气缸。

第一切刀2211与第二切刀2212平行布置，实现对极片长度方向两侧隔离膜的同时切断。为了避免隔离膜切断过程中伤到极片，优选的，第一切刀2211与第二切刀2212之间的距离大于或者等于极片的长度。

第一切刀2211切断隔离膜通过第三气缸驱动，第二切刀2212切断隔离膜通过第四气缸驱动，第三气缸和第四气缸分别带动第一切刀2211和第二切刀2212运动，实现第一切刀2211和第二切刀2212对隔离膜的同步切断。

第一压紧装置用于实现对阳极极片、阴极极片和隔离膜的压紧。通过第二机械手222将阴极极片放置在叠片平台223上后，第一压紧装置对叠片平台223的阴极极片进行压紧，活动夹头225自固定夹头224拉出隔离膜，隔离膜覆盖在阴极极片之前，第一压紧装置解除对阴极极片的压紧，隔离膜覆盖在阴极极片上，第一压紧装置对叠片平台223的阴极极片和隔离膜进行压紧，第一机械手221将阳极极片放置在隔离膜的上方之前，第一压紧装置解除对阴极极片和隔离膜的压紧，第一机械手221将阳极极片放置在隔离膜的上方，第一压紧装置对叠片平台223的阴极极片、隔离膜和阳极极片进行压紧，叠片完成，裁切装置切断隔离膜，此时第一压紧装置仍然压紧叠片平台223的阴极极片、隔离膜和阳极极片。

第一压紧装置包括压杆2213、第一连接板、第五气缸2214和第六气缸2215。

压杆2213用于压紧位于叠片平台223上端面的阳极极片、阴极极片和隔离膜。

第一连接板起到连接压杆2213与第五气缸2214和第六气缸2215的作用。第一连接板为水平连接板，在本方案的一个具体实施例中，压杆2213与第一连接板在同一平面，第一连接板的长度延伸方向与压杆2213的长度延伸方向相同。

第五气缸2214驱动第一连接板水平运动进而带动压杆2213沿叠片平台的上端面水平运动。

第六气缸2215驱动第一连接板上下运动进而带动压杆2213沿垂直于叠片平台的上端面上下运动，实现压杆2213与叠片平台之间高度的调节，以适应压杆2213与叠片平台之间阳极极片数量、阴极极片数量与隔离膜数量的变化。

通过第二机械手222将阴极极片放置在叠片平台223上后，第五气缸2214驱动压杆2213运动压杆2213对叠片平台223的阴极极片进行压紧，活动夹头225自固定夹头224拉出隔离膜，隔离膜覆盖在阴极极片之前，第五气缸2214驱动压杆2213运动解除压杆2213对阴极极片的压紧，隔离膜覆盖在阴极极片上，第六气缸2215驱动压杆2213上升预设高度，第五气缸2214驱动压杆2213运动压杆2213对叠片平台223的阴极极片和隔离膜进行压紧，第一机械手221将阳极极片放置在隔离膜的上方之前，第五气缸2214驱动压杆2213运动解除压杆2213对阴极极片和隔离膜的压紧，第一机械手221将阳极极片放置在隔离膜的上方，第六气缸2215驱动压杆2213上升预设高度，第五气缸2214驱动压杆2213运动压杆2213对叠片平台223的阴极极片、隔离膜和阳极极片进行压紧，叠片完成，裁切装置切断隔离膜，此时第一压紧装置的压杆2213仍然压紧叠片平台223的阴极极片、隔离膜和阳极极片。

叠片平台223上设置有用于吸附阳极极片或者阴极极片的吸附孔，避免在叠片过程中，位于最底层的极片相对叠片平台223发生运动，保证极片叠片位置的准确性。

极片叠片装置还包括设置在第一机械手221上用于对阳极极片拍照定位的第一CCD2216(charge coupled device，电荷藕合器件图像传感器)和设置在第二机械手222上用于对阴极极片拍照定位的第二CCD2217。通过第一CCD2216和第二CCD2217对放置在叠片平台223上阳极极片和阴极极片进行拍照定位，当阳极极片的放置位置偏离预设位置时，则通过第一机械手221对阳极极片的位置进行调整，当阴极极片的放置位置偏离预设位置时，则通过第二机械手222对阴极极片的位置进行调整，保证阳极极片和阴极极片均放置在预设位置，进一步提高了极片叠片的质量。

本方案还涉及对电芯贴胶装置3的改进，电芯贴胶装置3包括第一吸嘴331、第二吸嘴332、第二驱动装置、第二连接板、第三驱动装置333和限位装置。

第一吸嘴331和第二吸嘴332用于对电芯的两个平行边进行贴胶，相应的，第一吸嘴331和第二吸嘴332平行布置。

第二驱动装置用于调节第一吸嘴331和第二吸嘴332之间的距离，可以根据取胶带和贴胶过程调整第一吸嘴331和第二吸嘴332之间的距离，在一定程度上提高了电芯贴胶装置的自动化程度。

贴胶时，第一吸嘴331和第二吸嘴332之间的距离根据待贴胶电芯的尺寸不同进行调整，从而电芯贴胶装置的通用性。

第二吸嘴332与第二驱动装置连接，第一吸嘴331与第二连接板连接，第一吸嘴331与第二吸嘴332之间的距离调节通过第二驱动装置实现，且第二驱动装置仅驱动第二吸嘴332运动。

第一吸嘴331和第二驱动装置均安装于第二连接板，也就是说第二吸嘴332通过第二驱动装置安装于第二连接板，第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332同步运动，使第一吸嘴331和第二吸嘴332与电芯的配合，实现第一吸嘴331和第二吸嘴332上的胶带在电芯上的同时贴覆。

第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332向着靠近或者远离电芯的方向运动，对电芯进行贴胶时，第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332向着靠近电芯的方向运动，贴胶完成后，第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332向着远离电芯的方向运动。

为了方便第二吸嘴332的运动，在本方案的一个具体实施例中，第二连接板上开设有用于供第二吸嘴332往复运动的滑槽，滑槽为第二吸嘴332的运动提供了运动空间，方便第二吸嘴332与第一吸嘴331的配合。

本方案提供的电芯贴胶装置的贴胶步骤如下：

第二驱动装置带动第二吸嘴332运动，第一吸嘴331与第二吸嘴332之间的距离满足吸附胶带的距离，第一吸嘴331和第二吸嘴332对胶带进行吸附；

第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332运动，第一吸嘴331和第二吸嘴332运动至电芯位置；

第二驱动装置带动第二吸嘴332运动，第一吸嘴331和第二吸嘴332之间的距离满足胶带贴覆的距离，第一吸嘴331和第二吸嘴332对胶带进行贴覆；

贴覆完成后，第三驱动装置333带动第一吸嘴331和第二吸嘴332运动，第一吸嘴331和第二吸嘴32向着远离电芯的位置运动，电芯一侧贴胶完成。

本方案提供的电芯贴胶装置，第一吸嘴331和第二吸嘴332上的胶带直接贴覆在电芯需要贴胶的两个平行边上，即只对电芯的两个边进行贴胶，贴胶完成后，电芯一侧的四个角上均贴覆有胶带，能够满足电芯贴覆胶带的要求。电芯贴胶时，需要对电芯的两侧均进行贴胶操作，即一侧贴胶完成后，再对另一侧进行贴胶，且电芯两侧的贴胶位置对应，贴胶完成后，电芯只有两个边贴覆有胶带，且该种胶带的贴覆方式能够满足电芯贴覆胶带的要求，相对于现有技术中在电芯的两面贴胶的方式，减少了胶带的使用量，从而避免了对胶带的浪费，降低了电芯的制作成本。

限位装置能够直接限定第二吸嘴332的运动位置，限位装置能够对第二吸嘴332进行两个位置限定，第一个位置是第一吸嘴331和第二吸嘴332对胶带进行吸附时的位置，第二个位置是第一吸嘴331和第二吸嘴332对胶带进行贴覆时的位置。有了限位装置的限位作用，不需要在每次吸附胶带和贴覆胶带时反复对第二吸嘴332的位置进行调整，在一定程度上缩短了胶带吸附和贴覆的时间，提高了电芯贴胶装置的工作效率。

第二驱动装置包括第七气缸334、第一滑块335和滑轨336。

具体的连接结构为第七气缸334的活塞杆与第一滑块335连接，第一滑块335与滑轨336配合，第一滑块335上设置有第二吸嘴332。

第七气缸334作为动力源，为第一滑块335的运动提供动力。

第七气缸334的活塞杆伸出，带动第一滑块335沿着滑轨336运动，进而第一滑块335带动第二吸嘴332沿着滑轨336运动，实现第二吸嘴332与第一吸嘴331之间的位置调节。

滑轨336固定在第二连接板上，实现第一驱动装置与第二连接板的连接，保证第三驱动装置333带动第二连接板运动时，能够带动第二吸嘴332运动。

在本方案的一个具体实施例中，限位装置包括挡块337和限位条338。

挡块337通过第三连接板与第一滑块335连接，第一滑块335运动带动挡块337运动，且挡块337与第二吸嘴332同步运动。

限位条338安装于第一连接板，限位条338位于挡块337两侧，限位条338实现对挡块337的限位，进而实现对第二吸嘴332的位置限定。

本方案中第二吸嘴332和挡块337均与第一滑块335连接，挡块337通过第三连接板与第一滑块335连接，第二吸嘴332通过第四连接板与第一滑块335连接。优选的，第三连接板和第四连接板均为L型连接板，第三连接板和第四连接板与滑轨336的滑动面垂直的第一板与第二吸嘴332连接，第三连接板和第四连接板与滑轨336的滑动面配合的第二板与第一滑块335连接，其中挡块337与第一板连接，第七气缸334的活塞杆与第二板连接。

为了进一步提高电芯贴胶装置的通用性，还包括设置在限位条338上的调节螺栓339，通过调节螺栓339能够根据电芯的尺寸调节限位装置的限位位置。

在本方案的一个具体实施例中，挡块337为T型挡块337，挡块337的水平块与第一滑块335连接，更具体的，挡块337的水平块与第二板连接，挡块337的竖直块与限位条338配合。

在本方案的一个具体实施例中，第三驱动装置333为气缸。第三驱动装置3还可以为其他类型的伸缩缸，在此不做具体限定。

本方案提供的电芯加工设备的极耳裁剪装置4包括备料盘441、第二导辊442、测距装置443、极耳剪切装置、夹紧装置444和第二压紧装置。

备料盘441的外圆周缠设有待剪切的极耳，备料盘441为圆形备料盘，圆形备料盘的外圆周上设置有用于绕设极耳的凹槽，凹槽能够对极耳起到限位作用。如图10和图11所示，备料盘441沿竖直方向布置，备料盘441的轴线方向为水平方向。

第二导辊442对极耳的运动起到导向作用，能够改变极耳的传输方向，且不会对极耳的传输造成损伤。优选的，第二导辊442的个数为多个，第二导辊442沿竖直方向自上而下依次布置，逐渐改变极耳的传输方向。优选的，高度最高的第二导辊442的最高点与备料盘441的最高点平齐，高度最低的第二导辊442的最低点与极耳剪切装置的剪切点平齐。

为了避免极耳在传输的过程中自第二导辊442上脱离，第二导辊442上设置有与极耳配合的第一导向凹槽，极耳嵌入第一导向凹槽内，第一导向凹槽对极耳的运动起到限位作用。

测距装置443用于测定极耳的剪切长度，测距装置443通过对极耳上胶片的定位来实现对裁剪位置的把握，不存在数据丢失的问题，保证了极耳的剪切精度。

测距装置443通过对极耳上胶片的定位确定起始裁切点与末端裁切点之间的相对距离，每次裁剪都会重新定位，保证了裁剪的精度，避免了精度的丢失，同时也不会浪费时间，提高了工作效率和良品率，且提高了装置的自动化程度。

由于极耳的材料与胶片的材质不同，因此返光量不同，测距装置443抓取胶片裁切点的胶片边缘为起始点，进而由伺服电机走定长。其中，伺服电机驱动备料盘转动。

极耳剪切装置用于切断极耳，极耳剪切装置与测距装置443通信连接。

夹紧装置444用于夹紧极耳的端部，夹紧装置444通过第四驱动装置拉动极耳运动。

极耳剪切装置的工作过程如下：

备料盘441上的极耳通过第二导辊442改变传输方向后，经过测距装置443、极耳剪切装置和夹紧装置444，夹紧装置444在第四驱动装置的作用下拉动极耳运动，测距装置443对运动带动极耳进行长度检测，当测距装置443检测极耳达到预设剪切长度时，夹紧装置444停止运动，并向极耳剪切装置发送信号，极耳剪切装置对极耳进行剪切，极耳被切断，夹紧装置444将剪断的极耳送入下一工序后再自极耳剪切装置夹紧极耳的端部并将极耳拉出，重复上述步骤。

本方案提供的极耳剪切装置利用极耳剪切装置对极耳进行剪切，代替现有技术中人工手动剪切的方式，降低了极耳剪切的人工劳动强度，在一定程度上提高了极耳剪切的效率。另一方面，极耳的剪切长度由测距装置443检测，相对于现有技术中人工剪切的方式，减少了极耳剪切尺寸偏差问题的出现，从而使产品的质量得到有效控制。

第二压紧装置设置在第二导辊442与测距装置443之间，第二压紧装置能够压紧和传递极耳。

第二压紧装置保证极耳在传递过程中始终保持直线状态，降低测距装置443对极耳长度测量的误差，进一步提高极耳剪切的精度。

在本方案的一个具体实施例中，第二压紧装置包括第一托板、第一压板445、第二托板、第二压板446、第三气缸447和导轨。

第一托板上开设有第一导向槽，第一导向槽对极耳的传递起到导向作用。

第一压板445设置在第一托板上方，能够将极耳压紧于第一导向槽内，第一压板445的上下运动通过第八气缸实现。第八气缸的活塞杆伸出，第一压板445向下运动，实现对极耳的压紧，第八气缸的活塞杆缩回，第一压板445向上运动，解除对极耳的压紧。

第二托板与第一托板沿同一直线布置，第二托板上开设有用于导向极耳的第二导向槽，第二导向槽对极耳的传递起到导向作用。

第二压板446设置在第二托板上方，能够将极耳压紧于第二导向槽内，第二压板446的上下运动通过第九气缸实现。第九气缸的活塞杆伸出，第二压板446向下运动，实现对极耳的压紧，第九气缸的活塞杆缩回，第二压板446向上运动，解除对极耳的压紧。

第十气缸447的活塞杆端部通过第五连接板与第二托板连接，第十气缸447的活塞杆伸缩带动第二托板水平运动。第二压板446压紧第二托板内的极耳，第一压板445解除对第一托板内极耳的压紧，第十气缸447的活塞杆伸出，第二压板446和第二托板拉动极耳水平运动，实现对极耳的传送。

导轨设置在第二托板下方与第二托板滑动配合，导轨对第二托板的运动起到导向作用。

此处需要说明的是，第一压板445压紧时，第二压板446不压紧，第一压板445不压紧时，第二压板446压紧。

第二托板沿着导轨往复运动。第二托板向着远离第一托板的方向运动即传递极耳时，第一压板445不压紧，第二压板446压紧，极耳穿过第一托板的第一导向槽后被拉动；第二托板向着靠近第一托板的方向运动时，第一压板445压紧，第二压板446不压紧，避免极耳弯曲，影响第二导辊442对极耳的传送。

本方案提供的极耳剪切装置还包括第二安装板448、导杆、第二滑块449、第十一气缸4410和张紧辊4411。

第二安装板448为导辊442、导杆和第十一气缸4410提供了安装基础。

导杆设置在第二安装板448上，导杆沿竖直方向布置，导杆的个数为两个且平行布置，两个平行布置的导杆作为第二滑块449的滑动轨道，优选的，导杆的上下两端设置有水平板，水平板与第二安装板448连接，实现导杆与第二安装板448的固定。

第二滑块449与导杆滑动配合，第二滑块449上开设有与导杆配合的安装孔。

第十一气缸4410的活塞杆与第二滑块449连接，第十一气缸4410的活塞杆伸缩带动第二滑块449沿着导杆上下运动。

张紧辊4411安装于第二滑块449，多个第二导辊442之间设置有张紧辊4411，张紧辊4411也能够起到改变极耳传送方向的作用。当传送的极耳出现松散时，通过第十一气缸4410调整第二滑块449的位置，进而调整张紧辊4411的位置，实现对导辊上极耳的松紧度的调整，张紧辊4411的设置能够在一定程度上提高极耳的剪切精度。

张紧辊4411上开设有与极耳配合的第二导向凹槽，极耳嵌入第二导向凹槽内，第二导向凹槽对极耳的运动起到限位作用。

在本方案的一个具体实施例中，极耳剪切装置包括第十二气缸4412和切刀4413。第十二气缸4412带动切刀4413升降，实现切刀4413对极耳的切断。

优选的，夹紧装置4为手指气缸。

第四驱动装置为气缸。

极耳焊接装置5包括极耳定位装置和焊接装置555。

焊接装置555用于实现极耳的焊接。

极耳定位装置包括夹具底座、电芯压板553、极耳压板554、第六连接板557、滑槽和滑板。

夹具底座包括用于放置电芯的第二平台551和用于放置极耳的第三平台552，第二平台551和第三平台552通过第六连接板557连接组成夹具底座。第二平台551上开设有与电芯配合的电芯凹槽，电芯凹槽实现对电芯的初步定位，第三平台552上开设有与极耳配合的极耳凹槽，极耳凹槽实现对极耳的初步定位。

电芯压板553设置在第二平台551的上方，电芯压板553实现对电芯的压紧，电芯压板553在第五驱动装置的作用下压紧电芯。

极耳压板554设置在第三平台552的上方，极耳压板554实现对极耳的压紧，极耳压板554在第六驱动装置的作用下压紧极耳。

本方案提供的极耳焊接装置通过第二平台551与电芯压板553配合实现对电芯的压紧，防止在焊接过程中电芯的位置发生改变，第三平台552与极耳压板554配合实现对极耳的压紧，防止在焊接的过程中极耳的位置发生改变，焊接装置555实现对极耳的焊接，本方案提供的极耳焊接装置实现了对电芯和极耳的稳定定位，焊接时电芯和极耳的位置不会发生改变，保证了焊接时极耳的定位精度，从而在一定程度上提高了电芯的生产质量。

电芯凹槽与电芯压板553配合，实现对电芯的初步定位，极耳凹槽与极耳压板554配合，实现对极耳的初步定位，且不需要再次对电芯和极耳的位置进行调整，降低了电芯和极耳的定位难度和人工劳动强度。

滑槽设置在第二平台551的一侧，且开设在第二平台551远离所述第三平台552的一侧，滑槽的开设方向沿竖直方向开设，滑槽的开设方向与第二平台551的上端面垂直。

滑板设置在滑槽内与滑槽滑动配合，滑板的上端面设置有电芯压板553，滑板与第五驱动装置连接。

第五驱动装置带动滑板沿着滑槽上下运动，进而带动电芯压板553上下运动，控制电芯压板553对电芯的压紧状态。

滑槽与滑板滑动配合，降低电芯压板553上下运动的能量损耗。

优选的，第五驱动装置为气缸。

电芯压板553上开设有与极耳位置对应的凹槽，凹槽的开设能够使电芯压板553避开极耳的焊接位置，保证焊接的顺利进行。凹槽还可以对极耳两侧的起到定位作用，实现对极耳宽度方向的限位，极耳压板554实现对极耳上下方向的限位，凹槽与极耳压板554配合实现了对极耳的精确定位。

为了实现极耳压板554对极耳的压紧，在本方案的一个具体实施例中，极耳压板554的中部与第六驱动装置铰接，极耳压板554的一端与连杆556铰接，极耳压板554的另一端悬空布置用于压紧极耳。第六驱动装置带动极耳压板554的中部运动，极耳压板554绕着与连杆556的铰接端转动，使极耳压板554的悬空端压紧极耳。

其中，连杆556设置在第三平台552的上端面，连杆556与第三平台552的上端面垂直，连杆556的个数为两个，连杆556的位置与极耳位置对应，相应的，极耳压板554的个数也为两个，连杆556与第三平台552固定连接。

为了进一步优化上述技术方案，还包括第六连接板557，第六连接板557一端与极耳压板554的中部铰接，另一端与第六驱动装置铰接。第六驱动装置拉动第六连接板557运动，直至第六连接板557与极耳压板554垂直，此时极耳压板554被拉至水平位置，极耳压板554的悬空端压紧极耳。

在本方案的一个实施例中，第六驱动装置为气缸。气缸的活塞杆缩回，拉动第六连接板557运动，直至与极耳压板554垂直，此时极耳压板554被拉至水平位置，极耳压板554的悬空端压紧极耳；气缸的活塞杆伸出，推动第六连接板557运动，此时极耳压板554也被向上推动，极耳压板554的悬空端不对极耳进行压紧。

优选的，焊接装置555为超声波焊接机。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种电芯加工设备，包括极片上料装置(1)、极片叠片装置(2)、电芯贴胶装置(3)、极耳裁剪装置(4)和极耳焊接装置(5)，其特征在于，

所述极片上料装置(1)的极片机械手向所述极片叠片装置(2)送料；

所述极耳焊接装置(5)包括极耳定位装置和焊接装置(555)；

还包括：

传送装置，所述传送装置带动所述极片叠片装置(2)运动至所述电芯贴胶装置(3)；

转盘，所述转盘上设置有多个用于安装所述极耳定位装置的工位，所述焊接机的个数至少为两个；

上料机械手，所述上料机械手自所述电芯贴胶装置(3)向所述转盘搬运所述电芯；

下料机械手，所述下料机械手对所述工位的所述电芯下料。

2.根据权利要求1所述的电芯加工设备，其特征在于，所述传送装置为链条。

3.根据权利要求1所述的电芯加工设备，其特征在于，所述极片上料装置(1)包括：

用于放置极片的第一料盒(111)；

能够压紧所述极片防止所述极片卷边的配重块，所述配重块位于所述第一料盒(111)内，相邻两个配重块之间设置有若干所述极片；

极片机械手(112)，所述极片机械手(112)能够吸取所述第一料盒(111)内所述极片或者所述配重块；

第一平台(113)，所述第一平台(113)上设置有用于放置所述极片的工位；

位于所述工位下方用于放置所述配重块的第二料盒；

用于检测所述第一料盒(111)内所述极片高度的检测装置(114)；

与所述检测装置(114)通信连接用于推动所述第一料盒(111)内所述极片上升至所述极片机械手(112)抓取位置的第一驱动装置；

与所述第一平台(113)连接用于检测所述第一平台(113)上所述极片 或者所述配重块厚度的激光厚度测量仪(115)；

与所述激光厚度测量仪(115)通信连接用于将所述配重块推离所述工位的推离装置，所述推离装置包括：

双向气缸(116)；

与所述双向气缸(116)连接的L型推板(117)，所述L型推板(117)的水平板与所述双向气缸(116)连接；

开设于所述工位供所述L型推板(117)的竖直板滑动的通槽，所述通槽的开口方向朝向所述竖直板，所述通槽沿开口方向的长度大于或者等于所述极片的长度。

4.根据权利要求2所述的电芯加工设备，其特征在于，所述极片叠片装置(2)包括：

输送所述工位的阳极极片的第一机械手(221)；

输送所述工位的阴极极片的第二机械手(222)；

叠片平台(223)，所述叠片平台(223)的上表面用于放置所述阳极极片和所述阴极极片，所述叠片平台(223)与所述传送装置连接；

第一安装板(226)；

安装于所述第一安装板(226)的隔离膜备料盘(227)；

安装于所述第一安装板(226)用于导向隔离膜的第一导辊(228)；

隔离膜贴覆装置，所述隔离膜贴覆装置包括用于夹紧所述隔离膜的固定夹头(224)、用于拉动所述隔离膜使所述隔离膜覆盖于所述阳极极片或者所述阴极极片的活动夹头(225)和用于裁切所述隔离膜的裁切装置，所述固定夹头(224)上设置有第一夹紧齿，所述活动夹头(225)上设置有与所述第一夹紧齿啮合的第二夹紧齿；

导轨，所述固定夹头(224)和所述活动夹头(225)与所述导轨滑动配合；

驱动所述固定夹头(224)沿所述导轨滑动的第一气缸(229)；

驱动所述活动夹头(225)沿所述导轨滑动的第二气缸(2210)。

5.根据权利要求4所述的电芯加工设备，其特征在于，所述裁切装置包括第一切刀(2211)、与所述第一切刀(2211)平行布置的第二切刀(2212)、驱动所述第一切刀(2211)切断所述隔离膜的第三气缸和驱动所 述第二切刀(2212)切断所述隔离膜的第四气缸，所述第一切刀(2211)与所述第二切刀(2212)之间的距离大于或者等于所述阳极极片的长度；

还包括第一压紧装置，所述第一压紧装置包括压紧所述叠片平台(223)上端面的压杆(2213)、与所述压杆(2213)连接的第一连接板、驱动所述第一连接板运动的第五气缸(2214)和驱动所述连接板上下升降的第六气缸(2215)；

还包括设置在所述第一机械手(221)上用于对所述阳极极片拍照定位的第一CCD(2216)和设置在所述第二机械手(222)上用于对所述阴极极片拍照定位的第二CCD(2217)。

6.根据权利要求1所述的电芯加工设备，其特征在于，所述电芯贴胶装置(3)包括：

用于对电芯的两个平行边贴胶的第一吸嘴(331)和第二吸嘴(332)，所述第一吸嘴(331)和所述第二吸嘴(332)平行布置；

驱动所述第二吸嘴(332)运动调节所述第一吸嘴(331)与所述第二吸嘴(332)之间距离的第二驱动装置；

与所述第一吸嘴(331)连接的第二连接板，所述第二连接板在第三驱动装置(333)的作用下垂直于电芯的平面运动，所述第二驱动装置安装于所述第二连接板，所述第二连接板上开设有用于供所述第二吸嘴(332)往复运动的滑槽；

用于限制所述第二吸嘴(332)运动位置的限位装置。

7.根据权利要求6所述的电芯加工设备，其特征在于，所述第二驱动装置包括第七气缸(334)、与所述第七气缸(334)的活塞杆连接的第一滑块(335)和与所述第一滑块(335)配合的滑轨(336)，所述第一滑块(335)与所述第二吸嘴(332)连接，所述滑轨(336)安装于所述第二连接板；

所述限位装置包括：

挡块(337)，所述挡块(337)通过第三连接板与所述第一滑块(335)连接，所述挡块(337)为T型挡块；

位于所述挡块(337)两侧的限位条(338)，所述限位条(338)安装于所述第二连接板，所述挡块(337)的水平块与所述第一滑块(335)连 接，所述挡块(337)的竖直块与所述限位条(338)配合；

设置在所述限位条(338)上的调节螺栓(339)。

8.根据权利要求1所述的电芯加工设备，其特征在于，所述极耳裁剪装置(4)包括：

备料盘(441)，所述备料盘(441)的外圆周缠设有待剪切的极耳；

与所述备料盘(441)配合的第二导辊(442)，所述第二导辊(442)上设置有与所述极耳配合的第一导向凹槽；

用于测定极耳剪切长度的测距装置(443)；

与所述测距装置(443)通信连接用于切断所述极耳的极耳剪切装置；

夹紧装置(444)，所述夹紧装置(444)夹紧所述极耳的端部，所述夹紧装置(444)通过第四驱动装置拉动所述极耳运动；

设置在所述第二导辊(442)与所述测距装置(443)之间用于压紧和传递所述极耳的第二压紧装置。

9.根据权利要求8所述的电芯加工设备，其特征在于，所述第二压紧装置包括第一托板、设置在所述第一托板上方用于将所述极耳压紧于所述第一托板的第一导向槽内的第一压板(445)、与所述第一托板沿同一直线布置的第二托板、设置在所述第二托板上方用于将所述极耳压紧于所述第二托板的第二导向槽内的第二压板(446)、第十气缸(447)和设置在所述第二托板下方与所述第二托板滑动配合的导轨，所述第一压板(445)通过第八气缸的驱动上下运动，所述第二压板(446)通过第九气缸的驱动上下运动，所述第十气缸(447)的活塞杆端部通过第五连接板与所述第二托板连接；

所述极耳剪切装置包括第十二气缸(4412)和与所述第十二气缸(4412)的活塞杆连接用于切断所述极耳的切刀(4413)；

还包括：

第二安装板(448)，所述第二导辊(442)安装在所述第二安装板(448)上；

设置在所述第二安装板(448)上的导杆，所述导杆沿竖直方向布置，所述导杆的个数为两个且平行布置；

第二滑块(449)，所述第二滑块(449)上开设有与所述导杆滑动配合 的安装孔；

第十一气缸(4410)，所述第十一气缸(4410)安装于所述第二安装板(448)，所述第十一气缸(4410)的活塞杆与所述第二滑块(449)连接；

安装于所述第二滑块(449)的张紧辊(4411)，所述张紧辊(4411)上开设有与所述极耳配合的第二导向凹槽。

10.根据权利要求1所述的电芯加工设备，其特征在于，所述极耳焊接装置(5)包括所述极耳定位装置和所述焊接装置(555)；

所述极耳定位装置包括：

夹具底座，所述夹具底座包括用于放置电芯的第二平台(551)和用于放置极耳的第三平台(552)；

与所述第二平台(551)配合用于压紧所述电芯的电芯压板(553)，所述电芯压板(553)通过第五驱动装置压紧所述电芯；

设置在所述第三平台(552)上用于压紧所述极耳的极耳压板(554)，所述极耳压板(554)通过第六驱动装置压紧所述极耳，所述极耳压板(554)的中部与所述第六驱动装置铰接，所述极耳压板(554)的一端与连杆(556)铰接，所述连杆(556)设置在所述第三平台(552)的上端面且与所述第三平台(552)的上端面垂直，所述连杆(556)的个数为两个，且所述连杆(556)与所述极耳位置对应，所述极耳压板(554)的另一端用于压紧所述极耳；

第六连接板(557)，所述第六连接板(557)一端与所述极耳压板(554)的中部铰接，另一端与所述第六驱动装置铰接；

设置在所述第二平台(551)一侧的滑槽，所述滑槽沿竖直方向开设；

设置在所述滑槽内与所述滑槽上下滑动配合的滑板，所述滑板的上端面设置有所述电芯压板(553)，所述滑板与所述第五驱动装置连接。