CN109052030A - 牵引机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带材牵引机构，包括带材导送机构两侧的支撑架，支撑架设置有用于夹持带材两侧上下板面的上夹辊及下夹辊，上夹辊及下夹辊的辊芯水平且与支撑架的长度方向垂直，上夹辊及下夹辊的辊芯分别与电机连接，所述电机分别固定在上槽板及下槽板上，上槽板及下槽板分别滑动设置在上滑板及下滑板上，横向伸缩机构驱动支撑架两侧的上夹辊及下夹辊的端面靠近或远离，竖直伸缩机构驱动支撑架两侧的上夹辊与下夹辊的辊身靠近或远离，上竖直伸缩机构使得上滑板及下滑板靠近，横向伸缩机构使得两上夹辊的端面之间靠近，使得下夹辊的两端面靠近，实现对带材上下表面的夹持，启动上述的电机，以实现对带材的牵引，该带材牵引机构能够适应型材的连续化生产，减少人工参与，提高型材生产效率。

Description

牵引机构

技术领域

本发明涉及型材生产技术领域，具体涉及一种带材牵引机构。

背景技术

金属型材广泛应用在建材领域，金属型材在实际生产时，首先需要对卷料进行放料，卷料导出的带材经过折弯机进行折弯处理，即可形成所需截面的型材，可在型材上粘贴防氧化薄膜，从而减少型材的腐蚀、氧化，上述的金属型材的卷料在实际生产时，当单独一卷钢板卷料接近使用完后，需要使用新的卷料与接近用完的卷料进行拼接，具体是将在前使用的卷料末端与待使用卷料的首端对齐，并且利用焊接设备将两个卷料焊接在一起，方能实现连续化的型材连续化弯折生产，上述的卷料的首端一般点焊叠合在一起，避免卷料出现散乱的问题，上述在实际操作时，当在前使用的卷料接近用完时，将弯折机停机，并且利用龙门吊将新的卷料吊至指定位置，利用钎杆或者铁锤将新的卷料首端的焊点扯开，从而将新的卷料的起卷操作，并且绕动新的卷料，使得卷料的首端导送至定位块上，并且使得卷料的首端端面与在前使用的卷料尾端的端面对齐贴合，利用焊枪将卷料的首端及末端焊接为一体，而后启动弯折机实施对带材的弯折操作。上述金属型材在实际使用时，需要进行停机，从而导致金属型材蛇生产时，连续性不够，并且上述上述的卷料在拼接焊接操作时，由于卷料较为笨重，导致焊接操作较为困难，需要多个操作者同时参与，费时费力。

发明内容

本发明的目的是：提供一种带材牵引机构，能够适应型材的连续化生产，减少人工参与，提高型材生产效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

带材牵引机构，包括卷料供料机构，所述卷料供料机构的出料口设置有带材导送机构，所述带材导送机构包括两侧的支撑架，所述支撑架设置有用于夹持带材两侧上下板面的上夹辊及下夹辊，所述上夹辊及下夹辊的辊芯水平且与支撑架的长度方向垂直，所述上夹辊及下夹辊的辊芯分别与电机连接，所述电机分别固定在上槽板及下槽板上，所述上槽板及下槽板分别滑动设置在上滑板及下滑板上，所述上槽板及下槽板分别与横向伸缩机构连接，所述横向伸缩机构驱动支撑架两侧的上夹辊及下夹辊的端面靠近或远离，所述上滑板及下滑板分别与竖直伸缩机构连接，所述竖直伸缩机构驱动支撑架两侧的上夹辊与下夹辊的辊身靠近或远离。

本发明还存在以下特征：

所述横向伸缩机构包括设置在上槽板的第一导杆，以及设置在下槽板的第二导杆，所述第一导杆及第二导杆分别与上夹辊及下夹辊平行，所述第一导杆及第二导杆分别伸出上滑板及下滑板，所述第一导杆及第二导杆上分别套设有第一复位弹簧及第二复位弹簧，所述第一复位弹簧的两端分别与上槽板及上滑板抵靠，所述第二复位弹簧的两端分别与下槽板及下滑板抵靠，所述上滑板的侧边向下悬伸设置有第一延伸支架，所述第一延伸支架的悬伸端设置有第一驱动轮，所述下槽板的侧边向上悬伸有第一条板，所述第一条板上设置支撑斜面，所述第一驱动轮与第一条板的支撑斜面抵靠，所述下槽板的侧边向上悬伸设置有第二延伸支架，所述第二延伸支架的悬伸端设置有第二驱动轮，所述上槽板的侧边向下悬伸有第二条板，所述第二条板上设置支撑斜面，所述第二驱动轮与第二条板的支撑斜面抵靠，所述第一条板及第二条板的支撑斜面平行。

所述竖直伸缩机构包括设置在上滑板上的驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆竖直且杆端与下滑板连接，所述支撑架两侧的下滑板之间通过连接支板连接为一体，所述下滑板上还设置有滑动杆，所述滑动杆竖直且上端伸出上滑板的上板面。

所述支撑架中间设置有板材导向滑块，所述板材导向滑块的上板面构成板材的滑动导向面，所述滑动导向面的延伸端板面水平，所述板材导向滑块的前端上下方向设置有牵引辊，所述牵引辊水平且与板材导向滑块的长度方向垂直，上下方向设置的牵引辊辊面贴合且两端分别设置在上桁架及下桁架上，所述下桁架上立式布置有导向滑杆，所述导向滑杆的上端伸出上桁架且设置成“T”形，所述导向滑杆上套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的上下端分别与导向滑杆的上端及上桁架抵靠，所述下桁架上设置有第三驱动电机，所述第三驱动电机驱动牵引辊同步转动。

所述牵引辊的前端两侧设置有第一限位槽轮，所述第一限位槽轮的轮芯竖直布置，所述第一限位槽轮的前端还设置有导送辊架，所述导送辊架上平行间隔设置有多组导送辊，所述导送辊架的前端设置有导向管，所述导向管的截面为矩形且宽度与带材的宽度吻合，所述导向管的管端前方与截断机构的进料口衔接。

本发明还公开了一种金属型材生产系统，所述金属型材生产系统包括上述的带材牵引机构。

与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：当带材导送机构剪带材夹持沿着支撑架移动时，将带材的一端夹持并水平牵引至上夹辊及下夹辊之间，上述的竖直伸缩机构启动，从而使得上滑板及下滑板靠近，上述的横向伸缩机构启动，使得两上夹辊的端面之间靠近，使得下夹辊的两端面靠近，从而实现对带材上下表面的夹持，启动上述的电机，可在上述的上夹辊和/或下夹辊上设置电机，以实现对带材的牵引，该带材牵引机构能够适应型材的连续化生产，减少人工参与，提高型材生产效率。

附图说明

图1和图2是金属型材生产系统中的卷料导送机构、卷料供料机构、卷料转运机构、起卷机构及带材导送机构的两种视角结构示意图；

图3是金属型材生产系统中的卷料导送机构、卷料供料机构、卷料转运机构、起卷机构、带材导送机构、焊接机构及截断机构的主视图；

图4和图5是金属型材生产系统中的焊接机构及截断机构的两种视角结构示意图；

图6至图8是金属型材生产系统中的卷料导送机构及卷料转运机构的三种视角的结构示意图；

图9至图11是金属型材生产系统中的卷料供料机构的三种视角的结构示意图；

图12和图13是金属型材生产系统中的起卷机构的两种视角结构示意图；

图14是起卷机构移出一块剪切板的结构示意图；

图15是金属型材生产系统中带材导送机构的结构示意图；

图16是金属型材生产系统中带材导送机构前端牵引机构的结构示意图；

图17是金属型材生产系统中带材导送机构前端牵引辊的结构示意图；

图18至图21是金属型材生产系统中焊接机构及截断机构的四种视角的结构示意图。

具体实施方式

结合图1至图21，对本发明作进一步地说明：

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限。

下面结合整个金属型材生产系统，对本发明的带材牵引机构作详尽的说明：

下面详尽说明该金属型材生产系统的具体特征：

金属型材生产系统，包括卷料导送机构10，所述卷料导送机构10的出料口设置有卷料供料机构20，所述卷料供料机构20与卷料供料机构的出料口之间设置有卷料转运机构30，所述卷料转运机构30驱动卷料位于卷料导送机构10的出料口及卷料供料机构20的进料口之间往复移动，所述卷料供料机构20的旁侧设置有起卷机构40，所述起卷机构40用于实施对卷料的起卷操作，所述卷料供料机构20的出料口与焊接机构60的进料口衔接，所述焊接机构60的出料口与弯折机构的进料口衔接；

结合图1至图5所示，将卷料导送至上述的卷料导送机构10上，利用卷料转运机构30使得卷料供料机构20位于出料口及起卷机构40处往复移动，从而实现对卷料的承接及转运，启动上述的起卷机构40实施对卷料的起卷操作，起卷后的带材导出至焊接机构60内，实施对新的卷料的首端与在前使用卷料的尾端焊接固定操作，从而能够实现对带材的连续化弯折操作，因此利用该系统可显著提高金属型材的生产效率，减少人工参与。

作为本发明的优选方案，所述卷料供料机构20的出料口设置有带材导送机构50，所述带材导送机构50用于夹持卷料供料机构20的卷材首端并将带材水平转运至焊接机构60的进料口位置处；

上述的带材导送机构50实施对起卷后的带材的一端的承接，而后直线转运至焊接机构上，实现对新的卷料的首端与在前使用卷料尾端的焊接固定，从而能够确保金属型材的连续化作业。

作为本发明的优选方案，所述焊接机构60的进料口位置处设置有端面截断机构70，所述带材导送机构50夹持卷料供料机构20的卷料首端搭设在焊接机构60上的在前使用的卷料尾端的上板面，所述截断机构70实施对首尾两端搭设在一起的卷料截断操作；

上述在前使用的卷料尾端位于带材导送机构50导出的带材的下方，带材的首端搭设在先前使用的卷料尾端上板面，利用截断机构70实施对首尾两端搭设在一起的卷料进行截断，从而可确保在前使用的卷料尾端与新的卷料的首端的贴合，进而还方便后续的焊接操作，可进一步简化整个系统的结构。

进一步地，结合图9至图11所示，所述卷料导送机构10包括倾斜布置的供料槽11，所述供料槽11的宽度与卷料的宽度吻合，所述供料槽11上端槽口及下端槽口分别顺延有接料槽111及落料槽112，所述接料槽111及落料槽112的槽长方向水平，所述落料槽112的槽口端设置有挡料板12，所述挡料板12与升降单元连接，升降单元驱动挡料板12竖直移动且伸入或远离落料槽112的槽腔；

上述的供料操作，可采用人工的方式，利用龙门吊具将单个卷料吊挂至供料槽11的接料槽111上，上述的供料槽11宽度与卷料的带材的宽度吻合，可以理解为供料槽11的宽度略大于卷料的宽度，可实现对卷料的定位的同时，还可避免卷料倾倒，上述的单个卷料可沿着供料槽11向下滚动至落料槽112，利用上述的挡料板12实现对卷料位置的定位，方便后续的卷料供料机构20的准确接料，当卷料供料机构20移动至该落料槽112位置时，并且实现对卷料的承接后，启动上述的升降单元，使得挡料板12远离落料槽112，从而方便将卷料转移至起卷机构40上。

具体地，所述供料槽11的两侧槽壁设置有导料架13，所述导料架13整体呈矩形框状，所述导料架13的框面上设置有导料辊131，所述导料辊131的辊芯与供料槽11的槽底垂直，所述导料辊131沿着导料架13的长度方向间隔设置多个，驱动机构驱动导料辊131转动；

上述的卷料沿着供料槽11向下滚动的过程中，上述导料架13上的导料辊131实现对卷料两端面的抵靠，驱动机构驱动导料辊131转动，导料辊131的转动切线方向与供料槽11的槽长方向平行且向下，从而实现对卷料的有效导送，当接近供料槽11倾斜端低端时，上述的驱动机构驱动导料辊131反转，从而实现对卷料的减速，避免卷料下料时的速度过快，直至停靠在落料槽112位置，并且与挡料板12抵靠；

为了避免卷料位于落料槽112上移动，从而导致卷料供料机构20无法准确的承接卷料，可将上述的落料槽112长度适当的延长，使得卷料挨个的排布在供料槽11及落料槽112上，上述的供料槽11的重力，可将使得位于落料槽112上的卷料紧密贴合，并且使得位于落料槽112一端的卷料与挡料板12抵靠，从而可确保位于落料槽112一端的卷料位置的准确性。

所述导料架13的两端设置有导杆132，所述导杆132的长度方向水平且与导料架13的长度方向垂直，所述导杆132滑动设置在支撑架14上，所述导杆132上设置有第一弹簧133，所述第一弹簧133的两端分别与导料架13及支撑架14抵靠；

所述导料辊131的一端设置有连接齿轮1311，相邻连接齿轮1311之间通过链条连接，所述驱动机构包括设置在导料架13上的第一电机15，所述第一电机15的转轴设置有第一驱动齿轮151，所述导料辊131的另一端设置有第一从动齿轮134，所述第一从动齿轮134与第一驱动齿轮151啮合，所述导料架13靠近接料槽111的一端设置有导料板135，所述导料板135呈“八”字形，所述接料槽111内设置有推料板16，所述推料板16呈弧形且与第一油缸161的活塞杆连接，所述第一油缸161的缸体固定在接料槽111的一端且活塞杆驱动推料板16沿着接料槽111槽长方向往复移动，所述升降单元包括设置在落料槽112的槽口下方的第二油缸17，所述第二油缸17的活塞杆竖直向上且与挡料板12连接；

上述的吊挂机构将卷料吊挂至接料槽111上，并且启动上述的第一油缸161，使得推料板16沿着接料槽111槽长方向往复移动，从而肉酱卷料推送至导料板135内，并且上述的导料辊131在第一弹簧133的弹性支撑下压缩，并且使得导料架13均匀张开，启动上述的第一电机15，从而使得导料辊131转动，进而将卷料沿着供料槽11向下滚动，可在供料槽11上排布多排卷料，当位于落料槽112上最前端的卷料转运出去后，启动上述的第一电机15，使得位于供料槽11上的卷料再次滚动导出至落料槽112的槽端位置，以实现对新的卷料的导送供料；

上述的导料架13弹性伸缩式设置在供料槽11的槽壁两侧上方，可实现对卷料的导向的同时，利用上述的导料辊131可实现对卷料的驱动，并且直至导送至落料槽112位置处，利用上述的导料架13可有效实现对卷料的阻挡，提高卷料位于供料槽11滚动的阻力，从而避免最前端卷料滚落过快产生过大的惯性，因此可提高卷料供料的可靠性。

进一步地，结合图6至图8所示，所述卷料供料机构20包括用于插置在卷料管芯的插头21，所述插头21呈圆柱状且长度方向水平，所述插头21的外壁周向方向间隔设置多个夹紧块22，所述夹紧块22设置在连杆单元上，所述连杆单元与调节单元连接，调节单元驱动连杆单元动作并连动夹紧块22与插头21的外壁同步靠近或远离，所述插头21转动式设置在支撑槽板25上，所述支撑槽板25固定在卷料转运机构30上；

上述的落料槽112的槽深不宜过大，使得卷料的管芯显露在落料槽112的槽壁上端，还应当避免对插头21的移动产生干涉，上述的卷料供料机构20设置在卷料转运机构30上，当转移至落料槽112的一侧槽壁旁侧时，上述的插头21插置在落料槽112内，启动上述的调节单元，利用调节单元驱动连杆单元动作，从而使得夹紧块22与插头21的外壁远离，进而实现对卷料的夹紧固定，以将卷料托起，利用上述的卷料转运机构将卷料转移至起卷机构40的上方，实施对卷料的起卷操作。

优选地，所述插头21的一端与转动单元连接，转动单元驱动插头21转动，所述转动单元固定在支撑槽板25上；

当卷料夹紧并转运至起卷机构40的上方时，上述的转动单元启动，从而使得卷料转动，并且与起卷机构40靠近，以实现对卷料的起卷操作，并且后续的卷料起卷后，需要进一步释放一端，方便后续的生产操作。

针对卷料供料机构20本身，所述夹紧块22沿着插头21的周向方向等距间隔设置四个，所述连杆单元包括第一连杆221，所述第一连杆221沿着夹紧块22的长度方向间隔设置两个，所述第一连杆221的两端分别与夹紧块22及插头21的外壁铰接，所述两个第一连杆221、夹紧块22及插头21构成平行四边形结构，所述插头21的一端设置有支撑滑杆23，所述支撑滑杆23与插头21同芯且滑动设置有调节滑套222，所述调节滑套222的外壁设置有第二连杆223，所述第二连杆223的两端分别与调节滑套222及第一连杆221的中段铰接，调节单元驱动调节滑套222位于支撑滑杆23上滑动；

上述的四个夹紧块22等距分布在柱状插头21的周边，当实施对卷料的接料夹紧操作时，通过调节单元驱动调节滑套222沿着支撑滑杆23移动，从而使得伞箍状的调节滑套222及第二连杆223张开，从而使得第一连杆221绕铰接轴转动，从而使得夹紧块22与插头21的外壁远离；

上述的两个第一连杆221、夹紧块22及插头21构成菱形结构，该菱形四连杆结构的锐角靠近支撑滑杆23端，从而避免由于卷料的重力使得四个夹紧块22释放松开；

上述的卷料自身的重力使得调节滑套222与调节单元紧贴为一体，从而确保对卷料的管芯的夹紧操作。

进一步地，所述调节单元包括设置在支撑滑杆23上的驱动滑套231，所述驱动滑套231的一端面延伸设置有设置有支架2311，所述支架2311的一端设置有驱动板2312，所述支撑滑杆23的一端固定有调节油缸2313，所述调节油缸2313的活塞杆与支撑滑杆23平行且与驱动板2312连接；

当插头21转移至落料槽112的槽壁旁侧时，并且插头21插置在卷料管芯内后，启动上述的调节油缸2313，使得驱动滑套231沿着支撑滑杆23滑动，并且使得驱动滑套231与调节滑套222抵靠，进而实现对调节滑套222位于支撑滑杆23的调节，从而使得夹紧块22与卷料的管芯内壁抵靠，以实现对卷料的夹紧。

进一步优选地，在实施对插头21的转动驱动时，所述支撑滑杆23的外壁设置有连接块232，所述连接块232沿着支撑滑杆23的周向方向间隔设置多个，所述连接块232伸出两个相邻第二连杆223之间的间隙，所述连接块232外设置有滑动轴承24，所述滑动轴承24的内圈与连接块232的伸出端固定，所述滑动轴承24的外圈固定在支撑槽板25上，所述转动单元包括设置在连接块232上的延伸支架2321，所述延伸支架2321的一端设置有驱动支架板2322，所述支撑槽板25上设置有驱动电机26，所述驱动电机26的转轴水平且与驱动支架板2322的中心连接；

当上述的插头21外壁的夹紧块22实施对卷材的夹紧后，启动上述的驱动电机26，使得插头21位于滑动轴承24上转动，利用上述的滑动轴承24实施对整个卷料及设备的转动支撑，当卷料靠近起卷机构40时，从而实现对卷料的起卷操作。

跟进一步地，所述夹紧块22整体呈矩形条板状结构，所述夹紧块22上设置有用于卡置卷料两端的卡槽2201，所述夹紧块22的一端设置有导向斜面2202；

上述的夹紧块22上的卡槽2201可实现对卷料两端的卡置，避免卷料位于插头21上随意移动，上述的夹紧块22设置在四连杆机构上，夹紧块22设置有四个，四个夹紧块22自身的重力，使得夹紧块22保持在一定的重力平衡状态，从而使得四个夹紧块22围合成的管状结构可确保夹紧块22及插头21能够插置在卷料的管芯内，上述的导向斜面2202设置在夹紧块22的前端，当导向斜面2202与卷料的管芯端面接触时，连动四连杆弯折，使得驱动滑套231沿着支撑滑杆23反向移动，从而使得夹紧块22与插头21外壁靠近，以确保上述的四个夹紧块22能够导入上述的卷料的管腔内。

所述插头21的外壁设置有支板211，所述支板211沿着插头21的周向设置多个，所述支板211伸出两个夹紧块22之间的间隙，所述支板211外设置有支撑轴承212，所述支撑轴承212的内圈与夹紧块22的伸出端固定，所述卡槽2201的槽底设置有避让槽2203，所述支撑轴承212置于避让槽2203内，所述支撑轴承212的外圈低于避让槽2203的槽口；

当上述的卷料起卷后，无需过多的实现对卷料的驱动，需要卷料自动转动即可，上述的卡槽2201的槽底设置有避让槽2203，并且在避让槽2203内套设有支撑轴承212，当卷料起卷后，上述的调节油缸2313复位，从而使得夹紧块22在自身的重力作用下回退，直至会退至支撑轴承212的完全实施对卷料管芯内壁的抵靠，因此卷料可自由的转动，实现对卷料转动动力的切换。

更进一步地，结合图6至图8所示，为实现对卷料供料机构20的转运，所述卷料转运机构30包括支撑槽板25下板面的第一导轨31，所述第一导轨31水平且与卷料导送机构10的供料方向平行，所述第一导轨31设置在第一导槽32上，所述第一导槽32的旁侧设置有驱动齿条33，所述支撑槽板25的下板面设置有第一齿轮34，所述第一齿轮34与驱动齿条33啮合，所述第一齿轮34与变速箱341的输出轴固定，所述变速箱341的输入轴与第一电机342的转轴连接，所述驱动齿条33及第一导槽32下方设置有第二导轨35，所述第二导轨35与第一导轨31垂直，所述第二导轨35滑动设置在第二导槽36上，所述第二导轨35下方设置有螺母37，所述螺母37内设置有驱动丝杆38，所述驱动丝杆38与第二电机39的转轴连接，所述第二电机39固定在第二导轨35上，所述丝杆38与第二导轨35平行；

当需要对新的卷料承接时，启动上述的第一电机342，使得支撑槽板25位于第一导槽32上滑动，从而将卷料供料机构20转运至落料槽112的槽壁旁侧，而后启动上述的第二电机39，使得插头21插置在卷料的管腔内，从而实现对卷料的接料操作，而后使得第一电机342反转，从而将卷料转移至起卷机构40上方。

更为优选地，结合图12至图14所示，所述起卷机构40包括设置在卷料供料机构20的插头21下方的起卷条块41，所述起卷条块41的长度方向与插头21的长度方向平行，所述起卷条块41上设置有起卷刀具42，起卷刀具42沿着起卷条块41的长度方向布置，所述起卷条块41设置竖直驱动机构上，所述竖直驱动机构驱动起卷条块41竖直方向往复移动且与插头21靠近或远离；

上述的卷料供料机构20将卷料转运至起卷机构40上方时，启动上述的驱动电机26，使得插头21位于滑动轴承24上转动，从而使得卷料与起卷条块41抵靠，卷料在转动的过程中，上述的起卷刀具42与卷料的端面抵靠，卷料在快速转动的情况下，卷料的转动惯性，使得起卷刀具42与卷料的带材首端撞击，从而将焊点位置扯裂，进而实现起卷操作，扯裂的焊点脱离后，卷材的带头释放出去，以方便后续的操作；

上述的卷料利用吊具吊挂至卷料导送机构10的接料槽111上时，应当确保卷料的卷料方向，以确保导出至供料机构20上卷料的首端能够与起卷刀具42碰撞，以确保对卷料起卷的有效性；

上述的起卷刀具42的呈条块状且凸伸出起卷条块41的上板面，并且厚度不宜过小，以能够与卷料的首端抵靠为佳，从而在驱动电机26的驱动作用下，使得卷料的首端焊点扯裂，从而实现起卷操作。

进一步地，所述起卷条块41上设置有条形开口411，所述条形开口411沿着起卷条块41的长度方向布置，所述起卷条块41的两侧设置有导向槽口412，所述导向槽口412内滑动设置有剪切板43，所述剪切板43位于条形开口411的两侧分布，所述两剪切板43之间设置有直线导杆431，所述直线导杆431的长度方向水平且与剪切板43的长度方向垂直，所述直线导杆431上设置有第二弹簧432，所述第二弹簧432的两端分别与两剪切板43的相对侧板面抵靠，所述两剪切板43的相对侧板面分别设置有剪切刃；

上述的卷料起卷后，卷料的首端导入上述的条形开口411内，并且沿着条形开口411向下顺延，上述的两个剪切板43，使得两个剪切板43相对移动，从而使得剪切刃相对，从而实现对卷料首端的裁断；

上述的卷料首端裁断舍弃的原因是由于焊点的存在，导致金属带材在后续的弯折过程中，不仅表面光滑度不够，而且焊点容易产生应力集中的问题，导致型材容易折断，强度不够；

上述的两剪切板43相对滑动设置在导向槽口412内，并且两剪切板43之间设置直线导杆431，利用第二弹簧432使得两剪切板43弹性张开，当需要剪切时，利用外界的驱动机构实施对两剪切板43的相对移动，从而实现对卷料首端的切断操作，当无需剪切操作时，在第二弹簧432的弹性支撑力作用下，使得两个剪切板43远离，不影响带材首端的通过。

所述竖直驱动机构包括设置在起卷条块41两端的支撑导柱44，所述支撑导柱44竖直且伸出支撑条板45上，所述支撑导柱44上套设有第三弹簧441，所述第三弹簧441的两端分别与起卷条块41端部及支撑条板45抵靠，所述起卷条块41的下板面设置有第一电磁线圈46套设在支撑导柱44伸出支撑条板45的杆端；

可在剪切板43上设置光电传感器，光电传感器的检测端伸入条形开口411内，当卷料的首端导入条形开口411内后，光电传感器检测到有板材进入，即可判断该卷料起卷操作成功，而后控制模块启动上述的第一电磁线圈46通电，从而连动起卷条块41竖直向下移动，以形成对卷料导送的避让；

上述的起卷条块41利用第三弹簧441弹性支撑，能够确保起卷条块41上板面与卷料贴合，并且使得起卷刀具42与卷料的首端抵靠，从而确保对卷料起卷的有效性。

进一步地，所述两剪切板43的两端外侧分别设置有驱动斜面432，所述支撑条板45上设置有支架板451，所述支架板451上设置有第一驱动滚轮452，所述第一驱动滚轮452与驱动斜面432抵靠；

控制模块启动上述的第一电磁线圈46通电，连动起卷条块41竖直向下移动，上述的剪切板43设置在导向槽口412内，从而连动上述的剪切板43向下移动，以使得驱动斜面432与第一驱动滚轮452抵靠，进而使得两个剪切板43相对移动，以实现对卷料首端的剪断操作；

当上述的卷料进入条形开口411内后，上述的调节油缸2313复位，以及驱动电机26停止，从而实现对卷料转动动力的停止，使得卷料位于支撑轴承212上自由转动。

更进一步地，结合1、图2和图15所示，所述带材导送机构50包括设置在起卷条块41上方的支撑架51，所述支撑架51上设置有用于夹持卷料供料机构20上的卷材首端的滑架52，所述滑架52的一侧转动式设置有夹持架53，所述夹持架53的转动轴心水平且与支撑架51长度方向垂直，所述夹持架53的另一侧设置有夹持板54，所述夹持架53整体呈矩形框状结构，所述夹持架53的中段设置有配重块531，所述配重块531与夹持板54抵靠或分离，水平滑动机构驱动滑架52沿着支撑架51往复移动；

上述的卷料起卷操作后，上述的夹持架53转动，并且使得配重块531与夹持板54抵靠，进而实现对卷料的端部的夹持，上述的水平滑动机构驱动滑架52沿着支撑架51长度方向移动，从而将卷料的首端移动至焊接机构60上，以实现对带材的切断及端面的拼接。

所述起卷条块41上悬伸设置有滚轮支架413，所述滚轮支架413上设置有第二驱动滚轮453，所述夹持架53的转轴上设置有驱动挡板532，所述第二驱动滚轮453与驱动挡板532抵靠或分离且连动夹持架53绕转轴转动；

上述的滑架52位于起卷条块41上方两侧时，上述的第一电磁线圈46通断，起卷条块41竖直向下移动的过程中，使得第二驱动滚轮453与驱动挡板532抵靠，进而拨动夹持架53绕转轴转动，从而使得配重块531与夹持板54抵靠，以实现对卷料首端的夹持，并转运至支撑架51的前端。

具体地，所述水平滑动机构包括设置在支撑架51上的第一无杆气缸55，所述第一无杆气缸55的活塞551与滑架52固定，所述滑架52上还设置有压板521，所述水平滑动机构驱动滑架52沿着支撑架51往复移动且连动压板521与第二驱动滚轮453抵靠或分离；

上述第一无杆气缸55的活塞551驱动滑架52沿着支撑架51往复移动，从而实现对带材的牵引。

具体地，所述支撑架51的两侧分别设置有用于夹持带材两侧上下板面的上夹辊56及下夹辊57，所述上夹辊56及下夹辊57的辊芯水平且与支撑架51的长度方向垂直，所述上夹辊56及下夹辊57的辊芯分别与电机连接，所述电机分别固定在上槽板561及下槽板571上，所述上槽板561及下槽板571分别滑动设置在上滑板562及下滑板572上，所述上槽板561及下槽板571分别与横向伸缩机构连接，所述横向伸缩机构驱动支撑架51两侧的上夹辊56及下夹辊57的端面靠近或远离，所述上滑板562及下滑板572分别与竖直伸缩机构连接，所述竖直伸缩机构驱动支撑架51两侧的上夹辊56与下夹辊57的辊身靠近或远离；

当第一无杆气缸55的活塞551驱动滑架52沿着支撑架51移动时，将带材的一端夹持并水平牵引至上夹辊56及下夹辊57之间，上述的竖直伸缩机构启动，从而使得上滑板562及下滑板572靠近，上述的横向伸缩机构启动，使得两上夹辊56的端面之间靠近，使得下夹辊57的两端面靠近，从而实现对带材上下表面的夹持，启动上述的电机，可在上述的上夹辊56和/或下夹辊57上设置电机，以实现对带材的牵引；

上述的上夹辊56及下夹辊57能够实现横向的靠近或远离，以及上夹辊56与下夹辊57之间靠近或远离，从实现对上述的支撑架51上用于夹持带材的夹持机构的避让；

具体地，所述横向伸缩机构包括设置在上槽板561的第一导杆5611，以及设置在下槽板571的第二导杆5711，所述第一导杆5611及第二导杆5711分别与上夹辊56及下夹辊57平行，所述第一导杆5611及第二导杆5711分别伸出上滑板562及下滑板572，所述第一导杆5611及第二导杆5711上分别套设有第一复位弹簧5612及第二复位弹簧5712，所述第一复位弹簧5612的两端分别与上槽板561及上滑板562抵靠，所述第二复位弹簧5712的两端分别与下槽板571及下滑板572抵靠，所述上滑板562的侧边向下悬伸设置有第一延伸支架5621，所述第一延伸支架5621的悬伸端设置有第一驱动轮5622，所述下槽板571的侧边向上悬伸有第一条板5713，所述第一条板5713上设置支撑斜面，所述第一驱动轮5622与第一条板5713的支撑斜面抵靠，所述下槽板571的侧边向上悬伸设置有第二延伸支架5714，所述第二延伸支架5714的悬伸端设置有第二驱动轮5715，所述上槽板561的侧边向下悬伸有第二条板5613，所述第二条板5613上设置支撑斜面，所述第二驱动轮5715与第二条板5613的支撑斜面抵靠，所述第一条板5713及第二条板5613的支撑斜面平行；

所述竖直伸缩机构包括设置在上滑板562上的驱动气缸563，所述驱动气缸563的活塞杆竖直且杆端与下滑板572连接，所述支撑架51两侧的下滑板572之间通过连接支板573连接为一体，所述下滑板572上还设置有滑动杆574，所述滑动杆574竖直且上端伸出上滑板562的上板面；

当上述的第一无杆气缸55的活塞551驱动滑架52沿着支撑架51移动时，将带材的一端夹持并水平牵引至上夹辊56及下夹辊57之间，上述的驱动气缸563启动，使得下滑板572伸缩，从而连动上述的上夹辊56与下夹辊57之间靠近，使得上述的支撑架51两侧的上夹辊56的端面之间靠近，上述的上滑板562与下滑板572靠近的过程中，从而使得第一驱动轮5622与第一条板5713的支撑斜面抵靠，第二驱动轮5715与第二条板5613的支撑斜面抵靠，进而连动上述的上槽板561与下槽板571克服第一复位弹簧5612及第二复位弹簧5712的弹性力，从而使得两两上夹辊56与两两下夹辊57之间靠近，以确保上述的上夹辊56与下夹辊57能够夹持住带材两侧的上下板面，而后启动上述的电机，从而实现对带材的牵引，以实现对带材的导送。

为实现对夹持架53的翻转打开，所述下滑板572上设置有第三驱动滚轮575，所述第三驱动滚轮575与驱动挡板532抵靠或分离且连动夹持架53绕转轴转动；

上述的驱动气缸563启动的过程中，从而使得第三驱动滚轮575与驱动挡板532抵靠，进而使得夹持架53绕转轴翻转，从而实现对夹持架53的打开，以实现对带材一端的释放，并且带材由上述的上夹辊56与下夹辊57夹持牵引至后续的机构进行后续的加工。

为进一步提高对带材的有效牵引，所述支撑架51中间设置有板材导向滑块58，所述板材导向滑块58的上板面构成板材的滑动导向面，所述滑动导向面的延伸端板面水平，所述板材导向滑块58的前端上下方向设置有牵引辊59，所述牵引辊59水平且与板材导向滑块58的长度方向垂直，上下方向设置的牵引辊59辊面贴合且两端分别设置在上桁架591及下桁架592上，所述下桁架592上立式布置有导向滑杆593，所述导向滑杆593的上端伸出上桁架591且设置成“T”形，所述导向滑杆593上套设有压缩弹簧594，所述压缩弹簧594的上下端分别与导向滑杆593的上端及上桁架591抵靠，所述下桁架592上设置有第三驱动电机595，所述第三驱动电机595驱动牵引辊59同步转动；

上述的上夹辊56与下夹辊57夹持住带材牵引的过程中，导出至板材导向滑块58的上板面，所述板材导向滑块58的上板面包括一端弧面段及直面段，带材的一端先有弧面段而后过渡至直面段，从而实现对带材的准确导向，并且导向至上桁架591及下桁架592的牵引辊59之间，启动上述的第三驱动电机595，从而实现对带材的进一步倩影；

上述的上桁架591及下桁架592上之间立式布置有导向滑杆593，并且导向滑杆593上套设有压缩弹簧594，从而实现对上桁架591及下桁架592的牵引辊59的夹紧，进而确保对带材的有效牵引。

所述牵引辊59的前端两侧设置有第一限位槽轮81，所述第一限位槽轮81的轮芯竖直布置，所述第一限位槽轮81的前端还设置有导送辊架82，所述导送辊架82上平行间隔设置有多组导送辊83，所述导送辊架82的前端设置有导向管84，所述导向管84的截面为矩形且宽度与带材的宽度吻合，所述导向管84的管端前方与截断机构70的进料口衔接，所述焊接机构60设置在截断机构70的旁侧；

上述的第一限位槽轮81可实现对带材两侧位置的限定，实现对带材两侧位置的有效定位；

带材经过多组导送辊83的导送从而导送上述的矩形管状的导向管84内，并且由导向管84的前端管口导出，直至准确的导出至截断机构70上，确保对带材截断的准确性及有效性；

具体地，结合图18至图21所示，所述截断机构70包括设置在导向管84管口前端下方垫块71，所述垫块71的上方设置有刀板72，所述垫块71上板面设置有V形凹槽701与刀板72配合，所述导向管84的管口前端设置有滑动块73，所述滑动块73上设置有用于阻挡导向管84管口导出的带材端部的挡条板731，所述挡条板731的下板面设置有供在前使用的卷料尾端通过的条形开口732，所述刀板72的两端滑动设置在第一导槽板74上，所述第一导槽板74的导槽竖直，所述第一导槽板74的上端设置有活动横梁75，所述活动横梁75上设置有第三油缸76，所述第三油缸76的活塞杆竖直且下端与刀板72的上端固定；

在实施对在前使用的卷料的尾端与新卷料首端的拼接的准确性，上述的带材由导向管84前端的管口导出，导向管84呈弧形管状结构，导向管84的前端压低，从而使得新卷料的首端抵靠在挡条板731端面上，在先使用的卷料尾端位于挡条板731的条形开口732内，该条形开口732的宽度略大于带材的厚度，从而可基本确保新卷料的带材首端贴靠在在先使用的卷料尾端上板面上；

可在挡条板731上设置接近开关，当新卷料的带材首端与接近开关抵靠时，使得新卷料在先的带材导送机构50的动力机构以及上夹辊56、下夹辊57、牵引辊59的驱动电机停止，从而停止新卷料带材的转运；

启动上述的第三油缸76，使得刀板72沿着第一导槽板74上竖直向下移动，与垫块71上板面的V形凹槽701靠近，从而实现对带材的截断操作，截断后的新带材端面与在线使用的带材端面处在端面平齐的状态，方便后续的焊接操作。

更为具体地，所述活动横梁75滑动设置在第二导槽板77上，所述第二导槽板77的导槽水平，所述第二导槽板77上设置有第二无杆气缸78，所述第二无杆气缸78与第二导槽板77的长度方向平行，所述第二无杆气缸78的活塞781与活动横梁75固定，所述刀板72的板面上设置有横板721，所述横板721的板面水平且下方设置有磁铁722，所述磁铁722的上板面设置有滑动杆723，所述滑动杆723竖直且上端伸出横板721的上板面，所述滑动杆723上套设有第一支撑弹簧724，所述第一支撑弹簧724的上下端分别与磁铁722的上板面及横板721的下板面抵靠，所述导向管84的下方设置有排料辊79，所述排料辊79的辊芯水平且与第二导槽板77平行，所述排料辊79的转动方向与导送辊架82的转动方向相反；

上述的活动横梁75滑动设置在第二导槽板77上，当第三油缸76将带材截断后，上述的磁铁722为电磁铁，在刀板72与垫块71靠近时，上述的磁铁722通电，从而产生磁力，以实现对截断新卷料的带材一端的吸附，而后启动上述的第二无杆气缸78，使得刀板72沿着第二导槽板77横向方向移动，从而将废料及导板72转移至外侧；

当带材为铝质带材时，上述的磁铁722可以替换成吸盘，利用吸盘实施对截断后带材的吸附，从而实现对废料的排出。

当上述的合并在一起的带材截断后，上述的排料辊79相应的启动，从而将在前使用的带材的一端排出，从而实现对废料的排出；

上述的截断机构70的刀板72滑动设置在第二导槽板77上，在带材截断后，刀板72随之移出该焊接机构60上，从而比年对焊接机构60焊接的干涉。

所述焊接机构60包括设置在截断机构70的刀板72两侧下方的第一、第二焊接压板61、62，所述垫块71上设置有第一、第二竖直槽板711、712，所述第一焊接压板61滑动设置在第一竖直槽板711内，所述第二焊接压板62滑动设置在第二竖直槽板712内，所述第一、第二焊接压板61、62上设置有第一延伸支架，所述第一延伸支架的延伸端设置有第一横板63，所述垫块71的下板面设置有第二延伸支架，所述第二延伸支架上设置有第二横板64，所述第二横板64位于第一横板63的下方布置，所述第二横板64上设置有导向柱65，所述导向柱65竖直穿过第一横板63与垫块71的下板面连接，所述导向柱65上套设有第二支撑弹簧66，所述第二支撑弹簧66的上下端分别与第一横板63及第二横板64抵靠，所述第一横板63的下板面设置有铁芯杆631，所述铁芯杆631竖直向下且伸出第二横板64的下板面，所述第二横板64上设置有第二电磁线圈641，所述第二电磁线圈641套设在铁芯杆631的下端；

上述的刀板72转移远离焊接机构60后，上述的第二电磁线圈641通电，使得第一横板63向下移动，从而连动第一、第二焊接压板61、62与垫块71上板面靠近，从而实现对新带材的端面及在先使用带材上板面的夹紧，带材与带材的端面贴靠，进而形成条状焊缝，在垫块71的上板面设置滑轨，所述滑轨与刀板72的长度方向平行，所述滑轨上设置焊枪，所述启动驱动机构驱动焊枪实施对带材与带材之间焊缝的焊接操作，从而实现新带材与在线使用的带材的无缝连接。

所述垫块71滑动设置在滑动横杆67上，所述滑动横杆67上设置有第三无杆气缸68上，所述第三无杆气缸68与滑动横杆67平行，所述第三无杆气缸68的活塞681与垫块71固定，所述滑动横杆67的前端两侧设置有第二限位槽轮91，所述第二限位槽轮91的轮芯竖直布置，所述第二限位槽轮91的前端设置有调节辊架92，所述调节辊架92上平行间隔设置有两个调节辊921，所述两个调节辊921辊芯水平且与滑动横杆67长度方向垂直，所述两个调节辊921上方设置有两夹料辊93，所述两夹料辊93与调节辊921平行，所述两夹料辊93的两端转动式设置在竖直滑块931上，所述竖直滑块931滑动设置在竖直滑槽板94上，所述竖直滑槽板94的滑槽竖直布置，所述竖直滑槽板94上方设置有横梁板95，所述横梁板95上设置有电缸96，所述电缸96的活塞杆竖直向下且与竖直滑块931连接；

需要说明的是，处在生产系统最先使用的卷料首先需要人工将卷料的端部穿过其中一个调节辊921，而后穿过两夹料辊93之间，并且由另一个调节辊921导出至弯折机构后，从而实现对最先使用的带材的弯折操作，当最先使用的卷料快使用完毕后，卷料的尾端位于垫块71的条形开口732后滑动，启动上述的电缸96，使得两夹料辊93下降，从而使得两夹料辊93两端的带材释放一段出来，并且使得在先使用的带材沿着条形开口732反向移动一段，在前使用的带材在两夹料辊93下降的过程中，两夹料辊93还可释放出一段带材供前方的弯折设备的正常弯折使用，从而避免弯折设备的停机，以实现带材弯折的连续化作业；

上述两夹料辊93下降的过程中，反向释放至垫块71上的带材，同步启动上述的截断机构70实现截断，启动上述的焊接机构60，实现对截断后的带材端面焊接操作，从而实现对带材的拼接；

上述的第二限位槽轮91能够实现对带材两侧位置的定位，配合上述的第一限位槽轮81，能够有效确保带材的两侧位置的准确性，从而确保带材端面焊接的精确度，在启动焊接操作时，上述的第三无杆气缸68启动，从而实现对焊接带材的牵引，当焊接完毕后，上述的各机构复位，从而将位于卷料供料机构20上的新的带材弯折完毕后，继续重复上述操作，以实现带材的连续化生产。

下面结合图3，来说明一下金属型材生产方法，该生产方法包含如下步骤：

第一步，利用吊挂机构将单个卷料吊挂至卷料导送机构10的接料槽111内，启动上述的导料架13上的驱动机构，使得单个卷料导入导料架13内，并且移动至卷料导送机构10的落料槽112内；

第二步，启动上述的卷料转运机构30上的第二电机39，使得卷料供料机构20转移至卷料导送机构10的落料槽112旁侧，启动卷料转运机构30上的第一电机342，使得卷料供料机构20的插头21插置在卷料的管芯处；

第三步，启动卷料供料机构20的调节油缸2313，使得插头21外的夹紧块22与插头21的外壁远离，以实现对卷料的夹紧、固定，启动卷料转运机构30上的第二电机39，使得第二电机39反转，将卷料转移至起卷机构40的起卷条块41上方；

第四步，将起卷机构40的第一电磁线圈46断电，使得起卷机构40的起卷条块41与卷料抵靠，启动卷料供料机构20的驱动电机26，使得卷料供料机构20上的卷料转动，利用起卷刀具42与卷料的开口处抵靠，以实现对卷料的起卷操作；

第五步，当卷料的首端进入起卷条块41的条形开口411内，将起卷机构40的第一电磁线圈46通电，使得起卷条块41向下移动，并且利用两剪切板43实施对导入条形开口411内卷料首端的截断操作；

第六步，调节油缸2313复位，使得夹紧块22与插头21的外壁远离，使得卷料的管芯内壁与支撑轴承212的外圈贴合；

第六步，启动带材导送机构50，所述第一电磁线圈46通电，起卷条块41向下移动的过程中，使得第一驱动滚轮452与驱动斜面432抵靠，将带材导送机构50上的夹持架53绕转轴转动，并且使得夹持架53上的配重块531与夹持板54抵靠，将卷料的首端夹紧；

第七步，启动第一无杆气缸55，将卷料的首端抽出至带材导送机构50的出料端处，卷料的首端导入上夹辊56及下夹辊57之间，启动驱动气缸563，使得上夹辊56及下夹辊57远离，并且使得第三驱动滚轮575与驱动挡板532抵靠，使得夹持架53绕转轴转动，并且使得夹持架53上的配重块531与夹持板54远离；

第八步，启动驱动气缸563，使得上夹辊56靠近下夹辊57远离，并且使得带材导送机构50的导出方向两侧的上夹辊56及下夹辊57之间靠近，启动电机，使得上夹辊56靠近下夹辊57反向转动，使得带材位于带材导送机构50上移动；

第九步，将带材导出至弯折机构内进行弯折操作；

第十步，待卷料供料机构20上的卷料用完后，启动启动上述的卷料转运机构30上的第二电机39，使得卷料供料机构20转移至卷料导送机构10的落料槽112旁侧，启动卷料转运机构30上的第一电机342，使得卷料供料机构20的插头21插置在新的卷料的管芯处；

第十一步，启动卷料供料机构20的调节油缸2313，使得插头21外的夹紧块22与插头21的外壁远离，以实现对卷料的夹紧、固定，启动卷料转运机构30上的第二电机39，使得第二电机39反转，将卷料转移至起卷机构40的起卷条块41上方；

第十二步，将起卷机构40的第一电磁线圈46断电，使得起卷机构40的起卷条块41与卷料抵靠，启动卷料供料机构20的驱动电机26，使得卷料供料机构20上的卷料转动，利用起卷刀具42与卷料的开口处抵靠，以实现对卷料的起卷操作；

第十三步，当卷料的首端进入起卷条块41的条形开口411内，将起卷机构40的第一电磁线圈46通电，使得起卷条块41向下移动，并且利用两剪切板43实施对导入条形开口411内卷料首端的截断操作；

第十四步，调节油缸2313复位，使得夹紧块22与插头21的外壁远离，使得卷料的管芯内壁与支撑轴承212的外圈贴合；

第十五步，启动带材导送机构50，所述第一电磁线圈46通电，起卷条块41向下移动的过程中，使得第一驱动滚轮452与驱动斜面432抵靠，将带材导送机构50上的夹持架53绕转轴转动，并且使得夹持架53上的配重块531与夹持板54抵靠，将卷料的首端夹紧；

第十六步，启动第一无杆气缸55，将卷料的首端抽出至带材导送机构50的出料端处，卷料的首端导入上夹辊56及下夹辊57之间，启动驱动气缸563，使得上夹辊56及下夹辊57远离，并且使得第三驱动滚轮575与驱动挡板532抵靠，使得夹持架53绕转轴转动，并且使得夹持架53上的配重块531与夹持板54远离；

第十七步，启动驱动气缸563，使得上夹辊56靠近下夹辊57远离，并且使得带材导送机构50的导出方向两侧的上夹辊56及下夹辊57之间靠近，启动电机，使得上夹辊56靠近下夹辊57反向转动，使得带材位于带材导送机构50上移动，并且沿着板材导向滑块58进入牵引辊59内，启动第三驱动电机595，使得牵引辊59转动，从而将带材导出至第一限位槽轮81上，第一限位槽轮81导出的带材导入截断机构70上；

第十八步，启动电缸96，使得两夹持辊93向下移动，启动截断机构70的第三油缸76，使得刀板72与垫块71上的V形凹槽701靠近，实施对叠合在一起的带材的横向截断，启动第二无杆气缸78及排料辊79，将截断后带材尾端及首端排出；

第十九步，启动焊接机构60，使得第一、第二焊接压板61、62分别与带材的上表面抵靠，实施对带材的夹紧，启动第三无杆气缸68，使得垫块71沿着滑动横杆67的长度方向滑动，并且使得第一、第二焊接压板61、62通电，实施对带材端面的焊接固定，当垫块71移动至最前端后，使得第二电磁线圈641断电，并且使得电缸96复位，使得两夹料辊93向上抬起，实施对新卷料的首端与在前使用卷料尾端的焊接固定；

第二十步，将带材导出至弯折机构内进行弯折操作；

第二十一步，重复步骤十至步骤二十，直至一次型材加工完毕。

Claims (6)

1.带材牵引机构，其特征在于：包括卷料供料机构(20)，所述卷料供料机构(20)的出料口设置有带材导送机构(50)，所述带材导送机构(50)包括两侧的支撑架(51)，所述支撑架(51)设置有用于夹持带材两侧上下板面的上夹辊(56)及下夹辊(57)，所述上夹辊(56)及下夹辊(57)的辊芯水平且与支撑架(51)的长度方向垂直，所述上夹辊(56)及下夹辊(57)的辊芯分别与电机连接，所述电机分别固定在上槽板(561)及下槽板(571)上，所述上槽板(561)及下槽板(571)分别滑动设置在上滑板(562)及下滑板(572)上，所述上槽板(561)及下槽板(571)分别与横向伸缩机构连接，所述横向伸缩机构驱动支撑架(51)两侧的上夹辊(56)及下夹辊(57)的端面靠近或远离，所述上滑板(562)及下滑板(572)分别与竖直伸缩机构连接，所述竖直伸缩机构驱动支撑架(51)两侧的上夹辊(56)与下夹辊(57)的辊身靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的带材牵引机构，其特征在于：所述横向伸缩机构包括设置在上槽板(561)的第一导杆(5611)，以及设置在下槽板(571)的第二导杆(5711)，所述第一导杆(5611)及第二导杆(5711)分别与上夹辊(56)及下夹辊(57)平行，所述第一导杆(5611)及第二导杆(5711)分别伸出上滑板(562)及下滑板(572)，所述第一导杆(5611)及第二导杆(5711)上分别套设有第一复位弹簧(5612)及第二复位弹簧(5712)，所述第一复位弹簧(5612)的两端分别与上槽板(561)及上滑板(562)抵靠，所述第二复位弹簧(5712)的两端分别与下槽板(571)及下滑板(572)抵靠，所述上滑板(562)的侧边向下悬伸设置有第一延伸支架(5621)，所述第一延伸支架(5621)的悬伸端设置有第一驱动轮(5622)，所述下槽板(571)的侧边向上悬伸有第一条板(5713)，所述第一条板(5713)上设置支撑斜面，所述第一驱动轮(5622)与第一条板(5713)的支撑斜面抵靠，所述下槽板(571)的侧边向上悬伸设置有第二延伸支架(5714)，所述第二延伸支架(5714)的悬伸端设置有第二驱动轮(5715)，所述上槽板(561)的侧边向下悬伸有第二条板(5613)，所述第二条板(5613)上设置支撑斜面，所述第二驱动轮(5715)与第二条板(5613)的支撑斜面抵靠，所述第一条板(5713)及第二条板(5613)的支撑斜面平行。

3.根据权利要求2所述的带材牵引机构，其特征在于：所述竖直伸缩机构包括设置在上滑板(562)上的驱动气缸(563)，所述驱动气缸(563)的活塞杆竖直且杆端与下滑板(572)连接，所述支撑架(51)两侧的下滑板(572)之间通过连接支板(573)连接为一体，所述下滑板(572)上还设置有滑动杆(574)，所述滑动杆(574)竖直且上端伸出上滑板(562)的上板面。

4.根据权利要求3所述的带材牵引机构，其特征在于：所述支撑架(51)中间设置有板材导向滑块(58)，所述板材导向滑块(58)的上板面构成板材的滑动导向面，所述滑动导向面的延伸端板面水平，所述板材导向滑块(58)的前端上下方向设置有牵引辊(59)，所述牵引辊(59)水平且与板材导向滑块(58)的长度方向垂直，上下方向设置的牵引辊(59)辊面贴合且两端分别设置在上桁架(591)及下桁架(592)上，所述下桁架(592)上立式布置有导向滑杆(593)，所述导向滑杆(593)的上端伸出上桁架(591)且设置成“T”形，所述导向滑杆(593)上套设有压缩弹簧(594)，所述压缩弹簧(594)的上下端分别与导向滑杆(593)的上端及上桁架(591)抵靠，所述下桁架(592)上设置有第三驱动电机(595)，所述第三驱动电机(595)驱动牵引辊(59)同步转动。

5.根据权利要求4所述的带材牵引机构，其特征在于：所述牵引辊(59)的前端两侧设置有第一限位槽轮(81)，所述第一限位槽轮(81)的轮芯竖直布置，所述第一限位槽轮(81)的前端还设置有导送辊架(82)，所述导送辊架(82)上平行间隔设置有多组导送辊(83)，所述导送辊架(82)的前端设置有导向管(84)，所述导向管(84)的截面为矩形且宽度与带材的宽度吻合，所述导向管(84)的管端前方与截断机构(70)的进料口衔接。

6.金属型材生产系统，其特征在于：所述金属型材生产系统包括权利要求1至5任意一项所述的带材牵引机构。