CN207420860U - 涡旋压缩机及具有其的空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种涡旋压缩机及具有其的空调器，其中，涡旋压缩机包括：壳体，壳体上设置有第一吸气口和第一排气口；静涡旋盘和动涡旋盘，设置在壳体内，静涡旋盘上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口；第一支架，设置在动涡旋盘远离静涡旋盘的一侧，动涡旋盘上设置有连通涡旋压缩机的压缩腔和涡旋压缩机的背压腔的背压通道；开关结构，设置在背压通道中，以控制背压通道的通断。本实用新型的技术方案有效地解决了现有技术中切口处压力突变的问题。

Description

涡旋压缩机及具有其的空调器

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机及具有其的空调器。

背景技术

涡旋压缩机是一种效率高、噪声低以及运转平稳的容积式压缩机，近年来广泛应用于空调和制冷机组中。一般来说，涡旋压缩机由密闭外壳、动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴、防自转机构及电机等零部件组成。它依靠一对相互啮合的动、静涡旋齿形成几对月牙形封闭的工作腔。在曲轴驱动下，动涡旋盘绕静涡旋盘中心，以固定回转半径作无自转的平动，月牙工作腔不断向中心移动，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压冷媒被排出泵体，从而实现制冷剂的抽吸与压缩作用。

涡旋压缩机工作过程中，由于气体力、离心力等作用在涡旋盘，使其倾覆或相互脱离导致气体泄漏与摩擦加剧。现有技术通常以动涡旋盘或静涡旋盘浮动形式，并在其背向涡卷一侧设置背压室，从而产生背压力以平衡倾覆作用力或力矩，实现动、静涡旋之间密封。因此，设计适合的背压力是涡旋压缩机实现高效性与高可靠性的关键技术。

申请号为201210023627.X的专利结构方案中采用一种涡旋压缩机背压结构，该涡旋压缩机通过在固定涡旋盘与回旋涡旋盘的贴合面处开设切口部，在固定涡旋盘与回旋涡旋盘上开设的通路、压缩室侧连通口、背压室侧连通口相互配合，从而实现中压背压室与压缩室之间周期性地间歇地连通，以获得适当的中压背压力。

开设于固定涡旋盘的切口部位于回旋涡旋盘与固定涡旋盘贴合面处，由于压缩室气体压力随着曲轴不断周期性变化，这导致固定涡旋盘的切口部局部压力随着压缩室周期性地变化，尤其在背压室侧连通口与切口部连通或切断瞬间，切口部压力突然下降或上降，出现压力突变。由于切口部局部压力波动与突变，使得回旋涡旋盘与固定涡旋盘贴合面处该局部位置贴合力波动甚至突变，容易导致在回旋涡旋盘与固定涡旋盘在该局部位置出现磨损或粘着；另外，开设的切口部处容易积存铁屑等杂质，更容易导致甚至加剧该位置的出现异常磨损甚至粘着。以上问题都将直接影响涡旋压缩机能效与可靠性。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种涡旋压缩机及具有其的空调器，以解决现有技术中切口处压力突变的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体，壳体上设置有第一吸气口和第一排气口；静涡旋盘和动涡旋盘，设置在壳体内，静涡旋盘上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口；第一支架，设置在动涡旋盘远离静涡旋盘的一侧，动涡旋盘上设置有连通涡旋压缩机的压缩腔和涡旋压缩机的背压腔的背压通道；开关结构，设置在背压通道中，以控制背压通道的通断。

进一步地，背压通道包括设置在动涡旋盘的基板内的容纳通道，以及连通压缩腔和容纳通道的进气通道，开关结构设置在容纳通道中。

进一步地，容纳通道沿动涡旋盘的基板的径向方向延伸。

进一步地，开关结构为控制杆，控制杆能够在容纳通道中移动，控制杆的第一端能够穿出动涡旋盘并与第一支架的内壁配合，控制杆具有遮挡进气通道的闭合位置和避让进气通道的第一开启位置。

进一步地，控制杆包括杆本体和设置在杆本体上的第一连通通道，控制杆位于第一开启位置时第一连通通道与进气通道相连通。

进一步地，背压通道还包括连通背压腔和容纳通道的出气通道，控制杆位于第一开启位置时出气通道与第一连通通道相连通。

进一步地，出气通道为设置在容纳通道的内壁上的凹槽。

进一步地，涡旋压缩机还包括储油腔，背压通道还包括连通容纳通道和储油腔的进油通道，控制杆还具有避让进油通道的第二开启位置，控制杆还包括设置在杆本体上的第二连通通道，控制杆位于第二开启位置时第二连通通道与背压通道的第三开口相对应。

进一步地，控制杆还包括用于分隔第一连通通道和第二连通通道的分隔部，分隔部与进气通道配合时，控制杆处于闭合位置，背压通道处于断路状态。

进一步地，第二连通通道位于第一连通通道的内侧。

进一步地，背压通道中还设置有复位结构，复位结构能够使控制杆从第一开启位置移动至第二开启位置。

进一步地，复位结构为弹簧，弹簧与控制杆同轴地设置在容纳通道中，控制杆的第二端与弹簧相配合。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的涡旋压缩机。

应用本实用新型的技术方案，通过背压通道与开关结构配合的方式控制背压腔与压缩腔之间的通断，保证压缩腔的密封性，同时可以更好地控制背压腔中的压力，避免动、经涡旋盘的接触面之间的压力过剩，增加摩擦功耗。本实施例的技术方案替代了现有技术方案中在静涡旋盘和动涡旋盘贴合面处开设切口部使压缩室与背压室相连的方式，进而避免了涡旋压缩机运转时在静涡旋盘的切口部出现局部压力波动和突变，从而解决了动涡旋盘与静涡旋盘在切口部附近出现磨损或者粘着，进一步避免在静涡旋盘切口部积存杂质及杂质积存诱发的可靠性降低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的实施例的剖视结构示意图；

图2示出了图1的涡旋压缩机的A处局部放大示意图；

图3示出了图1的涡旋压缩机在另一状态下的局部放大示意图；

图4示出了图2的涡旋压缩机的动涡旋盘的结构示意图；

图5示出了图2的涡旋压缩机的控制杆的结构示意图；

图6示出了图1的涡旋压缩机运行过程示意图；以及

图7示出了图1的涡旋压缩机的压缩腔压力与曲轴转角关系示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

3、电机驱动部件；10、吸气侧区域；11、压缩腔；12、排气侧区域；13、背压腔；14、高压背压室；15、储油腔；100、壳体；101、吸气管；102、排气管；201、静涡旋盘；201a、第二排气口；202、动涡旋盘；202a、进气通道；202b、出气通道；202c、进油通道；202d、容纳通道；203、第一支架；203a、回油通道；204、曲轴；204a、供油通道；205、十字滑环；206、第二支架；207、密封圈；208、驱动轴承；209、主轴承；210、副轴承；211、止推轴承；212、吸油管；213、导油片；214、钣金件；301、转子；302、定子；401、控制杆；401a、第一连通通道；401b、第二连通通道；402、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1所示，本实施例的涡旋压缩机包括壳体100、静涡旋盘201、动涡旋盘202、第一支架203和开关结构。其中，壳体100上设置有第一吸气口和第一排气口，第一吸气口中设有吸气管101，第一排气口中设有排气管102。静涡旋盘201和动涡旋盘202设置在壳体100的上部空间内，并通过第一支架203刚性连接于壳体100中。静涡旋盘201上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口201a，静涡旋盘201和动涡旋盘202之间形成压缩腔11。第一支架203设置在动涡旋盘202远离静涡旋盘201的一侧，第一支架203、静涡旋盘201和动涡旋盘202之间形成背压腔13，动涡旋盘202上设置有连通压缩腔11和背压腔13的背压通道。开关结构设置在背压通道中，以控制背压通道的通断。

本实施例的涡旋压缩机还包括设置在壳体100的下部空间中的的第二支架206，第一支架203中设置有主轴承209，第二支架206中设置有副轴承210。曲轴204穿设在主轴承209和副轴承210中，以在径向支撑曲轴204。第二支架206的下方还设置有止推轴承211，以在轴线方向上支撑曲轴204。电机驱动部件3套设在曲轴204上并布置于第一支架203和第二支架206之间。其定子302与壳体100通过过盈装配实现刚性连接，其转子301与曲轴204也通过过盈实现刚性连通。转子301相对定子302可高速旋转，曲轴204的一端与动涡旋盘202配合，从而通过曲轴204传递动力，驱动动涡旋盘202绕静涡旋盘201中心作一定回转半径的回旋平动。

具体地，如图1所示，静涡旋盘201通过螺栓刚性连通于第一支架203，动涡旋盘202安装在第一支架203与静涡旋盘201之间；静涡旋盘201与动涡旋盘202上均具有涡旋齿，两涡旋齿相对偏心并以180°相位差对置安装，以实现相互啮合的动、静涡旋齿形成多对月牙形封闭的工作腔，工作腔根据工作状态不同可称为吸气腔和压缩腔。动涡旋盘202通过十字滑环205与第一支架203进行联接，十字滑环205能够防止动涡旋盘202自转。另一方面，动涡旋盘202背面设置有轴承室并过盈安装有驱动轴承208，驱动轴承208与曲轴204上端偏心部相互嵌套。因此，在曲轴204的驱动作用和十字滑环205的防自转的约束作用下，如图6所示，动涡旋盘202能够绕静涡旋盘201作回转半径一定的回转平动。在上述回转平动过程中，月牙形压缩腔11中的气体不断向中心移动，并且气压随所处压缩腔11的容积的不断缩小而不断升高，直至与静涡旋盘201的第二排气口201a相连通，高压冷媒被排出涡旋泵体进入排气侧区域12，从而实现制冷剂的抽吸与压缩作用。

应用本实施例的技术方案，通过背压通道与开关结构配合的方式控制背压腔13与压缩腔11之间的通断，保证压缩腔11的密封性，同时可以更好地控制背压腔13中的压力，避免动、经涡旋盘的接触面之间的压力过剩，增加摩擦功耗。本实施例的技术方案替代了现有技术方案中在静涡旋盘和动涡旋盘贴合面处开设切口部使压缩室与背压室相连的方式，进而避免了涡旋压缩机运转时在静涡旋盘的切口部出现局部压力波动和突变，从而解决了动涡旋盘与静涡旋盘在切口部附近出现磨损或者粘着，进一步避免在静涡旋盘切口部积存杂质及杂质积存诱发的可靠性降低的问题。

具体的，如图1至图5所示，本实施例的背压通道包括设置在动涡旋盘202的基板内的容纳通道以及连通压缩腔11和容纳通道的进气通道202a，开关结构设置在容纳通道202d中。

优选地，本实施例的容纳通道沿动涡旋盘202的基板的径向方向延伸。上述结构容易加工并能尽可能地缩短气流路径的长度。

优选地，如图1至图5所示，本实施例的开关结构为控制杆401，控制杆401能够在容纳通道中移动，控制杆401的第一端能够穿出动涡旋盘202并与第一支架203的内壁配合，控制杆401具有遮挡进气通道202a的闭合位置和避让进气通道202a的第一开启位置。动涡旋盘202在第一支架203中作回转平动，进而带动控制杆401在动涡旋盘202的基板中移动。当控制杆401位于闭合位置时，控制杆401能够挡住进气通道202a，使压缩腔11中的气体不能够进入背压腔13；当控制杆401位于第一开启位置时，控制杆401能够避让进气通道202a，使进气通道202a与压缩腔11相连通，进而使气体能够进入背压腔13为动涡旋盘202提供压力。

具体地，如图5所示，本实施例的控制杆401包括杆本体和设置在杆本体上的第一连通通道401a，控制杆401位于第一开启位置时第一连通通道401a与进气通道202a相连通。本实施例的背压通道还包括连通背压腔13和容纳通道的出气通道202b，如图2所示，控制杆401位于第一开启位置时出气通道202b与第一连通通道401a相连通，使压缩腔11与背压腔13导通。此时流体能够由压缩腔11经过进气通道202a、第一连通通道401a以及出气通道202b进入背压腔13，为其提供中间压力流体。图中虚线部分支出的即是制冷剂气体流动的方向。

如图3所示，控制杆401离开第一开启位置位于闭合位置时出气通道202b与第一连通通道401a相切断。此时，第一连通通道401a与进气通道202a位置相互错位并且不存在重叠区，进气通道202a被控制杆401封闭，压缩腔11与背压腔13不导通。这样即可实现背压腔13与压缩腔11随着曲轴的转动间歇性地连通或者切断，从而为背压腔13提供适合的压力。

优选地，本实施例的出气通道202b为设置在容纳通道的内壁上的凹槽。上述结构可以沿径向在动涡旋盘202的基板上钻两个长孔的方式获得，加工方便、易于实现。

如图1所示，本实施例的涡旋压缩机还包括设置在壳体100下部的储油腔15，曲轴204的下端设置有导油片213和吸油管212，曲轴204中设置有供油通道204a。当涡旋压缩机运转时，曲轴204高速旋转带动导油片213转动。导油片213有泵油作用，在旋转时能够将储油腔15中的油泵向曲轴204的上端。曲轴204通过导油片213和吸油管212以及供油通道204a将储油腔15中的冷冻油或润滑油导至动涡旋盘202的轴承室中，以降低驱动轴承208的摩擦。另外，在第一支架203上设置回油通道203a，以形成供油循环路径，使冷冻油或润滑油能够循环回流至储油腔15。

可选地，本实施例在回油通道203a的出口下方还设置了钣金件214，以将油导向储油腔15。

在供油循环进行的同时，制冷剂从与系统蒸发器出口连接的吸气管101进入吸气侧区域10，并进入动涡旋盘202与静涡旋盘201之间的吸气腔。随着曲轴204的不断驱动，吸气腔封闭并开始压缩成为压缩腔，压缩腔气体继续被压缩达到一定压力，经静涡旋盘201排气口201a或泄压孔(图中未示出)进入排气侧区域12，进而制冷剂流经电机驱动部件3所处空间并且对电机驱动部件3进行冷却，然后从排气管102排出至空调系统冷凝器。

进一步地，如图1至图3所示，本实施例的背压通道还包括连通容纳通道和储油腔15的进油通道202c，控制杆401还具有避让进油通道202c的第二开启位置，控制杆401还包括设置在杆本体上的第二连通通道401b，控制杆401位于第二开启位置时第二连通通道401b与背压通道的第三开口相对应。进油通道202c通过导油片213和吸油管212以及供油通道204a与储油腔15连通，第二连通通道401b与进气通道202a相连通时，轴承腔中的油能够进入到压缩腔11中，进而对动、静涡旋盘之间的接触面进行润滑。第二连通通道401b与进气通道202a错位不连通时，切断了压缩腔11与储油腔15。上述过程可以通过控制进气通道202a和第二连通通道401b的尺寸控制压缩腔11与储油腔15连通时的转角范围，进而控制储油腔15向压缩腔11的供油量。

具体地，如图5所示，本实施例的控制杆401呈圆柱杆状，第一连通通道401a和第二连通通道401b均为从控制杆401的柱状表面向内形成的凹槽，容纳通道为与控制杆结构相适配的圆柱状通道，出气通道为在容纳通道侧壁上形成的凹槽。当控制杆401插入容纳通道时，凹槽与容纳通道的内壁形成供流体通过的通道，气体通过第一连通通道和出气通道流向背压腔。

在其他图中未示出的实施方式中，第一连通通道401a和第二连通通道401b也可以以穿设在控制杆的杆本体中的通孔的形式实现导通流体的功能；容纳通道和控制杆的形状也可以相应地调整，使出气通道可以和容纳通道组合形成规则形状以便于动涡旋盘的加工。

进一步地，控制杆401还包括用于分隔第一连通通道401a和第二连通通道401b的分隔部，分隔部与进气通道202a配合时，控制杆401处于闭合位置，背压通道处于断路状态。第一连通通道401a和第二连通通道401b分别位于分隔部的两侧，使进气通道202a在同一时间只能与第一连通通道401a或第二连通通道401b连通，提高密封性。

优选地，如图4至图6所示，本实施例的第二连通通道401b位于第一连通通道401a的内侧。此处的内侧是指相对于于动涡旋盘202靠近轴线的一侧，以使控制杆401在容纳通道中由内向外依次经过第一开启位置、闭合位置和第二开启位置。

进一步地，如图1至图3所示，本实施例的背压通道中还设置有复位结构，复位结构能够使控制杆401从第一开启位置向第二开启位置移动。当动涡旋盘202转动时，控制杆401受第一支架203的限制向动涡旋盘202的轴线移动，并从闭合位置移动至第一开启位置。复位结构使控制杆401在不受第一支架203约束时能够回归至闭合位置，使控制杆401的动作能够往复循环。对于具有第二开启位置的本实施例来说，复位结构还能够使控制杆401从闭合位置移动至第二开启位置，实现控制油路通断的功能。

优选地，本实施例的复位结构为弹簧402，弹簧402与控制杆401同轴地设置在容纳通道中，控制杆401的第二端与弹簧402相配合。弹簧402结构简单，易于获得，成本低廉。

如图6所示，曲轴204逆时针转动控制动涡旋盘202在图中做逆时针回转平动，a、b、c、d分别为运动过程中曲轴四个不同转角时的状态。

图6中a至b的过程中，控制杆401相对于静涡旋盘201向下运动并相对于动涡旋盘202靠近轴线移动。当转角θ＝θ1时，第一连通通道401a与进气通道202a相导通，并随着θ增大，第一连通通道401a与进气通道202a相连并且过流面积逐渐增大，经过压缩的气体逐渐进入背压腔13并为动涡旋盘202提供背压力。

图6中b至c的过程中，控制杆401相对于静涡旋盘201继续向下运动并相对于动涡旋盘202远离轴线移动。随着θ增大，第一连通通道401a与进气通道202a相连并且过流面积逐渐减小，经过压缩的气体仍能进入背压腔13并为动涡旋盘202提供背压力，当转角θ＝θ2时，控制杆401移动至闭合位置，第一连通通道401a与进气通道202a切断。

图6中c至d的过程中，控制杆401相对于静涡旋盘201向上运动并继续相对于动涡旋盘202远离轴线移动。随着转角θ增大，第二连通通道401b与进气通道202a相连并且过流面积逐渐增大，在压力作用下液体逐渐进入压缩腔11并为动涡旋盘202提供润滑。

图6中d至a的过程中，控制杆401相对于静涡旋盘201继续向上运动并相对于动涡旋盘202靠近轴线移动。随着转角θ增大，第二连通通道401b与进气通道202a相连并且过流面积逐渐减小，液体仍能进入压缩腔11并为动涡旋盘202提供润滑，直至控制杆401移动至闭合位置。

图7的曲线示意性地表示了压缩腔11中气压与曲轴转角之间的关系，由图7的曲线可知，本实施例的涡旋压缩机的压力在θ1至θ2的范围内变化过渡平缓，能够有效地减少工作状态突变导致的性能损伤，有利于压缩机的长期使用。

上述过程可以通过控制第一连通通道401a相对于进气通道202a的位置及其长度得到所需要的起始转角θ1和终止转角θ2，以使背压腔13获得合适的压力。同理，可以通过控制进气通道202a和第二连通通道401b的尺寸控制压缩腔11与储油腔15连通时的转角范围，进而控制储油腔15向压缩腔11的供油量。

本实施例的涡旋压缩机，通过控制杆401实现背压腔13与压缩腔11周期性且间歇性地连通或者断开，从而获得适合的背压力，保证动、静涡旋盘之间的密封性，同时避免动、静涡旋盘之间的贴紧作用力过剩，影响摩擦功耗。另一方面，本实施例不需要在静涡旋盘201与动涡旋盘202的贴合处开设切口部，避免了由于静涡旋盘201切口部局部压力波动与突变，所致的在动涡旋盘202与静涡旋盘201在该切口局部位置出现磨损或粘着。并且背压通道与背压腔13在动涡旋盘202的侧面连通，避免了因背压腔13与压缩腔11连通或断开瞬间的压力波动或突变，所导致的动涡旋盘两侧受力出现波动或突变。本实施例的涡旋压缩机，其背压通道在获得适合的背压力的前提下，可有效地避免动涡旋盘202与静涡旋盘201磨损或粘着，并且使动涡旋盘202运行更加平稳，从而提高压缩机性能与可靠性，降低振动与噪声。

另外需要说明的是，本实施例的涡旋压缩机的背压腔13为中压背压室，本实施例的涡旋压缩机还包括高压背压室14。如图1至图3所示，高压背压室14为供曲轴204转动的空间，背压腔13与高压背压室14之间通过密封圈207分隔密封，但是同时在该密封圈207开设有切口以将高压背压室14内的冷冻油或润滑油供至背压腔13，对背压腔13内的摩擦副进行润滑与冷却。从储油腔15导来的油经驱动轴承208与曲轴204之间的间隙或者切边通道进入高压背压室14，然后大部分油经回油通道203a回流至储油腔15，少部分油能通过密封圈207所在切口进入背压腔13，对各摩擦副进行冷却润滑，并且冷冻油经动涡旋盘202与静涡旋盘201之间的贴合面或者背压腔13与压缩腔11的连通通道进入压缩腔11，对涡旋齿之间的摩擦副起润滑、冷却以及密封作用。

本申请还提供了一种空调器，根据本申请的空调器(图中未示出)的实施例包括压缩机，压缩机为上文所述的涡旋压缩机。本实施例的空调器具有背压腔与压缩腔之间过渡平缓的特点，具有使用寿命长的优点。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

通过背压通道与开关结构配合的方式控制背压腔与压缩腔之间的通断，保证压缩腔的密封性，同时可以更好地控制背压腔中的压力，避免动、经涡旋盘的接触面之间的压力过剩，增加摩擦功耗。本实施例的技术方案替代了现有技术方案中在静涡旋盘和动涡旋盘贴合面处开设切口部使压缩室与背压室相连的方式，进而避免了涡旋压缩机运转时在静涡旋盘的切口部出现局部压力波动和突变，从而解决了动涡旋盘与静涡旋盘在切口部附近出现磨损或者粘着，进一步避免在静涡旋盘切口部积存杂质及杂质积存诱发的可靠性降低的问题。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设置有第一吸气口和第一排气口；

静涡旋盘(201)和动涡旋盘(202)，设置在所述壳体内，所述静涡旋盘(201)上设置有与所述第一吸气口连通的第二吸气口以及与所述第一排气口连通的第二排气口(201a)；

第一支架(203)，设置在所述动涡旋盘(202)远离所述静涡旋盘(201)的一侧，所述动涡旋盘(202)上设置有连通所述涡旋压缩机的压缩腔(11)和所述涡旋压缩机的背压腔(13)的背压通道；

开关结构，设置在所述背压通道中，以控制所述背压通道的通断。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述背压通道包括设置在所述动涡旋盘(202)的基板内的容纳通道，以及连通所述压缩腔(11)和所述容纳通道的进气通道(202a)，所述开关结构设置在所述容纳通道中。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述容纳通道沿所述动涡旋盘(202)的基板的径向方向延伸。

4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述开关结构为控制杆(401)，所述控制杆(401)能够在所述容纳通道中移动，所述控制杆(401)的第一端能够穿出所述动涡旋盘(202)并与所述第一支架(203)的内壁配合，所述控制杆(401)具有遮挡所述进气通道(202a)的闭合位置和避让所述进气通道(202a)的第一开启位置。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述控制杆(401)包括杆本体和设置在所述杆本体上的第一连通通道(401a)，所述控制杆(401)位于所述第一开启位置时所述第一连通通道(401a)与所述进气通道(202a)相连通。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述背压通道还包括连通所述背压腔(13)和所述容纳通道的出气通道(202b)，所述控制杆(401)位于所述第一开启位置时所述出气通道(202b)与所述第一连通通道(401a)相连通。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述出气通道(202b)为设置在所述容纳通道的内壁上的凹槽。

8.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括储油腔(15)，所述背压通道还包括连通所述容纳通道和所述储油腔(15)的进油通道(202c)，所述控制杆(401)还具有避让所述进油通道(202c)的第二开启位置，所述控制杆(401)还包括设置在所述杆本体上的第二连通通道(401b)，所述控制杆(401)位于所述第二开启位置时所述第二连通通道(401b)与所述背压通道的第三开口相对应。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述控制杆(401)还包括用于分隔所述第一连通通道(401a)和所述第二连通通道(401b)的分隔部，所述分隔部与进气通道(202a)配合时，所述控制杆(401)处于闭合位置，所述背压通道处于断路状态。

10.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二连通通道(401b)位于所述第一连通通道(401a)的内侧。

11.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述背压通道中还设置有复位结构，所述复位结构能够使所述控制杆(401)从所述第一开启位置移动至所述第二开启位置。

12.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述复位结构为弹簧(402)，所述弹簧(402)与所述控制杆(401)同轴地设置在所述容纳通道中，所述控制杆(401)的第二端与所述弹簧(402)相配合。

13.一种空调器，包括压缩机，其特征在于，所述压缩机为权利要求1至12中任一项所述的涡旋压缩机。