CN207379678U - 减振器缸筒试漏多工位检测装置 - Google Patents

Abstract

一种减振器缸筒试漏多工位检测装置，该装置具有一个检测架体，架体的顶部设有增压气泵，架体的前部设有上下对称的支架，支架上铰接有试漏检测机构，与该机构对应的下部设有与架体连接的试漏溶液槽，在试漏溶液槽的一侧装有作业开关，所述试漏检测机构是由底板、夹具、压头、测漏气缸和压力表组成，其中，底板斜置与支架铰连接，底板的下部伸入试漏溶液槽内的部位固装有用于卡装减振器缸筒的夹具，底板的上部固装有测漏气缸，测漏气缸下部的活塞连接有压头，压头通过气管线与增压气泵连接，压头外侧装有压力表，压头与夹具上的减振器缸筒相对应配合。该装置能够同时检测多个缸筒，具有检测时间短，试漏检测效率高的效果。

Description

减振器缸筒试漏多工位检测装置

技术领域

本实用新型涉及汽车减振器装配技术领域，特别涉及一种减振器缸筒试漏多工位检测装置。

背景技术

减振器外筒在与底盖焊接过程中由于各种原因，容易产生气孔导致缸体漏气，直接影响到减振器的整体质量和性能。因此,为保证减振器缸筒的焊接质量,需要对焊接完工后的缸筒进行试漏测试。在现有技术中，用于减振器缸筒试漏的检测装置通常是单工位的，在操作过程中，每次只能对一件产品进行检测，试漏检验等待时间过多，能源损耗大，测试时间长，严重影响了工作效率。另外，还有一些检测装置虽然可以通过蜂鸣报警或灯光报警提示漏气现象，但难以准确判断减振器缸筒漏气的具体部位，影响后续补焊工序。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种操作简便、耗能

少、测试时间短，能够提高减振器缸筒试漏检测效率的减振器缸筒试漏多工位检测装置。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：该装置具有一个检测架体，架体的顶部设有增压气泵，架体的前部设有上下对称的支架，支架上铰接有试漏检测机构，与该机构对应的下部设有与架体连接的试漏溶液槽，在试漏溶液槽的一侧装有作业开关，作业开关通过电线与装置外部的电气控制柜连接；所述试漏检测机构是由底板、夹具、压头、测漏气缸和压力表组成，其中，底板斜置与支架铰连接，底板的下部伸入试漏溶液槽内的部位固装有用于卡装减振器缸筒的夹具，底板的上部固装有测漏气缸，测漏气缸下部的活塞连接有压头，压头通过气管线与增压气泵连接，压头外侧装有压力表，压头与夹具上的减振器缸筒相对应配合。

所述增压气泵和测漏气缸均通过电气管线与装置外的电气控制柜连接并连通气源。

所述试漏检测机构为1～3组，每组配备1个增压气泵。

所述支架数量与试漏检测机构的数量相匹配。

所述底板倾仰角度为110°～160°。

按照上述方案制成的减振器缸筒试漏多工位检测装置，结构设计合理，操作简便，由于在机架上设置了多套试漏机构，因此可以同时对多个减振器缸筒进行检测，实现了并行工作，有效地提高了工作效率。并通过调节倾仰角度，适应不同规格减振器缸筒的测试深度要求。同时，不需要再借助其它仪器，通过人眼就可以观察水中是否有气泡产生，能够快速准确判断出减振器缸筒的焊接泄漏之处。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参看图1、图2，本实用新型的减振器缸筒试漏多工位检测装置，该装置具有一个检测架体1，架体1的顶部设有增压气泵2，架体1的前部设有上下对称的支架10，支架10上铰接有试漏检测机构，与该机构对应的下部设有与架体1连接的试漏溶液槽8，在试漏溶液槽8的一侧装有作业开关7，作业开关7通过电线与装置外部的电气控制柜（图中未示）连接；所述支架数量与试漏检测机构的数量相匹配。所述试漏检测机构是由底板3、夹具9、压头5、测漏气缸4和压力表6组成，所述试漏检测机构为1～3组，每组配备1个增压气泵。其中，底板3斜置与支架10铰连接，所述底板倾仰角度为110°～160°。底板3的下部伸入试漏溶液槽8内的部位固装有用于卡装减振器缸筒的夹具9，底板3的上部固装有测漏气缸4，测漏气缸4下部的活塞连接有压头5，压头5通过气管线与增压气泵2连接，压头5外侧装有压力表6，压头5与夹具9上的减振器缸筒相对应配合。所述增压气泵2和测漏气缸3均通过电气管线与装置外的电气控制柜连接并连通气源。

使用时，溶液槽8内注入水液，调节好底板3的倾仰角度，将焊接后的减振器缸筒放置在试漏检测机构的夹具9上，减振器缸筒开口对准压头6配合对装，开启作业开关7，装置外的电气控制柜控制气源输入，测漏气缸4下部活塞向下运动，促使减振器缸筒口部与压头5充分接触并将减振器缸筒完全推进没入溶液槽8内的水液中，增压气泵2将气体增压并输入，减振器缸筒内的气压开始上升，工人可以通过气压表6随时观测气压值大小。减振器缸筒上所有焊缝完全浸没在槽液中，通过气压的持续上升，在10～15S内通过目测就能有效识别是否有气泡溢出，无需其他仪器，就能判定产品是否漏气，同一工作节拍内能够测试多个减振器缸筒，并行工作，大大节省了检测时间，提高了工作效率。并且可以根据气泡溢出的部位，准确判断减振器缸筒焊缝的具体泄漏部位，取出后再通过人工标记，使后期补焊更快捷方便。

Claims (5)

1.一种减振器缸筒试漏多工位检测装置，其特征在于：该装置具有一个检测架体，架体的顶部设有增压气泵，架体的前部设有上下对称的支架，支架上铰接有试漏检测机构，与该机构对应的下部设有与架体连接的试漏溶液槽，在试漏溶液槽的一侧装有作业开关，作业开关通过电线与装置外部的电气控制柜连接；所述试漏检测机构是由底板、夹具、压头、测漏气缸和压力表组成，其中，底板斜置与支架铰连接，底板的下部伸入试漏溶液槽内的部位固装有用于卡装减振器缸筒的夹具，底板的上部固装有测漏气缸，测漏气缸下部的活塞连接有压头，压头通过气管线与增压气泵连接，压头外侧装有压力表，压头与夹具上的减振器缸筒相对应配合。

2.根据权利要求1所述的减振器缸筒试漏多工位检测装置，其特征在于：所述增压气泵和测漏气缸均通过电气管线与装置外的电气控制柜连接并连通气源。

3.根据权利要求1所述的减振器缸筒试漏多工位检测装置，其特征在于：所述试漏检测机构为1～3组，每组配备1个增压气泵。

4.根据权利要求1所述的减振器缸筒试漏多工位检测装置，其特征在于：所述支架数量与试漏检测机构的数量相匹配。

5.根据权利要求1所述的减振器缸筒试漏多工位检测装置，其特征在于：所述底板倾仰角度为110°～160°。