CN207364370U - 流量平衡阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及阀门技术领域，特别是涉及一种流量平衡阀。种流量平衡阀包括阀套、第一阀座、调压结构、第一阀芯、第二阀芯及先导阀芯，阀套上设有第一油口、第二油口及先导油口,第一阀芯一端与调压结构抵靠，调压结构提供预紧力，联动并压缩第一弹簧以使第二阀芯将第一通油孔封闭，第二阀芯设有上第二通油孔，第一阀芯另一端从第二通油孔穿出并将第二通油孔封闭，第一阀芯上设有第三通油孔，第三通油孔内收容有第三阀芯，第三阀芯将第三通油孔封闭，阀套的第二端设有先导阀芯且先导阀芯位于第二油口与先导油口之间，先导阀芯至少包括第一段、第二段，先导阀芯的第一段部分伸入第三通油孔中并与第三阀芯抵靠。

Description

流量平衡阀

技术领域

本实用新型涉及阀门技术领域，特别是涉及一种流量平衡阀。

背景技术

在现代工程机械中，特别是在起重机械中。例如，大型负载设备、变幅及伸缩等机构在下降时，当运动方向与负载作用方向相同的情况下，必须在回油侧设置足够大的背压，用以平衡负载，才能保证执行元件平稳动作，以提高液压系统的稳定性。

平衡阀是平衡液压回路中的关键元件。平衡阀对液压系统整体工作的稳定性、可靠性和系统效率有着很大的影响。平衡阀性能的优劣直接关系到平衡阀回路中负载的提升、定位及下降，其性能决定整机的性能。

就目前而言，现有的平衡阀，其动态稳定性能差。当重机械在负载大时，负载压力波动易引起平衡阀中流量的波动，而流量的波动会导致该液压系统整体稳定性变差、及可靠性降低。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种动态性能稳定的流量平衡阀。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：一种流量平衡阀包括阀套、第一阀座、调压结构、第一阀芯、第二阀芯及先导阀芯，所述阀套上设有第一油口、第二油口及先导油口，所述第一油口与先导油口连通，所述阀套具有相对设置的第一端和第二端，所述调压结构设置在所述阀套的第一端所述阀套的第二端内部设有第一阀座且所述第一阀座位于第一油口和第二油口之间，所述第一阀座上设有第一通油孔，所述第一通油孔将所述第一油口和第二油口之间连通，所述调压结构与所述第一阀座之间第一阀芯和第二阀芯，所述第一阀芯与第二阀芯之间设有第一弹簧，在调压结构的作用下，所述第一阀芯朝向第二阀芯移动并压缩第一弹簧以使第二阀芯将第一通油孔封闭，所述第二阀芯设有上第二通油孔，所述第二通油孔将第一油口与第一通油孔连通，所述第一阀芯从第二通油孔伸入第二阀芯内并将所述第二通油孔封闭，所述第一阀芯上设有第三通油孔，所述第三通油孔将第一油口与第一通油孔连通，所述第三通油孔内收容有第三阀芯，所述第三阀芯将所述第三通油孔封闭，所述阀套的第二端设有先导阀芯且所述先导阀芯位于第二油口与先导油口之间，所述先导阀芯至少包括第一段、第二段及，所述第一段、第二段、外径依次递增，所述先导阀芯的第一段部分伸入所述第三通油孔中并与第三阀芯抵靠，所述先导阀芯的第二段外径小于第二通油孔的直径且大于第三通油孔的直径。

在本申请中，通过设置上述的结构，使第二阀芯与第一阀座之间构成主级油路；先导阀芯的第一段与第三阀芯之间构成辅助1级油路；先导阀芯的第二段与第一阀芯之间构成辅助2级油路。当换向阀换向时，第一油口的油压压力骤升，首先，先导油口的油压压力推动先导阀芯移动并推开第三阀芯，使第三通油孔与第一通油孔连通，开启辅助1级油路，从而通过第三通油孔将第一油口与第二油口连通，进行泄压；其次，先导油口的油压压力推动先导阀芯移动并推开第一阀芯，使得第二通油孔与第一通油孔连通，开启辅助2级油路，从而通过第二通油孔将第一油口与第二油口连通，进一步地泄压；再者，当第二油口的油压压力克服第一弹簧的预紧力，第二阀芯移动，开启主级油路，从而通过第一通油孔将第一油口与第二油口连通。在这个过程中，由于第一油口与第二油口之间通过三步开启，可以避免液压冲击等现象，使得流量的动态性能稳定，有效地提高了液压系统整体稳定性及可靠性。

在其中一个实施例中，所述第三通油孔内还收容有第三弹簧、预紧件，所述第三弹簧的一端与所述第三阀芯抵靠，所述第三弹簧的另一端与所述预紧件抵靠，所述预紧件压缩第三弹簧并提供预紧力，使所述第三阀芯将所述第三通油孔封闭。

在其中一个实施例中，所述阀套的第二端设有安装先导阀芯的第一腔室，所述第一腔室内收容有第二弹簧，所述第二弹簧套设在先导阀芯上，所述先导阀芯的第一段从所述第一腔室中穿出经过第二油口并伸入所述第三通油孔中，所述第一腔室与先导油口之间设有互相连通的节流孔a、节流孔b，所述节流孔a与所述先导油口连通，所述节流孔b与所述第一腔室连通，所述第一腔室与所述第二油口连通。

通过设置节流孔a、节流孔b及第二弹簧，在这里节流孔a、节流孔b组成了一个液压半桥。推动先导阀芯移动的压力是通过这个液压半桥分压得到。根据节流孔流量公公式：P_先导压力＝P₃×Ra²/(Ra²+Rb²)，当Ra＝Rb时，节流孔a和节流孔b建立的稳态压力，P_先导压力是先导油口油压压力p3的一半，此时该平衡阀中第一阀芯的开启速度由P_先导压力决定。因此，通过这个液压半桥可以获得稳定的P_先导压力及流量控制；从而可以稳定的控制平衡阀第一阀芯的开启速度(开度)，精确地控制平衡阀的流量。同时，节流孔b的设置，可以控制先导阀芯的复位速度，可实现软关闭的效果。

在其中一个实施例中，所述第一腔室与第二油口之间设有将第一腔室与第二油口之间连通的节流孔c，所述先导阀芯远离第一段的轴向设有盲孔，所述盲孔与所述先导油口连通，在盲孔内收容有节流堵头，所述节流孔b设置在节流堵头上，所述盲孔的内壁设有节流孔d，所述节流孔d将所述盲孔与第一腔室之间互相连通。

在其中一个实施例中，所述第一阀芯与第二阀芯之间滑动连接，所述第一阀芯靠近第二阀芯的一端依次至少设有第一锥轴、及第二锥轴，所述第一锥轴的最大外径小于所述第二锥轴的最小外径，所述第一锥轴从所述第二通油孔穿出，所述第二锥轴将所述第二通油孔封闭。

通过设置第一锥轴、及第二锥轴，且由于所述第一锥轴、第二锥轴的外径从远离第二阀芯的一端至靠近第二阀芯的一端递减。因此延长了第一阀芯开启的行程控制，使得控制流量具有较高的分辨率，从而当第一阀芯开启时，其开启噪音低、流量精度高、稳定性好。

在其中一个实施例中，所述第二阀芯的轴向设有所述的第二通油孔，在第二阀芯的内部设有与所述第二通油孔连通的第二腔室，所述第二阀芯的侧壁设有节流孔e，所述节流孔e将所述第一油口与所述第二腔室之间连通，所述第一阀芯上设有节流孔g，所述节流孔g将所述第二腔室与第三通油孔连通

在其中一个实施例中，所述第二通油孔的截面面积S1，所述先导油口的截面面积S2，S1∶S2的范围为：1∶90≤S1∶S2≤1∶10。

在其中一个实施例中，在第一通油孔的内壁设有至少第一锥面和第二锥面，所述第一锥面的锥角大于第二锥面的锥角。

在其中一个实施例中，所述第三通油孔内还收容有第三弹簧、预紧件，所述预紧件上设有动态阻尼结构。

第一油口与第二油口连通且处于流量处于恒定状态时；即，节流口面积达到最大位置时，当第一油口油压压力继续增大，会导致相应的流量增大。此时，先导阀芯在该油压压力的作用下，会具有推动第二阀芯打开第一通油孔的趋势，引起流量的波动；而设置动态阻尼结构，当第一油口油压压力继续增大，动态阻尼结构通过推动第三阀芯，限制第三通油孔中的油液的流量，以增加第三通油孔的油压压力，该油压压力作用下，会具有推动第一阀芯，而带动第二阀芯，以使第二阀芯封闭第一通油孔的趋势。这样，以抵消第一油口所增大的油压压力，从而使流量保持恒定的输出，保证液压系统的稳定性。

在其中一个实施例中，所述动态阻尼结构包括设置在所述预紧件上的第一阻尼孔、及第二阻尼孔，所述第一阻尼孔与第二阻尼孔之间连通，所述第一阻尼孔与所述第三通油孔连通。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

通过设置上述的结构，使第二阀芯与第一阀座之间构成主级油路；先导阀芯的第一段与第三阀芯之间构成辅助1级油路；先导阀芯的第二段与第一阀芯之间构成辅助2级油路。当换向阀换向时，第一油口的油压压力骤升，首先，先导油口的油压压力推动先导阀芯移动并推开第三阀芯，使第三通油孔与第一通油孔连通，开启辅助1级油路，从而通过第三通油孔将第一油口与第二油口连通，进行泄压；其次，先导油口的油压压力推动先导阀芯移动并推开第一阀芯，使得第二通油孔与第一通油孔连通，开启辅助2级油路，从而通过第二通油孔将第一油口与第二油口连通，进一步地泄压；再者，当第一油口与第二油口的油压压力差能够克服第一弹簧的预紧力时，推动第二阀芯移动，开启主级油路，从而通过第一通油孔将第一油口与第二油口连通。在这个过程中，由于第一油口与第二油口之间通过三步开启，可以避免液压冲击等现象，使得流量的动态性能稳定，有效地提高了液压系统整体稳定性及可靠性。

附图说明

图1为本实用新型提供的结构示意图。

图2为本实用新型提供的图1中A处放大图。

图3为本实用新型提供的先导阀芯结构示意图。

图4为本实用新型提供的图1中B处放大图。

图5为本实用新型提供的第一阀座结构示意图。

图6为本实用新型提供的第二阀芯结构示意图。

图7为本实用新型提供的第一阀芯结构示意图。

图8为本实用新型提供的第一阀芯、第二阀芯、先导阀芯组装结构示意图。

图中，阀套10、第一端10a、第一端10b、第一油口101、第二油口102、先导油口103、第一腔室110、第二弹簧111、环形挡板120、节流垫片130、第二阀座140、第一阀座20、第一通油孔210、第一锥面210a、第二锥面210b、调压结构30、螺杆310、锁紧螺母320、预紧弹簧330、锁紧头340、调节杆350、第一阀芯40、第一弹簧401、安装孔402、第三通油孔410、第三阀芯411、第三弹簧412、预紧件413、第一锥轴420、第二锥轴430、第二阀芯50、第二通油孔510、第二腔室520、先导阀芯60、盲孔601、节流堵头602、阀球603、第一段610、第二段620、第三段630、第四段640、动态阻尼结构70、第一阻尼孔701、第二阻尼孔702、节流孔a、节流孔b、节流孔c、节流孔d、节流孔f、节流孔g。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示，本实施例提供一种流量平衡阀，其主要应用于现代工程机械中，特别是在起重机械中，并为起重机械提供稳定的流量。

该流量平衡阀包括阀套10、第一阀座20、调压结构30、第一阀芯40、第二阀芯50及先导阀芯60。在阀套10上设有第一油口101、第二油口102及先导油口103。第一油口101与先导油口103连通。第二油口102位于第一油口101和先导油口103之间。需要说明的是，本实用新型在使用时，当起重机械空载时，液压油从第二油口102进油，并从第二油口102回油；当起重机械负载时，且起重机械的运动方向与负载作用方向相同的情况下，经换向阀换向，液压油从第一油口101进油，并从第二油口102回油。

优选地，第一油口101和第二油口102设置在阀套10的圆周面上并沿着阀套10的径向间隔设置，先导油口103设置在阀套10的轴向。具体请参阅图1，在本实施例中，阀套10具有相对设置的第一端10a和第二端10b，先导油口103设置在阀套10的第二端10b。

调压结构30设置在阀套10的第一端10a，且调压结构30部分收容在所述阀套10内。所述阀套10的第二端10b设有第一阀座40，且第一阀座20位于第一油口101和第二油口102之间。第一阀座20优选以过盈方式嵌在阀套10。第一阀座20上设有第一通油孔210。第一通油孔210将第一油口101和第二油口102之间连通。阀套10内还设有第一阀芯40与第二阀芯50，第二阀芯50位于第一阀座20与第一阀芯40之间，并且第一阀芯40与第二阀芯50能够沿着阀套10的轴向相对滑动。第一阀芯40具有相对的两端，第一阀芯40的其中一端伸入第二阀芯50内且与第二阀芯50滑动连接。第一阀芯40的其中另一端与调压结构30抵接，第二阀芯50朝向第一阀座20的一端与第一阀座20抵接，第二阀芯50用于封闭第一通油孔210。

为了确保第二阀芯50与第二阀座20抵接将第一通油孔210封闭，第一阀芯40和第二阀芯50之间设有第一弹簧401。通过调节调压结构30，使调压结构30对第一阀芯40提供预紧力，使第一阀芯40朝向第二阀芯50移动并压缩第一弹簧401，第一弹簧401压迫第二阀芯50使第二阀芯50的端面与第二阀座20紧密贴合，将第一通油孔210封闭。即，可以理解，第一油口101和第二油口102之间液压油不导通。第二阀芯50设有上第二通油孔510。第二通油孔510将第一油口101与第一通油孔210之间连通。第一阀芯40的伸入第二阀芯50的一端从第二通油孔510穿出并将第二通油孔510封闭。即，可以理解，第一油口101与第一通油孔210封闭，也就是第一油口101与第一通油孔210之间不在导通液压油。第一阀芯40上设有第三通油孔410。第三通油孔410将第一油口101与第一通油孔210连通。第三通油孔410内收容有第三阀芯411。第三阀芯411将第三通油孔410封闭。即，可以理解，第一油口101与第一通油孔210隔断，也就是第一油口101与第一通油孔210不在导通液压油。

其次，结合图1、图3以及图6，阀套10的第二端10b设有先导阀芯60。先导阀芯60位于第二油口102与先导油口103之间。先导阀芯60至少包括第一段610、第二段620及第三段630。所述第一段610、第二段620、第三段630外径依次递增。优选地，先导阀芯60为阶梯圆轴，第一段610和第二段620之间形成第一轴肩，第二段620和第三段630之间形成第二轴肩。在本实施例中，先导阀芯60的第一段610部分伸入第三通油孔410中并与第三阀芯411抵靠；先导阀芯60的第二段620外径小于第二通油孔510的直径且大于第三通油孔410的直径。先导阀芯60的第三段630外径大于第二通油孔510的直径。

在本实施例中，当起重机械负载时，第一油口101为负载口，第二油口102为回油口，先导油口103与第一油口101和第二油口102垂直设置。而负载口的压力始终作用与油路通道关闭的方向。即使第一弹簧401被压断，油路通道还是可以正常关闭。这样，不仅提高了系统的安全性，且有利于减少负载口压力波动引起流量波动。

在本实施例中，第二阀芯50与第一阀座20之间构成主级油路；先导阀芯60的第一段610与第三阀芯411之间构成辅助1级油路；先导阀芯60的第二段620与第一阀芯40之间构成辅助2级油路。当起重机械负载时，且起重机械的运动方向与负载作用方向相同的情况下，经换向阀换向，液压油从第一油口101进油。当第一油口101的油压压力骤升，第一油口101中部分液压油通过先导油口，并在该液压油的油压作用下，推动先导阀芯60移动，此时先导阀芯的第一段610将第三阀芯411顶开，使得使第三通油孔410与第一通油孔210连通，开启辅助1级油路，第一油口101的液压油经过第三通油孔410流经第一通油孔210并从第二油口102回油箱，进行泄压。其次，先导油口103的油压压力推动先导阀芯60进一步地移动，此时第一轴肩抵靠在第三通油孔410外壁。先导油口103的油压压力克服调压结构的预紧力，将第一阀芯40推开，使得第二通油孔510与第一通油孔210连通，开启辅助2级油路，第一油口的液压油经过第二通油孔510流经第一通油孔210并从第二油口102回油箱，进行泄压。再者，当第一油口101与第二油口102之间的压差能够克服第一弹簧的预紧力时，推动第二阀芯50移动，开启主级油路，使通过第一通油孔210将第一油口101与第二油口102连通，第一油口的液压油经过第一通油孔210从第二油口102回油箱，进行泄压。在这个过程中，由于第一油口101与第二油口102之间通过三步开启，可以避免液压冲击等现象，使得流量的动态性能稳定，有效地提高了液压系统整体稳定性及可靠性。

具体地，开启辅助1级油路时，液压油从第一油口101进，经节流孔e、第二腔室412、以及节流孔g、经过第三通油孔410与第一通油孔210连通。开始辅助2级油路时，液压油从第一油口101进，经节流孔e、第二腔室412、与第一通油孔210连通。

优选地，在本实施例中，请参见图4，在第三通油孔410内还收容有第三弹簧412、预紧件413。第三弹簧412的一端与第三阀芯411抵靠，第三弹簧412的另一端与所述预紧件413抵靠；预紧件413压缩第三弹簧412对第三阀芯411提供预紧力，使第三阀芯411将所述第三通油孔410封闭。

在本实施例中，请参见图2和图3，阀套10的第二端10b设有安装先导阀芯60的第一腔室110。先导阀芯60远离第一段610设有第四段640，所述第四段640与第一腔室110之间滑动连接。在第一腔室110内收容有第二弹簧111，第二弹簧111套设在先导阀芯60上。先导阀芯60的第一段610从第一腔室110中穿出经过第二油口102并伸入所述第三通油孔410中。第一腔室110与先导油口103之间设有互相连通的节流孔a、节流孔b。进一步地，节流孔a与先导油口103连通，节流孔b与第一腔室110连通，第一腔室110与第二油口102连通。

更进一步地，第一腔室110与第二油口102之间设有节流孔c。节流孔c将第一腔室110与第二油口102之间连通。在先导阀芯60远离第一段610的轴向设有盲孔601。盲孔601与先导油口103连通，在盲孔601内收容有节流堵头602。节流孔b设置在节流堵头602上。在盲孔601的内壁设有节流孔d，所述节流孔d将所述盲孔601与第一腔室110之间互相连通。

优选地，在第四段640与第三段630之间形成第三轴肩。第二弹簧111套设在第三段630上。在第一腔室110与第二油口102之间环形挡板120，上述的环形挡板120上设有节流孔c。第二弹簧111的一端抵靠在环形挡板120上，第二弹簧111的另一端抵靠在第三轴肩上。在阀套10的第二端10b上设有节流垫片130，节流垫片130与环形挡板120之间围成上述的第一腔室110。节流孔a设置在节流垫片130上。

在盲孔601内设有阀球603。盲孔601、阀球603之间构成旁通单向阀。旁通单向阀的作用是防止先导阀芯50关闭的时候，防止第二油口102的液压油从节流孔c回流至第二腔室，油路串油引起误动作。

在本实施例中，节流孔a、节流孔b、第二弹簧111组成了一个液压半桥。而推动先导阀芯60移动的P_先导压力是经过这个液压半桥分压得到。根据节流孔流量公公式：P_先导压力＝P₃×Ra²/(Ra²+Rb²)，当Ra＝Rb时，节流孔a和节流孔b建立的稳态压力，P_先导压力是先导油口103油压压力p3的一半，此时该平衡阀中第一阀芯40的开启速度由P_先导压力决定。因此，通过这个液压半桥可以获得稳定的P_先导压力及流量控制；从而可以稳定的控制平衡阀第一阀芯40的开启速度，精确地控制平衡阀的流量。同时，节流孔b的设置，可以控制先导阀芯60的复位速度，可实现软关闭的效果。

在这里，需要解释的是：P₃表示的是：先导油口油压压力。Ra表示节流孔a的直径。Rb表示节流孔b的直径。所述第二通油孔的截面面积S1，所述先导油口的截面面积S2，所述S1∶S2的范围为：1∶90≤S1∶S2≤1∶10

在本实施例中，参见图3和图6，所述第二通油孔的截面面积S1，所述先导油口的截面面积S2，所述S1∶S2的范围为：1∶90≤S1∶S2≤1∶10。第二通油孔的直径为R1，先导油口的直径为R2。由于S1＝2πR²。因此，R1∶R2与S1∶S2成正比。由于，F＝PS，1∶90≤S1∶S2≤1∶10。可以理解，先导油口的油压压力对先导阀芯的作用面积远大于第一油口对第二通油孔的作用面积。所以，第一油口对先导阀芯的作用力几乎可以忽略不计。故而，先导油口的油压压力和先导阀芯决定了第一阀芯40的位置，并决定第一油口101与第二油口102之间的开口度。

在本实施例中，请参见图7，在第一阀芯40靠近第二阀芯50的一端至少设有第一锥轴420、及第二锥轴430。第一锥轴420位于所述第二锥轴430外侧。第一锥轴420、第二锥轴430的外径从远离第二阀芯50的一端至靠近第二阀芯50的一端依次递减，且所第一锥轴420的最大外径小于第二锥轴430的最小外径。进一步地，第一锥轴420从第二通油孔510穿出，第二锥轴430的圆周面将第二通油孔510封闭。

具体地，第一阀芯40呈三段式阶梯轴分布。包括第一阶梯轴，第二阶梯轴，第三阶梯轴，第一阶梯轴的轴径最大并第一阶梯轴的端面与调压结构相抵靠，第三阶梯轴的轴径最小。第一阶梯轴，第二阶梯轴之间形成第一阶梯轴肩。第一弹簧401的一端抵靠在第一阶梯轴肩上，第一弹簧401的另一端抵靠在第二阀芯50上。

更具体地，在第三阶梯轴远离第一阶梯轴的一端设有第一锥轴420、及第二锥轴430。所述第一锥轴420的锥顶角为80-100度之间；所述第二锥轴430的锥顶角为10-20度之间。而通过设置两段不同的锥角，从而使第二通油孔的面积梯度变化小，以达到精细的控制流量，以使辅助2级油路开启时噪声更低，流量控制更精细，以及流量控制更稳定。其次，第一锥轴420的长度设置为2-4mm之间，以使第一阀芯40的行程控制较长，从而使控制流量具有较高的分辨率。

在本实施例中，请参见图图5，在第二阀芯50的轴向设有第二通油孔510。第二通油孔510轴向贯穿第二阀芯50设置。第三阶梯轴从第二通油孔510中穿出，且第二阶梯轴与第二通油孔510之间滑动连接的同时并密封连接。在第二阀芯50的内部设有与第二通油孔510连通的第二腔室520。在第二阀芯50的侧壁设有节流孔e。通过节流孔e将第一油口101与第二腔室520之间连通。

优选地，节流孔e具有4个，且4个节流孔e均匀地分布在第二阀芯50的侧壁上。每个节流孔e的轴线与第二阀芯50的轴线之间的夹角为45度。

在本实施例中，在第一通油孔210的内壁设有至少第一锥面210a和第二锥面210b，所述第一锥面210a的锥顶角为90-110度之间，所述第二锥面210b的锥顶角为20-40度之间。第二滑阀50抵靠在第一锥面210a上。在这里，通过在第一通油孔210的内壁设有至少第一锥面210a和第二锥面210b，从而可以效改善第一通油孔210中流量增益，并改善第一通油孔210的面积变化梯度，使第一通油孔210的开口量有一定的缓冲，从而使流量梯度减小，提高节流特征，增强液压系统的稳定性，从而使平衡阀下降控制速度可控。

在本实施例中，请再参见图1，所述调压结构30包括螺杆310、锁紧螺母320、预紧弹簧330、锁紧头340、调节杆350。所述阀套10的第一端10a设有第二阀座140，所述第二阀座140与阀套10的第一端10a之间过盈配合。所述阀套10与第二阀座140之间依次设有调节杆350、锁紧头340，所述预紧弹簧330套设在调节杆350上，且所述预紧弹簧330的一端抵靠在第一阀芯40，预紧弹簧330的另一端抵靠在锁紧头340上。所述螺杆310一端抵靠在锁紧头340，螺杆310的另一端位于第二阀座140的外侧。调节所述螺杆310，螺杆310推动锁紧头340压缩预紧弹簧，以给第一阀芯提供预紧力。

优选地，在第一阀芯40的轴向设有安装孔402，调节杆350的一端装于安装孔402中。所述安装孔402与第三通油孔410连通。预紧件413一端与第三通油孔410之间过盈配合。调节杆350的一端装于安装孔402中并与预紧件413之间具有间隙703。

在本实施例中，请参见图1、图3以及图7，在第三通油孔410内还收容有第三弹簧412、预紧件413，在预紧件413上设有动态阻尼结构70。

具体地，动态阻尼结构70包括设置在所述预紧件413上的第一阻尼孔701、及第二阻尼孔702，所述第一阻尼孔701与第二阻尼孔702之间连通。所述第一阻尼孔701与所述第三通油孔410连通。在第三弹簧412的内壁设有节流孔f，所述节流孔f将第三通油孔410与第一油口101连通。

进一步地，预紧件413的轴向设有第一阻尼孔701，预紧件413的径向设有第二阻尼孔702。第二阻尼孔702与间隙之间连通。

当第一油口101与第二油口102连通且流量处于处于恒定状态时，即，节流口面积达到最大位置时。当第一油口101油压压力继续增大，会导致相应的流量增大。先导阀芯60在该油压压力的作用下，会具有推动第二阀芯50打开第一通油孔210的运动趋势，引起流量的波动；而此时，第一油口101的液压油经过节流孔f进入第三通油孔410后，依次从第一阻尼孔701进入第二阻尼孔702中。第二阻尼孔702中的油压压力作用于预紧件413上，从而使第一阀芯40整体具有向第一通油孔210封闭的运动趋势。通过这种方式，来抵消第一油口101增大的油压压力，以使流量保持恒定的输出，保证液压系统的稳定性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种流量平衡阀，包括阀套、第一阀座、调压结构、第一阀芯、第二阀芯及先导阀芯，所述阀套上设有第一油口、第二油口及先导油口，所述阀套具有相对设置的第一端和第二端，所述调压结构设置在所述阀套的第一端所述阀套的第二端内部设有第一阀座且所述第一阀座位于第一油口和第二油口之间，所述第一阀座上设有第一通油孔，所述第一通油孔将所述第一油口和第二油口之间连通，其特征在于：所述调压结构与所述第一阀座之间第一阀芯和第二阀芯，所述第一阀芯与第二阀芯之间设有第一弹簧，在调压结构的作用下，所述第一阀芯朝向第二阀芯移动并压缩第一弹簧以使第二阀芯将第一通油孔封闭，所述第二阀芯设有上第二通油孔，所述第二通油孔将第一油口与第一通油孔连通，所述第一阀芯从第二通油孔伸入第二阀芯内并将所述第二通油孔封闭，所述第一阀芯上设有第三通油孔，所述第三通油孔将第一油口与第一通油孔连通，所述第三通油孔内收容有第三阀芯，所述第三阀芯将所述第三通油孔封闭，所述阀套的第二端设有先导阀芯且所述先导阀芯位于第二油口与先导油口之间，所述先导阀芯至少包括第一段、第二段及，所述第一段、第二段、外径依次递增，所述先导阀芯的第一段部分伸入所述第三通油孔中并与第三阀芯抵靠，所述先导阀芯的第二段外径小于第二通油孔的直径且大于第三通油孔的直径。

2.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第三通油孔内还收容有第三弹簧、预紧件，所述第三弹簧的一端与所述第三阀芯抵靠，所述第三弹簧的另一端与所述预紧件抵靠，所述预紧件压缩第三弹簧并提供预紧力，使所述第三阀芯将所述第三通油孔封闭。

3.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，所述阀套的第二端设有安装先导阀芯的第一腔室，所述第一腔室内收容有第二弹簧，所述第二弹簧套设在先导阀芯上，所述先导阀芯的第一段从所述第一腔室中穿出经过第二油口并伸入所述第三通油孔中，所述第一腔室与先导油口之间设有互相连通的节流孔a、节流孔b，所述节流孔a与所述先导油口连通，所述节流孔b与所述第一腔室连通，所述第一腔室与所述第二油口连通。

4.根据权利要求3所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第一腔室与第二油口之间设有将第一腔室与第二油口之间连通的节流孔c，所述先导阀芯远离第一段的轴向设有盲孔，所述盲孔与所述先导油口连通，在盲孔内收容有节流堵头，所述节流孔b设置在节流堵头上，所述盲孔的内壁设有节流孔d，所述节流孔d将所述盲孔与第一腔室之间互相连通。

5.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第一阀芯与第二阀芯之间滑动连接，所述第一阀芯靠近第二阀芯的一端依次至少设有第一锥轴、及第二锥轴，所述第一锥轴的最大外径小于所述第二锥轴的最小外径，所述第一锥轴从所述第二通油孔穿出，所述第二锥轴将所述第二通油孔封闭。

6.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第二阀芯的轴向设有所述的第二通油孔，在第二阀芯的内部设有与所述第二通油孔连通的第二腔室，所述第二阀芯的侧壁设有节流孔e，所述节流孔e将所述第一油口与所述第二腔室之间连通，所述第一阀芯上设有节流孔g，所述节流孔g将所述第二腔室与第三通油孔连通。

7.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第二通油孔的截面面积S1，所述先导油口的截面面积S2，S1:S2的范围为：1:90≤S1:S2≤1:10。

8.根据权利要求1所述的流量平衡阀，其特征在于，在第一通油孔的内壁设有至少第一锥面和第二锥面，所述第一锥面的锥角大于第二锥面的锥角。

9.根据权利要求1-8任一项所述的流量平衡阀，其特征在于，所述第三通油孔内还收容有第三弹簧、预紧件，所述预紧件上设有动态阻尼结构。

10.根据权利要求9所述的流量平衡阀，其特征在于，所述动态阻尼结构包括设置在所述预紧件上的第一阻尼孔、及第二阻尼孔，所述第一阻尼孔与第二阻尼孔之间连通，所述第一阻尼孔与所述第三通油孔连通。