CN207335456U - 自冷式冷却滚筒 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种自冷式冷却滚筒，筒体包括进料筒(1)、冷却筒(2)和出料筒(3)，冷却筒(2)下部浸入水箱(8)中，冷却筒(2)外壁周向间隔设有L形型材(4)，所述L形型材(4)在长度方向上中部折弯形成倒V形结构，L形型材(4)与冷却筒(2)外壁形成U形水槽；进料筒(1)和出料筒(3)外壁焊接有呈螺旋线布置的U形型材(6)，U形型材(6)与进料筒(1)和出料筒(3)外壁形成管状结构，所述管状结构与U形水槽连通，且筒体上的托轮、挡托轮和齿轮固定在U形型材(6)上。本装置可以同时对整个筒体进行冷却，增大了换热面积，且冷却水循环使用，节约成本。同时可增加进料筒(1)的冷却水量，使得换热效果更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自冷式冷却滚筒，属于灰渣冷却技术领域。
背景技术
在利用矿石制备硫酸过程中，沸腾炉底部排出的渣灰和经旋风分离器和除尘器分离出来的渣灰，由于温度较高可达650℃，故不能直接排放，故在排放前需要对渣灰进行冷却降温。现有的浸没式冷却滚筒只是在筒体的中部设有冷却水箱，在筒体上部设有喷淋装置。由于筒体外侧设置有大齿轮、托轮和挡托轮组件，采用齿轮啮合使筒体转动，而托轮用于支撑筒体，挡托轮主要防止筒体轴向窜动，故在齿轮啮合处和托轮处不能使用喷淋，只是对部分筒体进行冷却，冷却效果并不理想。同时筒体外部温度较高，也会增大齿轮的磨损。同时由于进料筒直接与排渣口接触，故实际使用中，进料筒的温度最高，故需要更多的冷却水进行冷却换热，现有技术中并未涉及加大进料筒冷却的装置。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术不足，提供一种可调节冷却水量增大进料筒换热的的自冷式冷却滚筒。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：自冷式冷却滚筒，筒体支撑在与机架相连的托轮组和挡托轮组上，筒体上固接有齿轮，筒体包括进料筒、冷却筒和出料筒，冷却筒下部浸入水箱中，所述冷却筒外壁周向间隔设有L形型材，所述L形型材在长度方向上且远离进料筒的中部折弯形成倒V形结构，L形型材与冷却筒外壁形成U形水槽；进料筒和出料筒外壁焊接有呈螺旋线布置的U形型材，且进料筒和出料筒外壁上的U形型材旋向相反，U形型材与进料筒1和出料筒外壁形成管状结构，所述管状结构与U形水槽连通，且筒体上的托轮、挡托轮和齿轮固定在U形型材上。
其中，上述装置中所述L形型材的折弯处位于长度方向上远离进料筒的2/3～3/4处。
其中，上述装置中冷却筒上方设置有喷淋装置。
其中，上述装置中冷却筒内设置有螺旋状的推料板，推料板之间间隙内间隔设置有挡板，且挡板与冷却筒轴线平行。
其中，上述装置中所述进料筒和出料筒内设置有螺旋状的推料板，且进进料筒和出料筒内相邻推料板间距为冷却筒内推料板间距的2～3倍。
本实用新型的有益效果是：本装置在筒体外侧焊接有L形型材和U形型材，并将焊接有L形型材的冷却筒置于水箱中，使得筒体转动时，冷却筒外侧的L形型材与外壁构成U形水槽，能使水箱内的冷却水储存于U形水槽内，同时进料筒和出料筒设有U形型材，U形型材与进料筒和出料筒外壁形成管状结构，管状结构由于U形水槽连通，使得U形水槽中的冷却水顺利流入管状结构，使得整个筒体外壁都直接与冷却水接触，增大了换热面积，提高了换热效果，使得原本焊接在进料筒和出料筒上的托轮和齿轮的温度降低，减小了磨损。同时原本焊接在进料筒和出料筒上的托轮和齿轮，直接焊接与U形型材外侧，使得齿轮啮合时的转矩有效转至U形型材，保护了筒体结构，提高了结构强度，延长了使用寿命。同时由于本装置将L形型材中部折弯形成V形结构，根据折弯处不同可调节进料筒和出料筒的冷却水量，使得换热可进行有效调节。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为图1中A-A断面结构示意图；
图3为图1中B-B断面结构示意图；
图4为挡板的结构示意图。
图中标记为：1是进料筒，2是冷却筒，3是出料筒，4是L形型材，5是推料板，6是U形型材，7是喷淋装置，8是水箱，9是挡板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的自冷式冷却滚筒，筒体支撑在与机架相连的托轮组和挡托轮组上，筒体上固接有齿轮，筒体包括进料筒1、冷却筒2和出料筒3，冷却筒2下部浸入水箱8中，所述冷却筒2外壁周向间隔设有L形型材4，所述L形型材4在长度方向上且远离进料筒1的中部折弯形成倒V形结构，L形型材4与冷却筒2外壁形成U形水槽；进料筒1和出料筒3外壁焊接有呈螺旋线布置的U形型材6，且进料筒1和出料筒3外壁上的U形型材6旋向相反，U形型材6与进料筒1和出料筒3外壁形成管状结构，所述管状结构与U形水槽连通，且筒体上的托轮、挡托轮和齿轮固定在U形型材6上。本领域技术人员能够理解的是，在筒体外侧焊接有L形型材4和U形型材6，并将焊接有L形型材4的冷却筒2下部浸入水箱8中，使得筒体转动时，此段筒体外侧的L形型材4与外壁构成U形水槽，能使水箱8内的冷却水储存于U形水槽内，同时进料筒1和出料筒3设有U形型材6，U形型材6与筒体外壁形成管状结构，管状结构与U形水槽连通，使得U形水槽中的冷却水顺利流入管状结构，整个筒体外壁都直接与冷却水接触，增大了换热面积，提高了换热效果，降低了原本焊接在筒体上的托轮和齿轮的温度，减小了磨损。同时原本焊接在筒体上的托轮和齿轮，现直接焊接在U形型材6外侧，使得齿轮啮合时的转矩有效转至U形型材6，保护了筒体，提高了结构强度，延长了使用寿命。本装置可进一步优选在进料筒1的进口端和出料筒3的出口端设置有收集水槽，将冷却水循环使用，降低成本。本装置进入U形型材6内部的冷却水会随着筒体的转动而流动，本实用新型只是为了便于将U形型材6内部的冷却水排出，优选U形型材6呈螺旋线状，且出料筒3上的U形型材6旋向应与筒体转动方向一致，而进料筒1则正好相反，便于将进入U形型材6的冷却水排出。由于进料筒1的温度最高，故需要较多的冷却水进行冷却换热，本装置优选将L形型材4在长度方向上且远离进料筒1的中部折弯形成倒V形结构，实际使用时，可根据折弯处的位置来调节进料筒1和出料筒3的冷却水量，使得换热可进行调节，实际使用更加方便。同时本装置可优选将L形型材4设置为长短不一的两端，且一外侧壁上设置有磁性材料，使得L形型材4可直接吸附在冷却筒2外壁上，根据进料筒1的温度来改变折弯处的位置，实现有效调节进入进料筒1的冷却水量。
优选的，上述装置中所述L形型材4的折弯处位于长度方向上远离进料筒1的2/3～3/4处。本领域技术人员能够理解的是，由于进料筒1实际工作中温度较高，故本装置进一步优选L形型材4的折弯点远离进料筒1，使得进入进料筒1外壁的管状结构的冷却水量较多，冷却效果更好。
优选的，上述装置中冷却筒2上方设置有喷淋装置7。本领域技术人员能够理解的是，由于冷却筒2上部焊接的L形型材4由于筒体的转动会将水箱8中冷却水沿着U形水槽流入管状结构，最后排出，使得水箱8中的冷却水越来越少。本装置在冷却筒2上方设置有喷淋装置7不仅可以再次对冷却筒2进行冷却，还可以对水箱8中的水进行补充，不需在单独设补水管，使得整个装置结构更加紧凑。
优选的，上述装置中冷却筒2内设置有螺旋状的推料板5，推料板5之间间隙内间隔设置有挡板9，且挡板9与冷却筒2轴线平行。本领域技术人员能够理解的是，本装置在冷却筒2内壁上设置有螺旋状结构的推料板5，使得推料板5的轴线与冷却筒2轴线重合，并在相邻两推料板5之间的间隙设有与冷却筒2轴线平行设置的挡板9，这种结构设置使得在实际工作中物料可暂时堆积在挡板9处，同时进一步将挡板9间隔在推料板5之间的间隙内，这种结构设置增大了物料在水箱8内的冷却时间，同时使得冷却滚筒每转动一圈在水箱8中冷却的物料增加，使得本装置的冷却效果更好。同时本装置结构简单，方便在原有设备上进行改造，降低成本。
优选的，上述装置中所述进料筒1和出料筒3内设置有螺旋状的推料板5，且进进料筒1和出料筒3内相邻推料板5间距为冷却筒2内推料板5间距的2～3倍。本领域技术人员能够理解的是，本装置的主要冷却换热是冷却筒2浸入水箱8中，故为了进一步增加换热时间，本装置优选将进料筒1和出料筒3内设置有螺旋状的推料板5，且进料筒1和出料筒3内相邻推料板5间距为冷却筒2内相邻推料板5间距的2～3倍。同时由于灰渣的温度较高，这种结构设置使得灰渣在进料筒1内的时间缩短，同时可通过出料筒3将灰渣快速排出。
Claims (5)
1.自冷式冷却滚筒，筒体支撑在与机架相连的托轮组和挡托轮组上，筒体上固接有齿轮，筒体包括进料筒(1)、冷却筒(2)和出料筒(3)，冷却筒(2)下部浸入水箱(8)中，其特征在于：所述冷却筒(2)外壁周向间隔设有L形型材(4)，所述L形型材(4)在长度方向上且远离进料筒(1)的中部折弯形成倒V形结构，L形型材(4)与冷却筒(2)外壁形成U形水槽；进料筒(1)和出料筒(3)外壁焊接有呈螺旋线布置的U形型材(6)，且进料筒(1)和出料筒(3)外壁上的U形型材(6)旋向相反，U形型材(6)与进料筒(1)和出料筒(3)外壁形成管状结构，所述管状结构与U形水槽连通，且筒体上的托轮、挡托轮和齿轮固定在U形型材(6)上。
2.根据权利要求1所述的自冷式冷却滚筒，其特征在于：所述L形型材(4)的折弯处位于长度方向上远离进料筒(1)的2/3～3/4处。
3.根据权利要求1或2任一权利要求所述的自冷式冷却滚筒，其特征在于：冷却筒(2)上方设置有喷淋装置(7)。
4.根据权利要求1所述的自冷式冷却滚筒，其特征在于：冷却筒(2)内设置有螺旋状的推料板(5)，推料板(5)之间间隙内间隔设置有挡板(9)，且挡板(9)与冷却筒(2)轴线平行。
5.根据权利要求4所述的自冷式冷却滚筒，其特征在于：所述进料筒(1)和出料筒(3)内设置有螺旋状的推料板(5)，且进料筒(1)和出料筒(3)内相邻推料板(5)间距为冷却筒(2)内推料板(5)间距的2～3倍。
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2017
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