CN207259367U - 一种新型炉外压制树脂模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型炉外压制树脂模具，包括凸模，所述凸模包括法兰接头，上盖板，侧板和成型板，所述成型板和上盖板以及侧板之间通过焊接密封形成真空腔，所述法兰接头固定在上盖板上与真空腔相通，其特征在于：所述成型板表面设置分布均匀的铁丝网，所述带有铁丝网的成型板与一层树脂层紧密粘合，所述树脂层下表面形状为样本玻璃板的曲面形状。该树脂模具改善了现有技术树脂模具生产过程中中容易开裂，使用寿命较短的问题，且该树脂模具开发成本低，树脂成型时间短，操作简单，能够长期使用，使用寿命大大加长，同时保持了良好的产品质量，减少因树脂开裂造成的次品数量。

Description

一种新型炉外压制树脂模具

技术领域：

本实用新型涉及一种将加热软化后的玻璃板在炉外压制成型的模具，特别是一种新型的炉外压制树脂模具。

背景技术：

随着汽车行业的不断发展，消费者对汽车的要求越来越高。汽车玻璃的安全性能，外观都面临着挑战。汽车玻璃的外观要求与汽车融为一体。这就要求汽车玻璃在形状上是一个特定的弯曲面。普通的玻璃板是一个平面，需要通过成型工艺加工成目标曲面形状。汽车钢化玻璃的成型工艺分为炉内成型和炉外压制成型两种。通常炉外压制成型的生产过程是：玻璃板在炉内被加热到600-650℃左右，此时被加热软化的玻璃板通过传输机传送到凹模上方，凹模升起并托起玻璃板，悬在玻璃板上方的凸模下降与凹模配合，并且凸模下方的成型面与玻璃板接触，将软化的玻璃板压制成目标曲面形状，再由传输机传送到风栅用冷梭子吹出的高速低温空气冷却退火。

发明专利CN101720308A提到的玻璃弯曲工艺中的凸模成型表面采用陶瓷或不锈钢，采用这种材料的模具开模成本高，损坏后无法再利用，而且不能对模具进行调试。专利CN102276136B提到的一种炉外压制玻璃板成型的树脂模具采用了树脂材料作为成型面，降低了开模成本，即使树脂成型面损坏，也可以重新制作树脂成型面继续使用。但是普通的树脂模具，树脂层和模具成型板之间只有平面接触，在使用过程中，树脂层成型面与高温玻璃板接触，树脂层和成型板受热膨胀不均匀，并且树脂层与成型板之间仅仅是平面配合，这样一来，受热膨胀的树脂层容易开裂，使用寿命较短。发明专利CN102276136B提出的技术方案采用了复杂的多层树脂层结构，通过多层不同功能的树脂减少受热膨胀的差异，但是多层树脂结构在开模的时候树脂层成型耗费时间较长，并且操作复杂，在实际生产过程中，通常这种树脂模具压制100片玻璃板后就会出现开裂，而这种普通树脂模具的最长寿命一般不超过500次压制。

实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题是现有技术的树脂模具容易开裂，使用寿命短的问题。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种新型炉外压制树脂模具，包括凸模，所述凸模包括法兰接头，上盖板，侧板和成型板，所述成型板和上盖板以及侧板之间通过焊接密封形成真空腔，所述法兰接头固定在上盖板上与真空腔相通，其特征在于：所述成型板表面设置分布均匀的铁丝网，所述带有铁丝网的成型板与一层树脂层紧密粘合，所述树脂层下表面形状为样本玻璃板的曲面形状。

所述树脂层材料为环氧树脂和氨类固化剂以2.5～5.0：1的配比混合而成。

所述成型板上设置贯穿成型板和树脂层并且与真空腔连通的真空通孔。所述凸模可以通过这些真空通孔产生足够的真空吸力将玻璃板吸住并传输到下一个工位冷却成型。

所述成型板表面为弧形曲面。

所述成型板上设置若干个溢流通孔。溢流通孔的作用是在树脂层成型的过程中，将成型板与树脂层之间的空气排出。

所述树脂层上表面与成型板紧密粘合，所述成型板表面点焊的铁丝网嵌入树脂层，使得树脂层与成型板之间的配合更加紧密，在压制玻璃板的过程中，受热的树脂层不易开裂。

本实用新型由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果：

本实用新型采用了一种新型炉外压制树脂模具，解决了现有技术中炉外压制树脂模具使用寿命短，树脂表面易开裂的问题；该树脂模具在原有树脂模具的基础上，在成型板上加设不锈钢丝网，有效利用不锈钢丝网与成型板面，钢丝网与树脂层之间紧固，在凸模受热膨胀时，减少成型板与树脂层膨胀量的差异，进而减少树脂层表面的开裂。在实际生产过程中，树脂模具的使用寿命大大增加，并且该树脂模具成本低廉，树脂层成型过程所需时间短，操作简单，能够重复使用，既能解决使用寿命短的问题，同时不会增加成本，给生产过程大大降低了换模成本。

附图说明：

图1为本实用新型整体结构主视图；

图2为本实用新型侧面剖视图；

图3为本实用新型局部剖视图；

图4为本实用新型仰视图。

附图标记：1：凸模；2：法兰接头；3：上盖板；4：侧板；5a：成型板；5b：树脂层；6：铁丝网；7：真空通孔；8：溢流通孔。

具体实施方式：

以下结合附图对本实用新型的内容作进一步说明。

1.如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型所述的一种新型炉外压制树脂模具，包括凸模1，所述凸模1包括法兰接头2，上盖板3，侧板4和成型板5a，所述成型板5a和上盖板3以及侧板4之间通过焊接密封形成真空腔，所述法兰接头2固定在上盖板3上与真空腔相通，其特征在于：所述成型板5a表面设置分布均匀的铁丝网6，所述带有铁丝网6的成型板5a与一层树脂层5b紧密粘合，所述树脂层5b下表面形状为样本玻璃板的曲面形状。

所述成型板5a上设置贯穿成型板5a和树脂层5b与真空腔连通的真空通孔7。

所述树脂层5b材料为环氧树脂和氨类固化剂以3.75：1的配比混合而成。

所述成型板5a上设置若干个溢流通孔。

其中，所述成型板5a为2mm厚的铁板通过敲打加工出类似样本玻璃曲面的初步形状。将￠4mm的铁丝或不锈钢丝点焊在成型板5a表面，形成50mm*50mm的铁丝网6。在成型板5a上以￠3mm的孔径钻20个左右的溢流通孔8。

在样本玻璃上贴上一层胶纸，胶纸可以避免树脂层5a与样本玻璃之间粘合，将所述混合搅匀的树脂材料倒在样本玻璃上，用刮刀将所述树脂材料均匀分布在样本玻璃上，控制树脂层5a的厚度为10mm，接着把所述凸模1的成型板5a表面朝下放置在倒好树脂材料的样本玻璃上，轻轻挪动按压凸模1，使成型板5a以及铁丝网6与树脂层5b充分接触，多余的空气从溢流通孔8排出，然后静置到树脂层5b完全固化。

静置24小时后，树脂层5b固化成型并且与带有铁丝网6的成型板5a紧密粘合，取下样本玻璃，打磨树脂层5b使其光滑，然后以40×40mm的矩阵和￠5mm的孔径在树脂层5b上钻真空通孔7，使所述真空通孔7贯穿成型板5a与真空腔连通。

以上内容对本实用新型所述的新型炉外压制树脂模具进行了具体描述，但是本实用新型不受以上描述的具体实施方式内容的局限，所以凡依据本实用新型的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本实用新型保护的范围。

Claims (4)

1.一种新型炉外压制树脂模具，包括凸模，所述凸模包括法兰接头，上盖板，侧板和成型板，所述成型板和上盖板以及侧板之间通过焊接密封形成真空腔，所述法兰接头固定在上盖板上与真空腔相通，其特征在于：所述成型板表面设置分布均匀的铁丝网，所述带有铁丝网的成型板与一层树脂层紧密粘合，所述树脂层下表面形状为样本玻璃板的曲面形状。

2.根据权利要求1所述的新型炉外压制树脂模具，其特征在于：所述成型板上设置贯穿成型板和树脂层并且与真空腔连通的真空通孔。

3.根据权利要求2所述的新型炉外压制树脂模具，其特征在于：所述成型板表面为一弧形曲面。

4.根据权利要求2所述的新型炉外压制树脂模具，其特征在于：所述成型板上设置若干个溢流通孔。