CN207240614U - 一种橡胶瓶塞硫化模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种橡胶瓶塞硫化模具，包括：下模板，所述下模板上设置有多组相邻的下部成型区，相邻两下部成型区之间设置有第一分割筋，所述下部成型区由多个呈蜂窝状周期性排列的瓶塞下型腔构成，所述下模板的边缘设置有闭合的第一密封槽；上模板，所述上模板的结构与下模板相同；镶条，所述镶条为闭合环状，镶条部分内嵌于第一密封槽，上、下模板扣合时，不会有胶料被挤出。本实用新型的上、下模板扣合时，镶条会阻止胶料被挤出模腔，避免的飞边的形成；第一分割筋占用了相邻两下部成型区之间的间隔区域，进一步减少了网胶形成，节约了物料成本，同时分割相邻的下部成型区。

Description

一种橡胶瓶塞硫化模具

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶硫化模具，尤其是涉及一种橡胶瓶塞硫化模具。

背景技术

橡胶硫化模具为型腔模具，是利用特定形状的型腔，将混炼胶成型为橡胶瓶塞制品的工具。橡胶硫化模具分上模和下模，采用导柱导套定位合模。工作时将硫化模具装配在硫化机上，操作硫化机使上下模分开，将预成型定型好的一定重量的胶片，放入下模中，然后合模按规定的时间、压力、温度硫化，使胶片发生化学反应，形成一模带有飞边(硫化加压时挤压至模腔外面的胶料)产品的橡胶模压制品。橡胶模压制品的飞边需要被剪裁甩弃，然后送至下道工序，用冲模将连在一起瓶塞冲切分离成单只的瓶塞。冲切分离时产生的网胶也将甩弃，飞边和网胶是目前橡胶瓶塞生产最大的浪废。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种橡胶瓶塞硫化模具，解决现有技术中橡胶硫化模具生产出的模压制品会产生较多的飞边和网胶，从而造成较多胶料浪费的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种橡胶瓶塞硫化模具，包括：

下模板，所述下模板上设置有多个下部成型区，相邻两下部成型区之间设置有第一分割筋，每个所述下部成型区由多个呈蜂窝状周期性排列的瓶塞下型腔构成，所述下模板的边缘设置有闭合的第一密封槽；

上模板，所述上模板上设置有多个上部成型区，每个所述上部成型区由多个与瓶塞下型腔一一对应的瓶塞上型腔构成，所述上模板的边缘设置有与第一密封槽相对应的第二密封槽，所述上部成型区设置有贯穿于上模板上、下表面的排气孔；

镶条，所述镶条为闭合环状，镶条部分内嵌于第一密封槽，另一部分凸出于下模板的上表面，上、下模板扣合时，突出于下模板上表面的镶条内嵌于第二密封槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：该橡胶瓶塞硫化模具的上、下模板扣合时，镶条的上、下端会分别内嵌于第一密封槽、第二密封槽，从而阻止胶料被挤出模腔，避免的飞边的形成；瓶塞上、下型腔呈蜂窝状周期性排列使得两型腔之间的缝隙更小，从而减少了网胶形成；第一分割筋占用了相邻两下部成型区之间的间隔区域，进一步减少了网胶形成，节约了胶料成本，同时分割相邻的下部成型区，使得模压制品被分割成多个小块，方便后续加工。

附图说明

图1是本实用新型的下模板结构示意图。

图2是图1的俯视示意图。

图3是图2的局部放大示意图。

图4是本实用新型的上模板结构示意图。

图5是图4的仰视示意图。

图6是本实用新型的装配结构示意图。

图7是图6的剖视示意图。

图8是图7中的第一、二分割筋的局部放大示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1～8，本实施例提供一种橡胶瓶塞硫化模具，包括：下模板1、上模板2、镶条3。

下模板1，请参阅图1～3，所述下模板1上设置有多组相邻的下部成型区11，所述下部成型区11呈线性矩阵型布置，相邻两个下部成型区11之间的间隔宽度为3～4mm，相邻两下部成型区11之间设置有第一分割筋12，所述第一分割筋12的厚度为0.3mm，第一分割筋12的宽度等于对应相邻两下部成型区11的间隔宽度，第一分割筋12占用了相邻两下部成型区11之间的间隔区域，进一步减少了网胶形成，同时分割相邻的下部成型区11，使得模压制品被分割成多个小块，方便后续加工，所述第一分割筋12的长度方向设置有阵列布置的斜槽121，所述斜槽121连通相邻两下部成型区11，使得胶片受挤压之后会在相邻两下部成型区11之间均匀填充，保证了产品质量；所述下部成型区11由多个呈蜂窝状周期性排列的瓶塞下型腔111构成，使得瓶塞下型腔111之间的缝隙更小，进一步减少了网胶的形成；所述下模板1的边缘设置有闭合的第一密封槽13、供安装螺栓使上下模板夹紧的安装槽14，所述第一密封槽13的深度为7.1mm，所述安装槽14包括半圆形的第一安装槽141、U型的第二安装槽142，所述第二安装槽142垂直连通于第一安装槽141，第一安装槽141、第二安装槽142均与上、下模板的侧壁外部连通，且第一安装槽141、第二安装槽142的轴线均垂直于上、下模板的上、下表面；所述下模板1的下表面、侧面分别设置有供吊装模具用的正面吊装螺纹孔15、侧面吊装螺纹孔16。

上模板2，请参阅图4～6，所述上模板2的结构与下模板1相同，其上的上部成型区21、第二分割筋22、瓶塞上型腔211、第二密封槽23、安装槽14与下模板1上的下部成型区11、第一分割筋12、瓶塞下型腔111、第一密封槽13、安装槽14相对应，所述第二密封槽23的深度为3mm，所述第二分割筋22的厚度为0.3mm，所述上模板2的上表面、侧面分别设置有供吊装模具用的正面吊装螺纹孔15、侧面吊装螺纹孔16。其不同之处是，所述上部成型区21设置有贯穿于上模板2上、下表面的排气孔24。请参阅图8，上、下模板扣合时，第二分割筋22的下端面与第一分割筋12的上端面紧密接触。

镶条3，请参阅图1、图5、图7，所述镶条3为闭合环状，镶条3的厚度为10.7mm，镶条3部分内嵌于第一密封槽13，另一部分凸出于下模板1的上表面，上、下模板扣合时，突出于下模板1上表面的镶条3内嵌于第二密封槽23，所述第一密封槽13底面设置有多个供顶出镶条3用的通孔131，当所述镶条3受到磨损需要更换时，可以使用铁钉穿过通孔131顶出该镶条3，从而方便更换新的镶条3。

工作原理：该橡胶瓶塞硫化模具工作时将其装配在硫化机上，操作硫化机使上模板2和下模板1分开，将预成型好的一定重量的胶片放入下模板1中，合模硫化后，制成橡胶模压制品；上、下模板扣合时，镶条3的上、下端会分别内嵌于第一密封槽13、第二密封槽23，从而阻止胶料被挤出模腔，避免的飞边的形成；瓶塞上、下型腔呈蜂窝状周期性排列使得两型腔之间的缝隙更小，从而减少了网胶形成；第一分割筋12占用了相邻两下部成型区11之间的间隔区域，进一步减少了网胶形成，节约了胶料成本，同时分割相邻的下部成型区11，使得模压制品被分割成多个小块，方便后续加工；所述第一分割筋12的长度方向设置有阵列布置的斜槽121，所述斜槽121连通相邻两下部成型区11，使得胶片受挤压之后会在相邻两下部成型区11之间均匀填充，保证了产品质量。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种橡胶瓶塞硫化模具，包括：

下模板，所述下模板上设置有多个下部成型区，相邻两下部成型区之间设置有第一分割筋，每个所述下部成型区由多个呈蜂窝状周期性排列的瓶塞下型腔构成，所述下模板的边缘设置有闭合的第一密封槽；

上模板，所述上模板上设置有多个上部成型区，每个所述上部成型区由多个与瓶塞下型腔一一对应的瓶塞上型腔构成，所述上模板的边缘设置有与第一密封槽相对应的第二密封槽，所述上部成型区设置有贯穿于上模板上、下表面的排气孔；

镶条，所述镶条为闭合环状，镶条部分内嵌于第一密封槽，另一部分凸出于下模板的上表面，上、下模板扣合时，突出于下模板上表面的镶条内嵌于第二密封槽。

2.根据权利要求1所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述下部成型区呈线性矩阵型布置，相邻两个下部成型区之间的间隔宽度为3～4mm。

3.根据权利要求2所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述第一分割筋的宽度等于对应相邻两下部成型区的间隔宽度。

4.根据权利要求3所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述第一分割筋的长度方向设置有阵列布置的斜槽，所述斜槽连通相邻两下部成型区。

5.根据权利要求4所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述上模板上设置有与第一分割筋相对应的第二分割筋，上、下模板扣合时，第二分割筋的下端面与第一分割筋的上端面紧密接触。

6.根据权利要求1所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述上模板的上表面、侧面分别设置有供吊装模具用的正面吊装螺纹孔、侧面吊装螺纹孔。

7.根据权利要求1所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述下模板的下表面、侧面分别设置有供吊装模具用的正面吊装螺纹孔、侧面吊装螺纹孔。

8.根据权利要求1所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述第一密封槽底面设置有多个供顶出镶条用的通孔。

9.根据权利要求1所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述上、下模板边缘均设置有供安装螺栓使上、下模板夹紧的安装槽，所述上模板的安装槽与下模板的安装槽一一对应。

10.根据权利要求9所述的橡胶瓶塞硫化模具，其特征在于，所述安装槽包括半圆形的第一安装槽、U型的第二安装槽，所述第二安装槽垂直连通于第一安装槽，第一安装槽、第二安装槽均与上、下模板的侧壁外部连通，且第一安装槽、第二安装槽的轴线均垂直于上、下模板的上、下表面。