CN207140698U - 实心轮胎的轮组结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开实心轮胎的轮组结构，包括实心轮胎、钢圈和侧板；实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端分别设置周向凹槽，实心轮胎的内周面与钢圈的外周面通过限制其周向滑动的镶嵌结构配合安装，钢圈轴向两侧端部分别安装侧板，侧板对应插入实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端的周向凹槽中。本实用新型解决装胎难问题，使得装胎操作简单，快速便捷，无需专业操作人员也可进行，便于实心轮胎与钢圈的拆装的同时防止脱圈问题。

Description

实心轮胎的轮组结构

技术领域

本实用新型涉及轮胎的轮组结构，尤其是指实心轮胎的轮组结构。

背景技术

实心轮胎在恶劣环境及重载荷的状态下仍具有耐刺扎、耐高温、耐磨及不爆胎等优良特性，保证了运输安全，因而在工业车辆中深受欢迎。虽然实心轮胎在技术上已经相当成熟，并且具有上述优势，但是实心轮胎的安装十分困难，因而实心轮胎装胎难也成为其推广的阻力之一。

大吨位载重车轮承受载荷大，需求钢圈的承载能力强；采用的轮胎胎圈硬，装卸较费力，若采用手工安装实心轮胎难度会更大，不但需要惊人的臂力，而且对工人的操作熟练程度要求也高，通常需要专业的装胎设备，如压胎机。

同时，实心轮胎一般采用承重骨架与轮胎胶料一起硫化成型，安装轮胎时，需用工具把实心轮胎内径扩展至大于钢圈内径才能安装，高强度的挤压变形容易对承重骨架或轮胎材料造成损坏甚至拉断，此时就得更换整个轮胎，轮胎成本较高。另外，现行的实心轮胎存在容易脱圈问题，主要原因为在安装时被工具拉伸后由于内部结构变形以及实心轮胎在刹车载重等外力冲击。

因此，如何解决上述实心轮胎存在的拆装困难、脱圈等问题是行业亟待解决的技术难题，为解决该技术问题，本案由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供实心轮胎的轮组结构，解决装胎难问题，使得装胎操作简单，快速便捷，无需专业操作人员也可进行，便于实心轮胎与钢圈的拆装的同时防止脱圈问题。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案为：

实心轮胎的轮组结构，包括实心轮胎、钢圈和侧板；实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端分别设置周向凹槽，实心轮胎的内周面与钢圈的外周面通过限制其周向滑动的镶嵌结构配合安装，钢圈轴向两侧端部分别安装侧板，侧板对应插入实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端的周向凹槽中。

进一步，钢圈轴向两侧端部全圆周设置多个螺栓孔，侧板全圆周对应钢圈的螺栓孔设置数目一致的螺栓过孔，固定螺栓穿过螺栓过孔与螺栓孔螺纹连接将侧板安装在钢圈上。

进一步，侧板设置为圆环状并一体成型，圆环状侧板一侧端面上形成阶梯，在该阶梯上设置螺栓过孔。

进一步，侧板由多个均匀间隔的环片组成，每一环片一侧端面上形成阶梯，在该阶梯上设置螺栓过孔。

进一步，环片设置为4-8片，环片的圆心角设置为25°-90°，各环片之间的间隔距离之和小于所有环片的弧长之和。

进一步，镶嵌结构为实心轮胎的内周面设置全圆周的内螺纹，钢圈的外周面对应设置与实心轮胎的内螺纹配合的外螺纹，实心轮胎的内螺纹与钢圈的外螺纹螺纹连接。

进一步，镶嵌结构为实心轮胎的内周面设置全圆周的装配凹槽，钢圈的外周面对应设置与实心轮胎的装配凹槽配合的装配凸起，钢圈的装配凸起插入实心轮胎的装配凹槽中。

进一步，装配凸起的截面为环状，装配凸起的截面弧长长度为该截面弧长所对应的圆的周长的5％-20％。

进一步，装配凸起与钢圈主体之间通过圆弧过渡。

进一步，装配凸起设置为5-8个，装配凸起截面的高度设置为10mm-30mm。

进一步，实心轮胎的周向凹槽的轴向宽度为轮胎的胎面部总宽的5％-10％，径向高度为轮胎断面高度的5％-10％。

采用上述方案后，本实用新型实心轮胎的内周面与钢圈的外周面通过限制其周向滑动的镶嵌结构配合安装，该镶嵌结构限制实心轮胎在周向上的自由度，防止实心轮胎与钢圈的相对滑动；侧板插入实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端的周向凹槽中，将实心轮胎包覆在两边的侧板内，限制实心轮胎的轴向自由度，防止实心轮胎与钢圈相对滑脱。因此，本实用新型可以解决装胎难问题，使得装胎操作简单，快速便捷，无需专业操作人员也可进行，便于实心轮胎轮组的拆装。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的实心轮胎轴向断面示意图；

图3为本实用新型实施例一的实心轮胎右视图；

图4为本实用新型实施例一的轴向钢圈断面示意图；

图5为本实用新型实施例一的钢圈右视图；

图6为本实用新型实施例一的侧板轴向断面示意图；

图7为本实用新型实施例一的侧板右视图；

图8为本实用新型实施例一的另一种样式的侧板右视图；

图9为本实用新型实施例二的实心轮胎与钢圈配合右视示意图；

图10为本实用新型实施例二的周向钢圈断面示意图；

图11为本实用新型实施例二的实心轮胎周向断面示意图。

标号说明

实心轮胎1 周向凹槽11

内周面12 内螺纹13

装配凹槽14 钢圈2

外周面21 外螺纹22

螺栓孔23 装配凸起24

侧板3 螺栓过孔31

阶梯32 环片33

固定螺栓4 胎边部10。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做详细描述。

请参阅图1至图8所述，本实用新型揭示的实心轮胎的轮组结构实施例一，包括实心轮胎1、钢圈2、侧板3和固定螺栓4。

实心轮胎1的胎侧两边的胎边部10下端分别设置周向凹槽11，实心轮胎1的内周面12与钢圈2的外周面21通过镶嵌结构配合安装，该镶嵌结构限制实心轮胎1相对于钢圈2周向滑动，本实施例中，如图1、图2及图3所示，镶嵌结构为实心轮胎1的内周面12设置全圆周的内螺纹13，钢圈2的外周面21对应设置与实心轮胎1的内螺纹13配合的外螺纹22，实心轮胎1的内螺纹13与钢圈2的外螺纹22螺纹连接。实心轮胎1与钢圈2可通过螺纹连接旋合组装在一起，操作简单，快速便捷。

钢圈2轴向两侧端部分别安装侧板3，本实施例中，如图1、图4、图5及图6所示，钢圈2轴向两侧端部全圆周均匀设置多个螺栓孔23，侧板3全圆周对应钢圈2的螺栓孔23均匀设置数目一致的螺栓过孔31，固定螺栓4穿过螺栓过孔31与螺栓孔23螺纹连接，将侧板3安装在钢圈2上，钢圈2与侧板3之间通过固定螺栓4连接以防止实心轮胎1与钢圈2在轴向上的滑脱。侧板3对应插入实心轮胎1的胎侧两边的胎边部10下端的周向凹槽11中。

本实施例中，如图2所示，实心轮胎1的周向凹槽11的轴向宽度W1优选为轮胎的胎面部总宽W的5％-10％，实心轮胎1的周向凹槽11的径向高度H1优选为实心轮胎1断面高度H的5％-10％，周向凹槽11的轴向宽度W1与径向高度H1不宜过小，过小时，周向凹槽11与侧板3的配合不到位，影响装胎效果，周向凹槽11的轴向宽度W1与径向高度H1不宜过大，过大时，则影响实心轮胎1的刚性。

实心轮胎1与钢圈2的镶嵌结构配合安装，侧板3与钢圈2的连接结构，限制两者在周向上的自由度，防止相对滑动，同时，限制实心轮胎1在轴向上的自由度，防止实心轮胎1与钢圈2相对滑脱。因此，本实用新型可实现操作简单、防止脱圈、快速便捷的装胎，无需专业操作人员也可进行。

如图7所示，侧板3可以设置为圆环状，圆环状侧板3一侧端面上形成阶梯32，在该阶梯32上设置螺栓过孔31。如图8所示，侧板3也可由多个均匀间隔的环片33组成，每一环片33一侧端面上形成阶梯32，在该阶梯32上设置螺栓过孔31。优选为，环片33设置为4-8片，环片33的圆心角设置(两边缘的夹角)α优选为25°-90°，各环片33之间的间隔距离之和nL1(其中，L1为各环片33之间的间隔距离，以弧长计算，n为环片33设置片数)小于所有环片33的弧长之和nL2，如图8所示，如此可保证侧板3与钢圈2和实心轮胎1既有足够的接触面积，以提供防止实心轮胎1与钢圈2脱离的阻力，又可分割侧板3的整体重量，逐个安装，更易操作，减轻劳动强度。

如图1、图9至图11所示，本实用新型揭示的实心轮胎的轮组结构实施例二，包括实心轮胎1、钢圈2、侧板3和固定螺栓4，与实施例一的不同在于：镶嵌结构为实心轮胎1的内周面设置全圆周的装配凹槽14，钢圈2的外周面对应设置与实心轮胎1的装配凹槽14配合的装配凸起24，钢圈2的装配凸起24插入实心轮胎1的装配凹槽14中。

装配凸起24的截面形状可为环状、半圆形、矩形及梯形等(本实施例以环状截面为例)。装配凸起24的截面为环状时，装配凸起24的截面弧长L3长度为该截面弧长L3所对应的圆的周长的5％-20％。

装配凸起24与钢圈2主体之间通过圆弧R过渡，削弱边角的应力集中，防止反复的曲挠使装配凸起24损坏，优选为装配凸起24的个数5-8个，装配凸起24截面的高度H3优选10mm-30mm，如此可保证安装操作简便，同时可确保钢圈2的装配凸起24与实心轮胎1的装配凹槽14的强度，足够装配面积以提供防止实心轮胎1与钢圈2在周向发生转动的阻力，并使整个组合的刚性分布均匀，以及优化整个组合的重量，提升装配效果。

本实用新型中，定义图1、图2、图4及图6的竖直方向为轮胎的径向，横向方向设为轮胎的轴向。

通过专业操作人员和非专业操作人员对上述实施例一和实施例二进行安装测试，测试的结果如表一和表二所示。

专业操作人员

测试方法：同一专业操作人员安装规格为18×7-8的实心轮胎，针对装胎辅助设备的复杂程度、装胎时间、以及装胎难易感受，来计分评价，以100分为基准，分数越高表示效果越好，反之则越差。

表1

表1所示为专业操作人员通过将现有结构和实施例一、实施例二进行测试所得的结果，可见采用本实用新型技术方案后，在装胎操作性、装胎速度、均得到提升。

非专业操作人员

测试方法：同一非专业操作人员安装规格为18×7-8的实心轮胎，针对装胎辅助设备的复杂程度、装胎时间、以及装胎难易感受，来计分评价，以100分为基准，分数越高表示效果越好，反之则越差。

表2

表2所示为非专业操作人员通过将现有结构和实施例一、实施例二进行测试所得的结果，可见采用本实用新型技术方案后，改善装胎困难，实现非专业操作人员也能完成装胎。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (10)

1.实心轮胎的轮组结构，其特征在于：包括实心轮胎、钢圈和侧板；实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端分别设置周向凹槽，实心轮胎的内周面与钢圈的外周面通过限制其周向滑动的镶嵌结构配合安装，钢圈轴向两侧端部分别安装侧板，侧板对应插入实心轮胎的胎侧两边的胎边部下端的周向凹槽中。

2.如权利要求1所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：钢圈轴向两侧端部全圆周设置多个螺栓孔，侧板全圆周对应钢圈的螺栓孔设置数目一致的螺栓过孔，固定螺栓穿过螺栓过孔与螺栓孔螺纹连接将侧板安装在钢圈上。

3.如权利要求2所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：侧板设置为圆环状并一体成型，圆环状侧板一侧端面上形成阶梯，在该阶梯上设置螺栓过孔。

4.如权利要求2所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：侧板由多个均匀间隔的环片组成，每一环片一侧端面上形成阶梯，在该阶梯上设置螺栓过孔。

5.如权利要求4所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：环片设置为4-8片，环片的圆心角设置为25°-90°，各环片之间的间隔距离之和小于所有环片的弧长之和。

6.如权利要求1所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：镶嵌结构为实心轮胎的内周面设置内螺纹，钢圈的外周面对应设置与实心轮胎的内螺纹配合的外螺纹，实心轮胎的内螺纹与钢圈的外螺纹螺纹连接。

7.如权利要求1所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：镶嵌结构为实心轮胎的内周面设置全圆周的装配凹槽，钢圈的外周面对应设置与实心轮胎的装配凹槽配合的装配凸起，钢圈的装配凸起插入实心轮胎的装配凹槽中。

8.如权利要求7所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：装配凸起的截面为环状，装配凸起的截面弧长长度为该截面弧长所对应的圆的周长的5%-20%。

9.如权利要求7所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：装配凸起与钢圈主体之间通过圆弧过渡；装配凸起设置为5-8个，装配凸起截面的高度设置为10mm-30mm。

10.如权利要求1所述的实心轮胎的轮组结构，其特征在于：实心轮胎的周向凹槽的轴向宽度为轮胎的胎面部总宽的5%-10%，径向高度为轮胎断面高度的5%-10%。