CN207140192U - 常用瓶盖制作改进模台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及各种塑料瓶盖生产的工作领域，尤其是一次性或频繁回收利用的各种瓶盖制作过程，具体为一种常用瓶盖制作改进模台，包括可相互活动组合及分离的下模台和上模台；所述下模台与上模台相对的一端设有多个下模镶件，上模台与下模台相对的一端设有与下模镶件数量相同且一一对应的上模镶件；所述每个下模镶件均与其对应的上模镶件相对接构成瓶盖成型区；上模台远离下模台的一端开有进料嘴，由进料嘴开始穿过上模台内部开有进料通道，上模台在设有上模镶件的一端端面上开有与进料通道连通的进料凹槽；所述进料凹槽与各个瓶盖成型区相连通。本模台结构简单，设计合理，可批量生产制作瓶盖。

Description

常用瓶盖制作改进模台

技术领域

本实用新型涉及各种塑料瓶盖生产的工作领域，尤其是一次性或频繁回收利用的各种瓶盖制作过程，具体为一种常用瓶盖制作改进模台。

背景技术

目前瓶盖的制作生产企业，通常使用液压机床对所需瓶盖的形状，利用模具进行单一压制，所需人力，液压机，工作场地等的要求都比较高，而且，生产效率低下。因此有必要研发一种成型速度快的模台。

发明内容

本实用新型为解决目前瓶盖加工过程成型速度较慢，生产效率较低的技术问题，提供一种常用瓶盖制作改进模台。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：一种常用瓶盖制作改进模台，包括可相互活动组合及分离的下模台和上模台；所述下模台与上模台相对的一端设有多个下模镶件，上模台与下模台相对的一端设有与下模镶件数量相同且一一对应的上模镶件；所述每个下模镶件均与其对应的上模镶件相对接构成瓶盖成型区；上模台远离下模台的一端开有进料嘴，由进料嘴开始穿过上模台内部开有进料通道，上模台在设有上模镶件的一端端面上开有与进料通道连通的进料凹槽；所述进料凹槽与各个瓶盖成型区相连通。

本模台制作瓶盖的过程：使用时，本实用新型所述的上下模台是呈“左右”放置的，如图2所示，即上模台位于左侧，下模台位于右侧；上下模台分别安装在相应的工作台上，一般是上模台固定，下模台左右运动。瓶盖生产时，下模台向右运动，上下模台相对应的端面紧紧靠合在一起，此时下模镶件与上模镶件之间相对且构成了瓶盖成型区；制作瓶盖的原料经进料嘴并分别进入各个瓶盖成型区，经过一定时间之后瓶盖成型，上下模台分离，瓶盖加工完成。

进一步的，所述下模台包括装配有下模镶件的活动部以及其上设有导杆的基座；所述导杆为四个，分别安装在基座的四角；所述活动部活动套设在导杆上，导杆上套设有弹簧。

下模台主要由两部分组成，一部分作为活动部，所述的下模镶件安装在活动部上，活动部可以沿着导杆活动，当瓶盖成型后，上下模台分离，此时导杆上的弹簧因为之前受到的弹力释放，作用于活动部将其推出，位于下模镶件上的已经成型的瓶盖就被振落，方便瓶盖的收集。

进一步的，所述下模台与上模台均配有冷却循环通道；下模台的冷却循环通道位于基座内部靠近活动部且呈蛇形往复结构；所述上模台的冷却循环通道位于上模台内部且环绕多个上模镶件布置。

上下模台内部的冷却循环通道有助于模台的冷却，防止模台温度过高。

进一步的，所述上模镶件和下模镶件均为八个且分成两排平行布置；所述进料凹槽包括位于两排瓶盖成型区之间的主槽以及分别与四个瓶盖成型区连通的两个X型分支槽。

采用本实用新型可以同时完成八个瓶盖的加工成型，有效提高了加工效率。

本实用新型可根据所需瓶盖的形状、大小、厚薄设定好下模镶件和上摸镶件的形状、大小、间隙，调整进料嘴和进料顶针，进行灌注塑胶，成形后，分离上下模台，弹簧顶掉瓶盖，即完成一次8个瓶盖的制作。本模台结构简单，设计合理，可批量生产制作瓶盖。

附图说明

图1本实用新型侧视结构示意图。

图2本实用新型主视结构示意图。

图3本实用新型所述上模台设有上模镶件的端面示意图。

图4本实用新型所述下模台设有下模镶件的端面示意图。

图5瓶盖侧视图。

图6瓶盖俯视图。

1-模胚，2-瓶盖顶钉，3-第一埋头螺栓，4-下模台，5-下模镶件，6-上模台，7-上模镶件，8-冷却通道堵头，9-密封圈，10-第二埋头螺栓，11-进料嘴，12-第三埋头螺栓，13-进料顶针，14-弹簧，15-瓶盖，16-瓶盖成型区，17-进料通道，18-进料凹槽，19-活动部，20-基座，21-导杆，22-冷却循环通道。

具体实施方式

一种常用瓶盖制作改进模台，包括可相互活动组合及分离的下模台4和上模台6；所述上模台4与下模台6相对的一端设有多个下模镶件5，下模台4与上模台6相对的一端设有与下模镶件5数量相同且一一对应的上模镶件7；所述每个下模镶件5均与其对应的上模镶件7相对接构成瓶盖成型区16；上模台6远离下模台4的一端开有进料嘴11，由进料嘴11开始穿过上模台6内部开有进料通道17，上模台6在设有上模镶件7的一端端面上开有与进料通道17连通的进料凹槽18；所述进料凹槽18与各个瓶盖成型区16相连通。

所述下模台4包括装配有下模镶件5的活动部19以及其上设有导杆21的基座20；所述导杆21为四个，分别安装在基座20的四角；所述活动部19活动套设在导杆21上，导杆21上套设有弹簧14。

所述下模台4与上模台6均配有冷却循环通道22；下模台4的冷却循环通道22位于基座20内部靠近活动部19且呈蛇形往复结构；所述上模台6的冷却循环通道22位于上模台6内部且环绕多个上模镶件7布置。

所述上模镶件7和下模镶件5均为八个且分成两排平行布置；所述进料凹槽18包括位于两排瓶盖成型区16之间的主槽以及分别与四个瓶盖成型区16连通的两个X型分支槽。

下模台4中部与上模台6进料通道17出口相对应的位置设有进料顶针13以调节进料速率。

如图1、2所示，上、下模台相对接，上、下模台镶件一一对应构成瓶盖成型区16；经过上模台6的进料嘴11灌胶，胶体经过进料通道17以及上模台6表面的进料凹槽18流入各个瓶盖成型区16，继而完成瓶盖15的成型。上、下模台分离后，成型的瓶盖15此时位于下模镶件5上，图2中导杆21上的弹簧14可以起到将下模台4的活动部19弹出的作用，此时瓶盖15就可以掉落。实际中上下模台都按照图2所示放置，下模台4左右运动，实现与上模台6的组合与分离。如图3所示，可以看出上模台6表面有八个上模镶件7，以及一条位于两排上模镶件7之间的主槽和两个X型的分支槽。如图4所示下模台上有八个下模镶件5。

本实用新型应用时的采用如下步骤：

首先加工选定模胚1，在模胚1上安装分布相对应的八个瓶盖顶针2，然后用 4个第一埋头螺丝3固定下模台 4 并放置八个下模镶件5。

重新组装上模台6、八个上模镶件7，装好冷却通道堵头8 放好密封圈 9用第二埋头螺栓10固定。

然后，安放进料嘴11，进料顶针13，加装弹簧14用第三埋头螺12固定。

联接好冷却液通道管路，并加注循环冷却液。进行从进料嘴注胶，达到压力后，瓶盖成形，拉动上、下模台，靠弹簧把瓶盖弹出，完成瓶盖的制作流程。

在实际使用过程中，可根据瓶盖的形状、大小、薄厚，改变上下模台和模台镶件的形状大小而生产出不同规格的瓶盖。

Claims (5)

1.一种常用瓶盖制作改进模台，其特征在于，包括可相互活动组合及分离的下模台（4）和上模台（6）；所述下模台（4）与上模台（6）相对的一端设有多个下模镶件（5），上模台（6）与下模台（4）相对的一端设有与下模镶件（5）数量相同且一一对应的上模镶件（7）；所述每个下模镶件（5）均与其对应的上模镶件（7）相对接构成瓶盖成型区（16）；上模台（6）远离下模台（4）的一端开有进料嘴（11），由进料嘴（11）开始穿过上模台（6）内部开有进料通道（17），上模台（6）在设有上模镶件（7）的一端端面上开有与进料通道（17）连通的进料凹槽（18）；所述进料凹槽（18）与各个瓶盖成型区（16）相连通。

2.如权利要求1所述的常用瓶盖制作改进模台，其特征在于，所述下模台（4）包括装配有下模镶件（5）的活动部（19）以及其上设有导杆（21）的基座（20）；所述导杆（21）为四个，分别安装在基座（20）的四角；所述活动部（19）活动套设在导杆（21）上，导杆（21）上套设有弹簧（14）。

3.如权利要求2所述的常用瓶盖制作改进模台，其特征在于，所述下模台（4）与上模台（6）均配有冷却循环通道（22）；下模台（4）的冷却循环通道（22）位于基座（20）内部靠近活动部（19）且呈蛇形往复结构；所述上模台（6）的冷却循环通道（22）位于上模台（6）内部且环绕多个上模镶件（7）布置。

4.如权利要求1或2所述的常用瓶盖制作改进模台，其特征在于，所述上模镶件（7）和下模镶件（5）均为八个且分成两排平行布置；所述进料凹槽（18）包括位于两排瓶盖成型区（16）之间的主槽以及分别与四个瓶盖成型区（16）连通的两个X型分支槽。

5.如权利要求1或2所述的常用瓶盖制作改进模台，其特征在于，下模台（4）中部与上模台（6）进料通道（17）出口相对应的位置设有进料顶针（13）以调节进料速率。