CN207124224U - 一种电动汽车及其电池包壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电动汽车及其电池包壳体，通过转接支架将MSD安装于电池包壳体的下壳体，不会影响上壳体的结构强度，能够满足安装强度要求和空间布置要求。本实用新型包括相互盖合的下壳体和上壳体，所述下壳体具有用于容纳电池包的容纳腔，所述电池包连接有手动维修开关，还包括用于安装所述手动维修开关的转接支架，所述转接支架与所述下壳体连接，并将所述手动维修开关支撑于所述上壳体的上方。本实用新型通过转接支架将MSD转接到下壳体，不会影响上壳体的强度，还可以将手动维修开关支撑于上壳体的上方，能够处于车内检修口的操作范围内，进而通过车内检修口作用于手动维修开关，在满足MSD对于安装强度要求的同时，兼顾了对空间布置的要求。

Description

一种电动汽车及其电池包壳体

技术领域

本实用新型涉及电动汽车技术领域，特别是涉及一种电动汽车及其电池包壳体。

背景技术

手动维修开关(简称MSD，Manual Service Disconnector)，作为高压系统安全及维修人员的保护装置，被广泛应用在新能源汽车的动力电池包系统中。在电池包进行高压系统维修时，其可断开高压连接，保护维修人员安全；在高压系统出现短路危险时，其内置熔断器熔断，保护高压系统安全。

由于整车空间布置的要求，动力电池包往往安装在汽车底盘下部，考虑到电池包的维修方便性，MSD一般都安装在电池包的上壳体上，通过车内检修口来完成对MSD的插拔操作。这种布置形式虽然满足了MSD的操作方便性，但也给电池包上壳体的强度带来了挑战。

大量的电池包振动试验结果也表明，MSD安装在上壳体上时，由于上壳体厚度较薄，结构强度不足，MSD发生共振现象，导致上壳体与MSD配合处产生疲劳断裂，使得振动试验失败。

因此，亟需设计一种电动汽车及其电池包壳体，避免因MSD的安装而影响电池包壳体的强度，使得电池包通过振动试验。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种电动汽车及其电池包壳体，通过转接支架将MSD安装于电池包壳体的下壳体，不会影响上壳体的结构强度，能够满足安装强度要求和空间布置要求。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电动汽车的电池包壳体，包括相互盖合的下壳体和上壳体，所述下壳体具有用于容纳电池包的容纳腔，所述电池包连接有手动维修开关，还包括用于安装所述手动维修开关的转接支架，所述转接支架与所述下壳体连接，并将所述手动维修开关支撑于所述上壳体的上方。

本实用新型的电池包壳体，设有转接支架，通过该转接支架将手动维修开关转接到下壳体，并能够将手动维修开关支撑于上壳体的上方，便于从车内检修口作用于手动维修开关，对手动维修开关进行插拔操作。与现有技术中将手动维修开关安装于上壳体相比，本实用新型将手动维修开关安装在转接支架上，再将该转接支架与强度较大的下壳体连接，从而将手动维修开关转接到下壳体，不会影响上壳体的强度；尤其是，通过转接支架将手动维修开关转接到下壳体后，还可以将手动维修开关支撑于上壳体的上方，能够处于车内检修口的操作范围内，进而通过车内检修口作用于手动维修开关，在满足手动维修开关对于安装强度要求的同时，兼顾了对空间布置的要求。

可选地，所述转接支架与所述上壳体密封连接。

可选地，所述转接支架包括安装凸台和用于支撑所述安装凸台的支撑腿，所述支撑腿与所述下壳体连接，所述安装凸台的上端形成所述手动维修开关的安装部，下端与所述上壳体密封连接。

可选地，所述安装凸台呈中空柱状，其上端面形成所述安装部，下端为与所述容纳腔连通的端口，以便所述手动维修开关通过所述端口与所述电池包连接；所述端口的边沿在平行于所述上端面的平面内向外延伸形成外延部，所述外延部与所述上壳体搭接并密封固定。

可选地，所述外延部由内而外呈阶梯状设置，包括处于内侧的搭接面和处于外侧的密封面，所述搭接面与所述上壳体搭接固定，所述密封面低于所述搭接面，以便在所述密封面与所述上壳体之间压装密封件。

可选地，所述手动维修开关的中部与所述安装部连接，下部伸入所述安装凸台的中空腔内且不伸出所述端口。

可选地，所述转接支架设有两个以上所述支撑腿，各所述支撑腿的上端与所述外延部连接，下端与所述下壳体的横梁连接，各所述支撑腿在所述横梁的延伸方向间隔分布。

可选地，所述支撑腿为中空的Y型腿，并以其两个上端点与所述外延部连接，两所述上端点在纵向间隔分布，所述支撑腿的下端设有与所述横梁可拆卸连接的连接板。

本实用新型还提供了一种电动汽车，包括电池包、用于承载所述电池包的电池包壳体和与所述电池包连接的手动维修开关，所述电池包壳体为上述的电池包壳体。

附图说明

图1为本实用新型所提供电动汽车的电池包壳体在一种具体实施方式的立体结构示意图；

图2为图1所示电池包壳体在上壳体拆卸后的立体结构示意图；

图3为图2中转接支架安装部分的局部剖视图；

图4为图1所示电池包壳体中安装有手动维修开关的转接支架的立体结构示意图；

图5为图4所示转接支架的立体结构示意图。

图1-图5中：

下壳体1、容纳腔11、横梁12、连接部13、上壳体2、手动维修开关3、转接支架4、安装凸台41、支撑腿42、安装部43、安装孔431、端口44、外延部45、搭接面451、密封面452、连接板46。

具体实施方式

本实用新型提供了一种电动汽车及其电池包壳体，通过转接支架将MSD安装于电池包壳体的下壳体，不会影响上壳体的结构强度，能够满足安装强度要求和空间布置要求。

以下结合附图，对本实用新型进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。

本文所述的上下、左右等方位以电动汽车的正常使用状态为参照，以电动汽车的行驶方向为前，与前相对的方向为后；在水平面内，垂直于前后的方向为左右方向，沿电动汽车的行驶方向看，处于左手边的方向为左，处于右手边的方向为右；以垂直于地面的方向为上下方向，在上下方向上，垂直指向地面的方向为下，垂直背离地面的方向为上。本文所述的纵向即对应前后方向，横向对应左右方向。

本实用新型的电动汽车，包括电池包和用于承载电池包的电池包壳体，该电池包还连接有手动维修开关3(简称MSD)，MSD用于在进行高压系统维修时将电池包断开高压连接，以保护维修人员安全；并且，在高压系统出现短路危险时，MSD的内置熔断器熔断，保护高压系统安全。

该MSD安装于电池包壳体，如背景技术所述，现有技术中的MSD直接安装于电池包壳体的上壳体2，但由于上壳体2的强度低，会使得上壳体2出现裂缝，无法通过振动试验。

针对上述技术问题，本实用新型提供了一种电动汽车的电池包壳体，包括下壳体1和盖合于下壳体1的上壳体2，下壳体1设有用于容纳电池包的容纳腔11，具体可以将下壳体1设为中空的长方形壳体状，如图1和图2所示；由于电池包置于电池包壳体内，电池包还需要与MSD连接，因此，本实用新型的电池包壳体还要实现MSD的安装。

结合图1-图5可知，本实用新型的电池包壳体还设有转接支架4，该转接支架4安装有MSD，或者说可以将MSD安装于该转接支架4，再将安装有MSD的转接支架4与下壳体1连接，如图2所示；当上壳体2盖合于下壳体1时，该转接支架4能够将MSD支撑于上壳体2的上方，以便检修人员能够通过车内检修口作用于MSD，如图1所示。

与现有技术中将MSD直接安装于上壳体2相比，本实用新型通过转接支架4将电池包转接到下壳体1；通常，上壳体2设计的比较薄，而下壳体1需要安装电池包，属于承重壳体，其结构强度较大，并与车身纵梁连接，将MSD安装于下壳体1时，可以借助下壳体1和车身纵梁对MSD进行可靠的支撑和定位，满足MSD对结构强度的要求。并且，由于转接支架4能够将MSD支撑于上壳体2的上方，以便检修人员能够经由车内检修口作用于MSD，不会影响MSD的使用，满足了MSD对于空间布置的要求。

如图1所示，转接支架4还可以实现与上壳体2的密封连接，以避免因转接支架4和MSD的安装而影响电池包壳体的密封可靠性，对电池包进行防护。尤其是，当转接支架4与上壳体2密封连接时，可以为强度较弱的上壳体2提供辅助支撑，进而提高上壳体2的强度。

如图2所示，下壳体1设有多个横梁12，转接支架4具体可以安装于其中一个横梁12，该横梁12与转接支架4连接的位置与车内检修口对应或者至少处于经由车内检修口能够到达的位置。所谓横梁12与转接支架4连接的位置与车内检修口对应是指，连接的位置处于车内检修口的正下方，或者说该连接的位置至少有一部分处于车内检修口在上下方向的投影中。

此外，如图1和图2所示，下壳体1的外端面可以设置耳状的连接部13，该连接部13具体为连接孔，并可以通过螺栓等连接件将该下壳体1与车身的纵梁连接。在进行电池包振动试验时，具体可以通过这些连接部实现电池包壳体的固定，而不是将整个电池包壳体安装于实车上进行试验。

如图3所示，转接支架4具体可以包括安装凸台41和用于支撑该安装凸台41的支撑腿42，其中，支撑腿42与下壳体1连接，安装凸台41的上端形成MSD的安装部43，下端与上壳体2密封连接。

采用安装凸台41和支撑腿42的结构形式，一方面，通过支撑腿42对安装凸台41进行稳定可靠的支撑，满足MSD对于结构强度和稳定性的要求；另一方面，通过支撑腿42实现与下壳体1的连接，借助下壳体1提供MSD的支撑力，又进一步通过安装凸台41的设置进行MSD的安装，满足安装和空间布置的需求；并且，转接支架4还可以通过安装凸台41与上壳体2进行密封连接，不仅可以提供上壳体2的辅助支撑力，还不会影响上壳体2与下壳体1的密封可靠性。

更为详细的，如图4和图5所示，安装凸台41可以呈中空柱状结构，具体可以为中空的方体状，其上端为端面结构，作为封闭端，在该上端面可以开设MSD的安装孔431，实现MSD的安装，即安装凸台41的上端面形成MSD的安装部43。安装凸台41的下端开口，形成与下壳体1的容纳腔11连通的端口44，使得该安装凸台41形成下端开口的中空方体结构；由于该下端的端口44与容纳腔11连通，且电池包置于容纳腔11中，MSD就可以通过该端口44与电池包连接。为实现与上壳体2的密封连接，安装凸台41的下端可以由端口44的边沿向外延伸形成外延部45，该外延部45在大致与上端面平行的平面内延伸，并能够与上壳体2搭接，进而与上壳体2密封且固定连接，如图1所示。实际上，可以将外延部45作为安装凸台41下端面的延伸，但由于安装凸台41的下端为端口44结构，不存在实际上的端面，但可以想象其存在一个虚拟的下端面，将外延部45作为该虚拟的下端面的延伸，通过该外延部45能够与上壳体2在上下方向上搭接，进而与上壳体2密封连接。

如图3-图5所示，该外延部45可以设置为阶梯状，具体可以由内而外呈阶梯状设置，分为两个阶梯，处于内侧的一级阶梯所处的平面为搭接面451，处于外侧的一级阶梯所处的平面为密封面452，其中，搭接面451与上壳体2搭接后固定连接，密封面452低于搭接面451，在外延部45以搭接面451与上壳体2固定连接后，能够在密封面452与上壳体2之间形成一个间隙，用于填充密封件，进而将密封件压装在上壳体2与密封面452之间，实现上壳体2与安装凸台41的密封。

外延部45可以设置为回字形的结构形式，内部的口字作为搭接面451，外部的口字作为密封面452，并且，在上下方向上，内外两个口字不处于同一平面内，内部的口字高于外部的口字，使得内部和外部的口字之间形成阶梯，最终形成阶梯状的外延部45。此时，内部的口字和外部的口字之间的阶梯可以形成套接柱，将密封圈等密封件套装在该套接柱外，当搭接面451与上壳体2固定连接后，挤压该密封件，将密封件置于密封面452与上壳体2之间。

本文所述的内外是以MSD的中轴线为参照，靠近其中轴线的方向为内，远离其中轴线的方向为外。

为便于对转接支架4及其与上壳体2的连接进行更为清楚的表达，图3和图4中并没有示出密封件，但本领域技术人员可以根据需要选择合适的部件作为密封件，例如，密封件可以为密封圈、密封垫片等结构形式。

如图3和图4所示，可以MSD的中部与安装凸台41的安装部43连接，此时，MSD的下部伸入安装凸台41的中空腔内，但不向下伸出安装凸台41下端的端口44；MSD的上部处于安装凸台41的上方，也处于上壳体2的上方，进而将MSD的手动操作部暴露在外，并将MSD支撑到合适的高度，以便检修人员能够从车内检修口作用于MSD。并且，MSD的下部置于安装凸台41的中空腔内，不会向下伸出安装凸台41下部的端口44，避免与下壳体1内的部件产生干涉。

所谓MSD的中部是指以MSD在上下方向的中点为参照，分别向下和向上扩展一定较小距离形成的中间区域，不限定为MSD的正中；处于MSD的中部上方的部分称之为MSD的上部，处于MSD中部下方的部分称之为MSD的下部。

如图4和图5所示，转接支架4可以设有两个支撑腿42，这两个支撑腿42的下端与下壳体1的横梁12连接，上端与安装凸台41的外延部45连接；并且，两支撑腿42可以在横梁12的延伸方向间隔分布，即转接支架4包括连接在外延部45左侧的一个支撑腿42和连接在外延部45右侧的一个支撑腿42，以使得外延部45保持水平，与上壳体2在上下方向贴合搭接；并且，采用这种结构形式，两个支撑腿42处于安装凸台41的外侧，避免两个支撑腿42过于集中而影响支撑稳定性，可以提高安装凸台41的稳定性。

本领域技术人员可以根据需要设置三个或者更多个支撑腿42，各支撑腿42均可以在横梁12的延伸方向间隔分布，具体可以处于横梁12的正上方，以便与横梁12直接连接。例如，当安装凸台41需要更大的支撑力时，可以根据需要在安装凸台41的左侧和右侧增加支撑腿42。

如图4和图5所示，该支撑腿42具体可以设置为中空的Y型腿，以其上端的两个端点与安装凸台41的外延部45连接，下端设有连接板46，进而通过连接板46实现与横梁12的可拆卸连接；具体地，支撑腿42的两个上端点可以在纵向上间隔分布。

支撑腿42采用Y型腿的结构形式，一方面，可以其两个上端点对安装凸台41进行支撑，并且，这两个上端点可以在纵向上间隔分布，与在横向上间隔分布的支撑腿42的布置形式相垂直，则可以通过单个支撑腿42保证安装凸台41在纵向上的支撑可靠性，然后再通过两个支撑腿42的配合实现安装凸台41在横向上的支撑稳定性，进而保证整个安装凸台41得到可靠的支撑定位。另一方面，Y型腿的下端通过连接板46与下壳体1可拆卸连接，提高了连接的便捷性，具体可以采用螺栓等进行连接，连接板46可以在横向上延伸，并在横向的一端设置与横梁12连接的孔位，如图4和图5所示，此时，可以避免Y型腿的竖部影响连接板46与横梁12的安装。

可以理解，MSD的安装、上壳体2与安装凸台41的连接均可以采用螺栓等可拆卸的连接方式。上壳体2和下壳体1也可以采用螺栓进行可拆卸连接，具体可以在下壳体1预留安装用的孔位，然后再将上壳体2盖合于下壳体1，通过螺栓等连接件进行连接。

还可以理解，转接支架4具体可以采用6082铝合金材料制成，该材料的抗拉强度为310MPa，屈服强度为260MPa，以便能够满足安装和振动试验的要求。

经试验证明，现有技术中将MSD安装于上壳体2时，经过1小时的振动试验，上壳体2安装有MSD的部分出现开裂；而采用本实用新型的电池包壳体，在振动试验要求的63小时内，上壳体2保持完好，无任何开裂现象，能够通过振动试验。

鉴于本实用新型的电动汽车包含的部件较多，各部件的结构较为复杂，此处仅对其电池包壳体进行说明，其它部分请参照现有技术，此处不再赘述。

以上对本实用新型所提供电动汽车及其电池包壳体进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种电动汽车的电池包壳体，包括相互盖合的下壳体(1)和上壳体(2)，所述下壳体(1)具有用于容纳电池包的容纳腔(11)，所述电池包连接有手动维修开关(3)，其特征在于，还包括用于安装所述手动维修开关(3)的转接支架(4)，所述转接支架(4)与所述下壳体(1)连接，并将所述手动维修开关(3)支撑于所述上壳体(2)的上方。

2.如权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述转接支架(4)与所述上壳体(2)密封连接。

3.如权利要求2所述的电池包壳体，其特征在于，所述转接支架(4)包括安装凸台(41)和用于支撑所述安装凸台(41)的支撑腿(42)，所述支撑腿(42)与所述下壳体(1)连接，所述安装凸台(41)的上端形成所述手动维修开关(3)的安装部(43)，下端与所述上壳体(2)密封连接。

4.如权利要求3所述的电池包壳体，其特征在于，所述安装凸台(41)呈中空柱状，其上端面形成所述安装部(43)，下端为与所述容纳腔(11)连通的端口(44)，以便所述手动维修开关(3)通过所述端口(44)与所述电池包连接；所述端口(44)的边沿在平行于所述上端面的平面内向外延伸形成外延部(45)，所述外延部(45)与所述上壳体(2)搭接并密封固定。

5.如权利要求4所述的电池包壳体，其特征在于，所述外延部(45)由内而外呈阶梯状设置，包括处于内侧的搭接面(451)和处于外侧的密封面(452)，所述搭接面(451)与所述上壳体(2)搭接固定，所述密封面(452)低于所述搭接面(451)，以便在所述密封面(452)与所述上壳体(2)之间压装密封件。

6.如权利要求4所述的电池包壳体，其特征在于，所述手动维修开关(3)的中部与所述安装部(43)连接，下部伸入所述安装凸台(41)的中空腔内且不伸出所述端口(44)。

7.如权利要求4所述的电池包壳体，其特征在于，所述转接支架(4)设有两个以上所述支撑腿(42)，各所述支撑腿(42)的上端与所述外延部(45)连接，下端与所述下壳体(1)的横梁(12)连接，各所述支撑腿(42)在所述横梁(12)的延伸方向间隔分布。

8.如权利要求7所述的电池包壳体，其特征在于，所述支撑腿(42)为中空的Y型腿，并以其两个上端点与所述外延部(45)连接，两所述上端点在纵向间隔分布，所述支撑腿(42)的下端设有与所述横梁(12)可拆卸连接的连接板(46)。

9.一种电动汽车，包括电池包、用于承载所述电池包的电池包壳体和与所述电池包连接的手动维修开关(3)，其特征在于，所述电池包壳体为上述权利要求1-8任一项所述的电池包壳体。