CN207057276U - 一种菌式穿孔机用新型导板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种菌式穿孔机用新型导板，穿孔机包括两个锥形轧辊、顶头、穿孔荒管，其特征在于：两个锥形轧辊之间上下分别设置至少两个导板，导板之间构成一个容纳顶头和穿孔荒管并容纳挤压胚料的成型挤压孔。本实用新型导板孔型封闭性好，有效防止了轧卡事故，导板有利于穿孔时金属流动，防止了钢管扭曲，导板其圆弧曲率与轧件外圆基本吻合，与轧件接触平滑，接触面宽，磨损均匀，有利于提高导板寿命，导板有利于穿孔咬入。

Description

一种菌式穿孔机用新型导板

技术领域

本实用新型涉及无缝钢管制造技术领域，具体涉及一种菌式穿孔机用新型导板。

背景技术

传统穿孔机导板存在以下缺点：1、易产生轧卡质量事故，导板工作面为对称槽型，槽弧较平，与轧辊组成的孔型外环近似于矩形，孔型和轧件之间存在着间隙。轧件金属接触导板后不能继续顺着导板工作面流动，仅靠金属内部拉应力的作用来改变切向流动方向和脱离导板，会在轧件横截面上拱出两个棱角，造成轧件横向畸变。横向畸变使本来向旋转方向倾斜的椭圆截面变成菱形截面，增大了轧件旋转难度。由于棱角部分长期接触导板，会在导板上刻出一道凹槽，增大对轧件的摩擦阻力和阻力矩，最终导致轧卡。2、易产生钢管扭曲，导板压轧带与轧辊压轧带不吻合，使变形区轧制带形成狭长的孔喉。坯料剧烈压缩集中在轧制带，轧制带前后收缩率变化梯度大，轧件的轴向摩擦阻力差别大，金属流动不协调，使毛管不均匀程度增大，穿孔时钢管出现扭曲。3、坯料咬钢难度大，导板入口锥角较小，使导板先于顶头接触管坯，管坯必须克服顶头的轴向阻力和导板摩擦力才能实现二次咬入，对顺利咬入极为不利，尤其是对椭圆度大，变形难度大的管坯，穿孔时易造成不咬入。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种菌式穿孔机用新型导板。

本实用新型技术方案为：一种菌式穿孔机用新型导板，上述穿孔机包括两个锥形轧辊、顶头、穿孔荒管，其特征在于：上述两个锥形轧辊之间上下分别设置至少两个导板，上述导板之间构成一个容纳上述顶头和穿孔荒管并容纳挤压胚料的成型挤压孔。

本实用新型进一步设置为，两个上述导板结构形状尺寸相同，且其截面以上述顶头截面轴心的45度对角线对称分布。

本实用新型进一步设置为，上述挤压孔的孔壁均处于同一个椭圆圆周上。

本实用新型进一步设置为，上述导板包括依次相连的第一弧形板、第二弧形板、压轧带，上述第一弧形板和第二弧形板的槽面顺着金属切向流动方向倾斜设置。

本实用新型进一步设置为，上述压轧带相对于上述第一弧形板前端部的偏移距离D≥60mm。

本实用新型进一步设置为，上述第一弧形板的入口锥度A≥58°。

本实用新型进一步设置为，上述压轧带靠近上述第一弧形板前端部还设有圆弧过渡区。

本实用新型进一步设置为，上述压轧带的另一端突出上述第一弧形板后端部还设有外摆端。

本实用新型具有下述有益效果：

本实用新型导板孔型封闭性好，有效防止了轧卡事故。

本实用新型导板有利于穿孔时金属流动，防止了钢管扭曲。

本实用新型导板其圆弧曲率与轧件外圆基本吻合，与轧件接触平滑，接触面宽，磨损均匀，有利于提高导板寿命。

本实用新型导板有利于穿孔咬入。

附图说明

图1本实用新型安装示意图。

图2本实用新型局部剖视示意图。

图3本实用新型导板示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实用新型技术方案为：一种菌式穿孔机用新型导板，穿孔机包括两个锥形轧辊1、顶头2、穿孔荒管3，其特征在于：两个锥形轧辊之间上下分别设置至少两个导板4，导板4之间构成一个容纳顶头和穿孔荒管并容纳挤压胚料5的成型挤压孔。因为配料压入后并旋转，坯料受到导板压迫导向并形成一个虚拟而完整的挤压孔，挤压孔的孔壁与导板的朝向顶头的那一面重合。

本实用新型进一步设置为，两个导板4结构形状尺寸相同，且其截面以顶头截面轴心的45度对角线对称分布。

本实用新型进一步设置为，挤压孔的孔壁均处于同一个椭圆圆周上。椭圆形，缩小了孔型与轧件的间隙，有效地控制了金属的横向扩展，使轧件保持了倾斜的椭圆形状，减小了因附加变形引起的横向畸变，减少了轧卡的几率和不均匀变形。

本实用新型进一步设置为，导板包括依次相连的第一弧形板41、第二弧形板42、压轧带43，第一弧形板41和第二弧形板42的槽面顺着金属切向流动方向倾斜设置。与轧件接触平滑，接触面宽，磨损均匀，有利于提高导板寿命。

本实用新型进一步设置为，压轧带43相对于第一弧形板前端部的偏移距离D≥60mm。变形区中宽度方向最窄的截面与高度方向最低的截面相互错开。在相同调整参数前提下，顶头前端有较小的椭圆度，一方面使穿孔开始时的椭圆度变小，有利于顶头对中和防止上下跳动，提高穿孔毛管前端的壁厚均匀度；另一方面，在导板压轧带之后，轧辊压轧带压缩，而导板压轧带逐渐放开，由此减小了轧制带附近金属的压缩程度和断面收缩率的变化梯度，协调了金属均匀流动，防止了钢管扭曲。

本实用新型进一步设置为，第一弧形板41的入口锥度A≥58°。使导板4与坯料接触推后，接触长度相应缩短，减小了导板4的轴向摩擦力和轧件对轧辊表面的滑移。使管坯的咬入顺利。

本实用新型进一步设置为，压轧带43靠近第一弧形板41前端部还设有圆弧过渡区B。同样使导板与管坯的接触推后，接触长度相应缩短，减小了导板的轴向摩擦力和轧件对轧辊表面的滑移。使管坯的咬入顺利。

本实用新型进一步设置为，压轧带43的另一端突出第一弧形板后端部还设有外摆端44。与轧辊曲线平行，边部紧贴辊面；低边一侧与轧辊有一定的间隙，孔型为半封闭式，封闭的高边一侧可以防止裂开的金属进入缝隙，减少轧卡。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (2)

1.一种菌式穿孔机用新型导板，所述穿孔机包括两个锥形轧辊、顶头、穿孔荒管，所述两个锥形轧辊之间上下分别设置至少两个导板，所述导板之间构成一个容纳所述顶头和穿孔荒管并容纳挤压胚料的成型挤压孔;两个所述导板结构形状尺寸相同，其特征在于：且其截面以所述顶头截面轴心的45度对角线对称分布;所述挤压孔的孔壁均处于同一个椭圆圆周上;所述导板包括依次相连的第一弧形板、第二弧形板、压轧带，所述第一弧形板和第二弧形板的槽面顺着金属切向流动方向倾斜设置;所述压轧带相对于所述第一弧形板前端部的偏移距离D≥60mm;所述第一弧形板的入口锥度A≥58°;所述压轧带靠近所述第一弧形板前端部还设有圆弧过渡区。

2.根据权利要求1所述的一种菌式穿孔机用新型导板，其特征在于：所述压轧带的另一端突出所述第一弧形板后端部还设有外摆端。