CN206883190U - 一种用于法兰盘高效加工的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的用于法兰盘高效加工的装置，连续性强，加工效率高。其中，底座上转动连接有支撑板，支撑板与第一电机驱动连接，第一电机能驱动支撑板水平转动；支撑组件相对支撑板的中心成环状分布；支撑组件包括工作台、多个支撑盘和第二电机，工作台连接在支撑板上，支撑盘连接在工作台上，支撑盘上开设有阶梯状的卡槽，支撑盘上表面转动连接有限位板，限位板与支撑盘之间由锁紧件锁紧；支撑板上转动有主动齿轮和至少两个从动齿轮，主动齿轮上设有至少两段轮齿，轮齿与从动齿轮啮合；主动齿轮与第二电机驱动连接，第二电机能驱动主动齿轮水平转动；从动齿轮内套装有立杆，立杆一端向上穿出工作台与支撑盘连接。

Description

一种用于法兰盘高效加工的装置

技术领域

本实用新型涉及法兰盘加工领域，尤其涉及一种用于法兰盘高效加工的装置。

背景技术

法兰盘简称法兰，是指在一个类似盘状的金属体的周边开上几个固定用孔的连接件。在生产过程中，需要在法兰盘上钻孔或攻丝，现行的法兰盘加工装置结构复杂，加工过程中，需要人工进行频繁的上下料。一次钻孔或攻丝完毕后，还需要人工转动一定角度，此方式角度控制难度大，过程连续性差，加工效率也有待提高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种用于法兰盘高效加工的装置。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种用于法兰盘高效加工的装置，包括：底座、机架、支撑机构和加工机构；所述支撑机构位于底座上方，所述加工机构位于支撑机构上方；

所述底座连接在机架上，所述底座上转动连接有支撑板，所述支撑板与第一电机驱动连接，所述第一电机能驱动所述支撑板水平转动；

所述支撑机构包括至少两个支撑组件，所述支撑组件相对支撑板的中心成环状分布；所述支撑组件包括工作台、多个支撑盘和第二电机，所述工作台连接在支撑板上，所述支撑盘连接在工作台上，所述支撑盘上开设有阶梯状的卡槽，所述支撑盘上表面转动连接有限位板，所述限位板与支撑盘之间由锁紧件锁紧；所述支撑板上转动有主动齿轮和至少两个从动齿轮，所述主动齿轮上设有至少两段轮齿，所述轮齿与从动齿轮啮合；所述主动齿轮与第二电机驱动连接，所述第二电机能驱动主动齿轮水平转动；所述从动齿轮内套装有立杆，所述立杆一端向上穿出工作台与所述支撑盘连接。

进一步地，所述加工机构包括气缸、支撑座和第三电机，所述气缸的固定端连接在机架上，所述气缸的活动端连接在支撑座上，所述支撑座内转动连接有第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮套装在第三电机的输出轴外周，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第二齿轮内套装有转轴，所述转轴部分位于支撑座外侧，并位于支撑盘上方，所述转轴上连接有执行件。

进一步地，所述机架沿其高度方向开设有滑槽，所述支撑座沿其高度方向开设有滑轨，所述滑轨与所述滑槽相互配合。

进一步地，所述限位板下表面连接有橡胶垫，所述橡胶垫与限位板之间通过胶合方式连接。

进一步地，所述执行件为钻头，所述钻头与转轴之间同轴设置。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：

该装置能够同时对多个法兰盘进行加工，有效地提高了加工效率。

在加工时能够同时对另一支撑盘上的法兰盘进行上下料操作，过程无需停机，延长了装置的使用寿命，并实现了对时间的有效利用，进一步地提高了加工效率。

通过限位板能够对法兰盘进行限位，防止加工过程中法兰盘发生晃动，提高了对法兰盘的加工精度，保证了加工效果。

加工过程中法兰盘能够发生自转，一次加工完毕，法兰盘相对上一次转动预定角度，此设置能够避免对法兰盘进行频繁的上下料操作，减少了劳动强度，自动化程度高，提升了加工的连续性，提高了加工效率。

附图说明

图1是本实用新型提出的用于法兰盘高效加工的装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。

参照图1，图1是本实用新型提出的用于法兰盘高效加工的装置的结构示意图。

如图1所示，本实用新型提出的用于法兰盘高效加工的装置，包括：底座1、机架20、支撑机构和加工机构；所述支撑机构位于底座1上方，所述加工机构位于支撑机构上方。

所述底座1连接在机架20上，所述底座1上转动连接有支撑板3，所述支撑板3与第一电机2驱动连接，所述第一电机2能驱动所述支撑板3水平转动。

所述支撑机构包括至少两个支撑组件，所述支撑组件相对支撑板3的中心成环状分布；所述支撑组件包括工作台8、多个支撑盘9和第二电机7，所述工作台8连接在支撑板3上，所述支撑盘9连接在工作台8上，所述支撑盘9上开设有阶梯状的卡槽10，所述支撑盘9上表面转动连接有限位板11，所述限位板11与支撑盘9之间由锁紧件锁紧12；所述支撑板3上转动有主动齿轮4和至少两个从动齿轮5，所述主动齿轮4上设有至少两段轮齿，所述轮齿与从动齿轮5啮合；所述主动齿轮4与第二电机7驱动连接，所述第二电机7能驱动主动齿轮4水平转动；所述从动齿轮5内套装有立杆6，所述立杆6一端向上穿出工作台8与所述支撑盘9连接。

上述方案中，通过第一电机2驱动支撑板3转动，使得支撑盘9的卡槽10靠近操作人员。将待加工的法兰盘放置在卡槽10内，转动限位板11，使限位板11的下表面与法兰盘的上表面贴合在一起，并通过锁紧件12将限位板11锁紧在支撑盘9上。其后，通过第一电机2驱动支撑板3转动，使得内卡装有法兰盘的支撑盘9运动至加工机构的正下方，通过加工机构对待加工的法兰盘进行加工。一次加工完毕，通过第二电机7驱动主动齿轮4转动，由于主动齿轮4上设有多段轮齿，当轮齿与从动齿轮5啮合时，支撑盘9带动法兰盘随之转动，轮齿与从动齿轮5分离后，支撑盘9运动停止，法拉盘较前一加工状态转动了预定角度，通过加工机构对于法兰盘进行二次加工。如此，重复上述动作即可实现对法兰盘的加工。

所述加工机构包括气缸13、支撑座14和第三电机15，所述气缸13的固定端连接在机架20上，所述气缸13的活动端连接在支撑座14上，所述支撑座14内转动连接有第一齿轮16和第二齿轮17，所述第一齿轮16套装在第三电机15的输出轴外周，所述第二齿轮17与第一齿轮16啮合，所述第二齿轮17内套装有转轴18，所述转轴18部分位于支撑座14外侧，并位于支撑盘9上方，所述转轴18上连接有执行件19。

当法兰盘静止后，第三电机15驱动第一齿轮16转动，由于第一齿轮16与第二齿轮17啮合，转轴18套装在第二齿轮17内，第一齿轮15转动的同时，转轴18随之转动，并带动执行件19转动。在执行件19转动的同时，气缸13驱动带动执行件19向下运动，执行件19在转动中逐渐靠近待加工的法兰盘，并在与法兰盘接触后对法兰盘进行加工。一次加工完毕，气缸13驱动带动执行件19上行，第二电机7驱动带动法兰盘转动预定角度。如此，重复上述动作，即可实现对法兰盘的连续加工。

加工完毕，通过第一电机2驱动内装有法兰盘的支撑盘运动至靠近工作人员，松开锁紧件12，转动限位板11以完全暴露出法兰盘，其后将法兰盘由卡槽11内取出即可。

为使执行件19的运动更加平稳，以提高对法兰盘的加工精度，从而保证加工效果，在所述机架20沿其高度方向开设有滑槽，所述支撑座14沿其高度方向开设有滑轨，所述滑轨与所述滑槽相互配合。

限位板11的设置是为了将法兰盘限位在卡槽10内，防止加工过程中法兰盘发生晃动，从而影响加工效果。由于限位板11的限位作用是通过与法兰盘的直接接触来实现的，为减少限位板11对法兰盘造成的损伤，在所述限位板11下表面连接有橡胶垫，橡胶垫与限位板11之间通过胶合方式连接。

在有的实施例中，执行件19为钻头，当然也可以为攻丝等，其与转轴18之间同轴设置。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于法兰盘高效加工的装置，其特征在于，包括：底座、机架、支撑机构和加工机构；所述支撑机构位于底座上方，所述加工机构位于支撑机构上方；

所述底座连接在机架上，所述底座上转动连接有支撑板，所述支撑板与第一电机驱动连接，所述第一电机能驱动所述支撑板水平转动；

所述支撑机构包括至少两个支撑组件，所述支撑组件相对支撑板的中心成环状分布；所述支撑组件包括工作台、多个支撑盘和第二电机，所述工作台连接在支撑板上，所述支撑盘连接在工作台上，所述支撑盘上开设有阶梯状的卡槽，所述支撑盘上表面转动连接有限位板，所述限位板与支撑盘之间由锁紧件锁紧；所述支撑板上转动有主动齿轮和至少两个从动齿轮，所述主动齿轮上设有至少两段轮齿，所述轮齿与从动齿轮啮合；所述主动齿轮与第二电机驱动连接，所述第二电机能驱动主动齿轮水平转动；所述从动齿轮内套装有立杆，所述立杆一端向上穿出工作台与所述支撑盘连接。

2.根据权利要求1所述的用于法兰盘高效加工的装置，其特征在于，所述加工机构包括气缸、支撑座和第三电机，所述气缸的固定端连接在机架上，所述气缸的活动端连接在支撑座上，所述支撑座内转动连接有第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮套装在第三电机的输出轴外周，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第二齿轮内套装有转轴，所述转轴部分位于支撑座外侧，并位于支撑盘上方，所述转轴上连接有执行件。

3.根据权利要求2所述的用于法兰盘高效加工的装置，其特征在于，所述机架沿其高度方向开设有滑槽，所述支撑座沿其高度方向开设有滑轨，所述滑轨与所述滑槽相互配合。

4.根据权利要求2所述的用于法兰盘高效加工的装置，其特征在于，所述限位板下表面连接有橡胶垫，所述橡胶垫与限位板之间通过胶合方式连接。

5.根据权利要求2所述的用于法兰盘高效加工的装置，其特征在于，所述执行件为钻头，所述钻头与转轴之间同轴设置。