CN206840748U - 自动埋钉机构 - Google Patents

Abstract

一种自动埋钉机构；包括安装板、推料机构、压料机构及加热机构；还包括进料管、出料管及埋钉作用块；埋钉作用块内设有进料通道，推料机构包括推料气缸和推料块；埋钉作用块内对应推料块设有推料通道；压料机构包括压料气缸及压料杆；埋钉作用块内对应压料杆设有压料通道；压料气缸的作用端与压料杆相对连接；并驱动压料杆在压料通道内作上下往复的运动；压料通道的下端与出料管连通；加热机构包括温控器和加热装置；温控器设置在自动埋钉机的机身上，加热装置设置在埋钉作用块内。本实用新型操作简单方便、埋钉块，埋钉位置精准，铜钉固定牢靠，可自动化作业，效率高。

Description

自动埋钉机构

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，涉及一种自动埋钉机构，尤其涉及用于笔记本键盘塑料框架埋钉的自动埋钉机构。

背景技术

现代机械装备业的高速发展，多伴有薄板冲压零件的加工铆接成型过程，公知的键盘是最常用的计算机输入设备，它广泛应用于微型计算机和各种终端设备上。电子装置（如手机、平板电脑、键盘等）的外壳大多以塑胶材质制作成型，该外壳于成型后会预留许多槽孔，再于各槽孔内埋置金属材质制作的螺帽，以供组装其他零组件，现有技术中，螺帽的埋置均通过人工手工操作完成。

现有的埋钉机即螺母植入机，是人工放置螺母，然后通过机械调节来完成，这种工作方式存在换产时间长、工艺参数不确定、产品合格率不高且拉扭力也不高的缺陷。然而，由于螺帽相当微细，采用人工方式于外壳的各槽孔进行螺帽的埋植作业，不仅使作业缓慢耗时，生产效率低，劳动强度大，对人员的要求也较高，如视力、手的灵活度等方面的要求，而且埋植后的产品质量难以保证，使生产效能难以提升。

因此，如何解决上述问题，是本领域技术人员着重要研究的内容。

发明内容

为克服上述现有技术中的不足，本实用新型目的在于提供一种自动埋钉机构。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种自动埋钉机构；包括安装板、推料机构、压料机构及加热机构；所述推料机构、压料机构及加热机构均相对固定在所述安装板上，所述安装板固定安装在自动埋钉机的工作头上；还包括进料管、出料管及埋钉作用块；所述埋钉作用块内竖直设有进料通道，所述进料通道的上端与所述进料管连通；所述推料机构包括推料气缸和推料块；所述埋钉作用块内对应所述推料块设有水平的推料通道；所述进料通道的下端与所述推料通道垂直连通；所述推料块在所述推料气缸的作用下沿推料通道作水平往复运动；所述压料机构包括压料气缸及压料杆；所述埋钉作用块内对应所述压料杆设有竖直的压料通道；所述压料通道与所述进料通道相距平行设置，所述推料通道的的端部与所述压料通道垂直相连通；所述压料气缸的作用端与所述压料杆相对连接；并驱动所述压料杆在所述压料通道内作上下往复的运动；所述压料通道的下端与所述出料管连通；所述加热机构包括温控器和加热装置；所述温控器设置在所述自动埋钉机的机身上，所述加热装置设置在所述埋钉作用块内。

上述技术方案中，相关内容解释如下：

1、上述方案中，所述加热装置为加热棒；所述加热棒沿所述进料通道、推料通道及压料通道的侧壁设置在所述埋钉作用块内。

2、上述方案中，所述加热装置为加热块，所述加热块与所述埋钉作用块同体设置。

3、上述方案中，所述进料通道的直径与单颗铜钉的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

4、上述方案中，所述推料通道的直径与单颗铜钉的高度相匹配，供容置单颗铜钉水平移动。

5、上述方案中，所述压料通道的直接与单颗铜钉的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

6、上述方案中，所述出料管为方管。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：

本实用新型通过推料机构、压料机构及加热机构设置，且推料通道、压料通道及进料通道仅供容置单颗铜钉通过，实现了一次只能出一颗铜钉，实现了自动埋钉。且经加热机构的设置，铜钉在输送过程中就进行了加热，提高了埋钉的效率，是铜钉与电子装置外壳上的槽孔可以很好的热熔粘合。本实用新型操作简单方便、埋钉块，埋钉位置精准，铜钉固定牢靠，可自动化作业，效率高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的原理结构示意。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图2所示，一种自动埋钉机构；包括安装板1、推料机构、压料机构及加热机构；所述推料机构、压料机构及加热机构均相对固定在所述安装板1上，所述安装板1固定安装在自动埋钉机的工作头（图中未示出）上；还包括进料管2、出料管3及埋钉作用块4；所述埋钉作用块4内竖直设有进料通道5，所述进料通道5的上端与所述进料管2连通；所述推料机构包括推料气缸6和推料块7；所述埋钉作用块4内对应所述推料块7设有水平的推料通道8；所述进料通道5的下端与所述推料通道8垂直连通；所述推料块7在所述推料气缸6的作用下沿推料通道8作水平往复运动；所述压料机构包括压料气缸9及压料杆10；所述埋钉作用块内对应所述压料杆10设有竖直的压料通道11；所述压料通道11与所述进料通道5相距平行设置，所述推料通道8的的端部与所述压料通道11垂直相连通；所述压料气缸9的作用端与所述压料杆10相对连接；并驱动所述压料杆10在所述压料通道11内作上下往复的运动；所述压料通道11的下端与所述出料管3连通；所述加热机构包括温控器（图中未示出）和加热装置；所述温控器设置在所述自动埋钉机的机身上，所述加热装置设置在所述埋钉作用块4内。

所述加热装置为加热棒（即发热管）；所述加热棒（图中未示出）沿所述进料通道5、推料通道8及压料通道11的侧壁设置在所述埋钉作用块4内。

所述加热装置为加热块12，所述加热块12与所述埋钉作用块4同体设置。

所述进料通道5的直径与单颗铜钉（图中未示出）的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

所述推料通道8的直径与单颗铜钉的高度相匹配，供容置单颗铜钉水平移动。

所述压料通道11的直接与单颗铜钉的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

所述出料管3为方管。

本实用新型通过推料机构、压料机构及加热机构设置，且推料通道、压料通道及进料通道仅供容置单颗铜钉通过，实现了一次只能出一颗铜钉，实现了自动埋钉。且经加热机构的设置，铜钉在输送过程中就进行了加热，提高了埋钉的效率，是铜钉与电子装置外壳上的槽孔可以很好的热熔粘合。本实用新型操作简单方便、埋钉块，埋钉位置精准，铜钉固定牢靠，可自动化作业，效率高。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种自动埋钉机构；其特征在于：包括安装板、推料机构、压料机构及加热机构；所述推料机构、压料机构及加热机构均相对固定在所述安装板上，所述安装板固定安装在自动埋钉机的工作头上；还包括进料管、出料管及埋钉作用块；所述埋钉作用块内竖直设有进料通道，所述进料通道的上端与所述进料管连通；所述推料机构包括推料气缸和推料块；所述埋钉作用块内对应所述推料块设有水平的推料通道；所述进料通道的下端与所述推料通道垂直连通；所述推料块在所述推料气缸的作用下沿推料通道作水平往复运动；所述压料机构包括压料气缸及压料杆；所述埋钉作用块内对应所述压料杆设有竖直的压料通道；所述压料通道与所述进料通道相距平行设置，所述推料通道的的端部与所述压料通道垂直相连通；所述压料气缸的作用端与所述压料杆相对连接；并驱动所述压料杆在所述压料通道内作上下往复的运动；所述压料通道的下端与所述出料管连通；所述加热机构包括温控器和加热装置；所述温控器设置在所述自动埋钉机的机身上，所述加热装置设置在所述埋钉作用块内。

2.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述加热装置为加热棒；所述加热棒沿所述进料通道、推料通道及压料通道的侧壁设置在所述埋钉作用块内。

3.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述加热装置为加热块，所述加热块与所述埋钉作用块同体设置。

4.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述进料通道的直径与单颗铜钉的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

5.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述推料通道的直径与单颗铜钉的高度相匹配，供容置单颗铜钉水平移动。

6.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述压料通道的直接与单颗铜钉的直径相匹配，供容置单颗铜钉竖直下落。

7.根据权利要求1所述的自动埋钉机构，其特征在于：所述出料管为方管。