CN206780905U - 用于生产电池盒的注塑模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于生产电池盒的注塑模，能够减少复位弹簧在发生疲劳时、与导向杆发生摩擦的风险，包括公模仁、母模仁以及脱模机构，所述公模仁包括型芯垫板，脱模机构包括顶杆固定板、复位弹簧、以及位于复位弹簧中心的导向杆，所述复位弹簧的两端分别抵接型芯垫板与顶板固定板，所述复位弹簧的内壁与导向杆的表面具有间隙，且型芯垫板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的导孔，顶杆固定板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的限位孔；所述复位弹簧的外壁涂油润滑油并与导孔的内壁抵接，本实用新型适用于用于生产电池盒的注塑模。

Description

用于生产电池盒的注塑模

技术领域

本实用新型涉及一种模具技术领域，更具体地说，它涉及一种用于生产电池盒的注塑模。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，简单的说就是将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。具有生产速度快、效率高、尺寸精确等优点，适用于大量生产与形状复杂产品的加工。

而复位弹簧是用来帮助模具在产品脱模后的重要零部件，现有的注塑模具总，通常采用将弹簧套在导向杆的方式，当弹簧的使用产生疲劳时，如果复位弹簧与导向杆的间距较近，复位弹簧便会有与导向杆发生摩擦的风险，脱模时，该处的压缩弹簧压缩阻力增大，影响模具的脱模效果。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于生产电池盒的注塑模，能够减少复位弹簧在发生疲劳时、与导向杆发生摩擦的风险。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于生产电池盒的注塑模，包括公模仁、母模仁以及脱模机构，所述公模仁包括型芯垫板，脱模机构包括顶杆固定板、复位弹簧、以及位于复位弹簧中心的导向杆，所述复位弹簧的两端分别抵接型芯垫板与顶板固定板，所述复位弹簧的内壁与导向杆的表面具有间隙，且型芯垫板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的导孔，顶杆固定板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的限位孔；

所述复位弹簧的外壁涂油润滑油并与导孔的内壁抵接。

通过采用上述技术方案，改变了传统复位弹簧不与导孔抵触的设计，在模具开发设计过程中，就采用复位弹簧与导孔抵触的方式，通过导孔的内壁来限制复位弹簧的压缩形变，使模具上的各复位弹簧均能够长期保持稳定、并产生统一且均匀的应力，并对压缩的弹簧进行形变的保护，因此，就降低了因压缩弹簧变形，与导向杆发生摩擦的风险，限位孔的设计，对复位弹簧的另一端进行了保护；

同时，通过润滑油减少自身与导孔之间的摩擦力，并通过采用合适的弹力，来保证模具脱模机构的正常使用。

进一步的，所述复位弹簧具有压缩段、以及位于压缩段两端的连接段；

所述连接段的螺距大于压缩段的螺距。

通过采用上述技术方案，考虑到复位弹簧中段缺少导孔、限位孔的保护，便减小复位弹簧中段的螺距，从而减少该部位发生形变的几率，延长模具脱模机构的使用寿命。

进一步的，所述复位弹簧的横截面为矩形；

且复位弹簧内壁的轴向距离大于自身外壁的轴向距离。

通过采用上述技术方案，矩形的复位弹簧相比其他结构，具有体积小、弹性好、刚度大、精密度高等特点，同时，复位弹簧内壁的厚度大于外壁的厚度，进一步提高复位弹簧的刚度，延迟疲劳并减少形变的几率。

进一步的，所述复位弹簧的外壁与自身朝向导孔的连接处设有倒角。

通过采用上述技术方案，方便复位弹簧的压缩的时候，进入导孔，尤其是当复位弹簧出现些许形变使时，倒角的斜面具有引导的作用，防止复位弹簧的侧面与型芯垫板发生刚性碰撞。

进一步的，所述导孔的开口处设有倒角，且导孔的深度大于复位弹簧螺距的两倍。

通过采用上述技术方案，与复位弹簧上的倒角配合，引导复位弹簧顺利进入导孔，进一步降低复位弹簧的侧面与型芯垫板发生刚性碰撞的风险；

导孔的深度大于复位弹簧螺距的两倍，能够得到最佳的使用效果，保护复位弹簧、减少形变风险。

进一步的，所述复位弹簧两端面分别与导孔、限位孔的底面平行。

通过采用上述技术方案，削平复位弹簧的两端，增大与导孔、限位孔的底部的接触面积，提高复位弹簧装配的稳固，延长使用寿命。

本实用新型的有益效果是，改变了传统复位弹簧不与导孔抵触的设计，采用复位弹簧与导孔抵触的方式，限制复位弹簧的压缩形变，使模具上的各复位弹簧均能够长期保持稳定、并产生统一且均匀的应力，并对压缩的弹簧进行形变的保护，降低了因压缩弹簧变形，与导向杆发生摩擦的风险。

附图说明

图1为本实施例的立体图1，用来说明导孔与复位弹簧的配合；

图2为本实施例的立体图2，用来说明限位孔与复位弹簧的配合；

图3为本实施中复位弹簧的立体图；

图4为本实施例中复位弹簧与导向杆的装配图；

图5为本实施例中型芯垫板的局部视图，用来说明导孔。

图中：1、公模仁；2、母模仁；21、型芯垫板；22、导孔；23、倒角；3、脱模机构；31、顶杆固定板；311、限位孔；32、复位弹簧；321、连接段；322、压缩段；33、导向杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种用于生产电池盒的注塑模，如图1与图2所示，主要包括公模仁1、母模仁2以及脱模机构3这三部分，复位弹簧32的两端分别抵接型芯垫板21与顶板固定板。

从图4中可以看出，复位弹簧32的内壁与导向杆33的表面具有间隙，降低两个部件之间发生摩擦的风险。

如图1所示，型芯垫板21相对复位弹簧32的一侧开有导孔22，并结合图5，在自身的开口处开设倒角23，为了得到最佳的引导效果，倒角23与复位弹簧32之间形成夹角应介于1°至5°，且导孔22的深度应大于复位弹簧32螺距的两倍，才能得到最佳的使用效果，并采用优质润滑油降低复位弹簧32与导孔22内壁的摩擦力，同时，保证复位弹簧32外径与导孔22内壁尺寸的精度，可采用过渡配合的方式。

如图2所示，顶杆固定板31相对复位弹簧32的一侧开一限位孔311，用来安装复位弹簧32的另一端，起到辅助限位的作用，本实施例不限制限位孔311与复位弹簧32的配合方式是否抵接，通过计算复位弹簧32的弹力，过渡配合与间隙配合均能够满足使用要求。

结合图1、图2与图3所示，复位弹簧32分为压缩段322，以及位于压缩段322两端的连接段321，为了降低连接段321缺少导孔22保护时、发生形变的风险，连接段321的螺距大于压缩段322的螺距；此外，复位弹簧32的横截面为采用矩形，同时，将复位弹簧32内壁的厚度设计成大于外壁的厚度，进一步提高复位弹簧32的刚度，延迟疲劳并减少形变的几率。

如图3所示，复位弹簧32的外壁与自身朝向导孔22的连接处设置倒角23，与导孔22上的倒角23配合，同时，复位弹簧32两端面通过设计，形成平面，并分别与导孔22、限位孔311的底面平行，保证连接的稳固

由于复位弹簧32在装配过程中，需要先行预压5%，本实施例的在工作过程中，通过导孔22、限位孔311与复位弹簧32的配合，从静止状态开始，保护复位弹簧32、降低发生形变的风险，并在压缩时，复位弹簧32通过进入导孔22，通过导孔22的内壁进行限位，使模具上的各复位弹簧32均能够长期保持稳定、并产生统一且均匀的应力。

此外，在加工电池盒的过程中发现，由于填料时导致的压力与温度的不均，在保压、成型后，同一尺寸的若干孔位，均出现了距离填料口越远，尺寸就偏小越多的问题，因此，本实施例针对电池盒的具体情况，调整了成型镶件的尺寸，将远离填料入口的镶件尺寸尺寸增大，避免成型后的孔位尺寸偏小。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种用于生产电池盒的注塑模，包括公模仁（1）、母模仁（2）以及脱模机构（3），所述母模仁（2）包括型芯垫板（21），脱模机构（3）包括顶杆固定板（31）、复位弹簧（32）、以及位于复位弹簧（32）中心的导向杆（33），所述复位弹簧（32）的两端分别抵接型芯垫板（21）与顶板固定板，其特征在于：所述复位弹簧（32）的内壁与导向杆（33）的表面具有间隙，且型芯垫板（21）相对复位弹簧（32）的一侧开设有供复位弹簧（32）嵌入的导孔（22），顶杆固定板（31）相对复位弹簧（32）的一侧开设有供复位弹簧（32）嵌入的限位孔（311）；

所述复位弹簧（32）的外壁涂油润滑油并与导孔（22）的内壁抵接。

2.根据权利要求1所述的用于生产电池盒的注塑模，其特征在于：所述复位弹簧（32）具有压缩段（322）、以及位于压缩段（322）两端的连接段（321）；

所述连接段（321）的螺距大于压缩段（322）的螺距。

3.根据权利要求1或2所述的用于生产电池盒的注塑模，其特征在于：所述复位弹簧（32）的横截面为矩形；

且复位弹簧（32）内壁的轴向距离大于自身外壁的轴向距离。

4.根据权利要求3所述的用于生产电池盒的注塑模，其特征在于：所述复位弹簧（32）的外壁与自身朝向导孔（22）的连接处设有倒角（23）。

5.根据权利要求4所述的用于生产电池盒的注塑模，其特征在于：所述导孔（22）的开口处设有倒角（23），且导孔（22）的深度大于复位弹簧（32）螺距的两倍。

6.根据权利要求2所述的用于生产电池盒的注塑模，其特征在于：所述复位弹簧（32）两端面分别与导孔（22）、限位孔（311）的底面平行。