CN206778958U - 自动检测下料装置 - Google Patents

Abstract

一种自动检测下料装置，包括接料机构、第一检测机构、转移机构、第二检测机构和收料机构；接料机构包括落料管和接料杆；接料杆与落料管同轴设置，接料杆包括相互连接且同轴设置的第一接料部和第二接料部；第一接料部的外径较小且其靠近落料管设置；当零件的较小内孔朝下，零件能够套设于第一接料部上；当零件的较大内孔朝下，零件能够套设于第二接料部上；第一检测机构用于根据零件在接料杆上的位置，检测零件在接料杆上的朝向；转移机构用于将零件从接料杆以预设朝向转移至第二检测机构的检测工位上；第二检测机构用于检测检测工位上的零件是否合格；收料机构用于分别收集合格的零件和不合格的零件。如此实现了自动检测和下料，提高了生产效率。

Description

自动检测下料装置

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种自动检测下料装置。

背景技术

在多轴加工设备的生产中，零件生产后进行检测及下料均需要人工手动操作。为满足设备要求，至少需要两名工人来实现检测和下料工作，工人的工作强度大、生产成本高、劳动强度大和生产效率低，且人工检测尺寸难以保证产品质量的要求的问题，不适用于大规模生产。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种减小工作强度、提高生产效率和适用于大规模生产的自动检测下料装置。

一种自动检测下料装置，用于零件的自动检测和下料，所述零件沿轴向在两端分别具有内径较大的较大内孔和内径较小的较小内孔，所述自动检测下料装置包括接料机构、第一检测机构、转移机构、第二检测机构和收料机构；

所述接料机构包括落料管和接料杆，所述落料管用于使所述零件以其轴向平行于所述落料管的轴向的方式进入所述落料管；所述接料杆位于所述落料管的下方且与所述落料管同轴设置，所述接料杆包括相互连接且同轴设置的第一接料部和第二接料部，所述第一接料部的外径小于所述第二接料部的外径且所述第一接料部靠近所述落料管设置，所述第二接料部的外径介于所述零件的较大内孔的内径和较小内孔的内径之间，所述第一接料部的外径小于较小内孔的内径，所述较大内孔的轴向长度大于所述第一接料部的轴向长度；当所述零件的较小内孔朝下，所述零件能够套设于所述第一接料部上；当所述零件的较大内孔朝下，所述零件能够套设于所述第二接料部上；

所述第一检测机构用于根据所述零件在所述接料杆上的位置，检测所述零件在所述接料杆上的朝向；

所述转移机构用于将所述零件从所述接料杆以预设朝向转移至所述第二检测机构的检测工位上；

所述第二检测机构用于检测所述检测工位上的零件是否合格；

所述收料机构用于分别收集合格的零件和不合格的零件。

上述自动检测下料装置，采用第一检测机构检测零件在接料杆上的朝向，采用转移机构将零件从接料杆以预设朝向转移至第二检测机构的检测工位以便于检测，经过第二检测机构检测是否合格，再通过收料机构分别收集合格和不合格的零件，如此不仅区分了零件的方向以便于检测，而且实现了自动区分方向、自动检测和自动下料，减小了工人的工作强度，提高了检测的精确性和生产的稳定性及生产效率，适用于大规模生产。

在其中一个实施例中，所述转移机构还用于根据所述第一检测机构检测的所述零件在所述接料杆上的朝向，将所述接料杆上朝向与所述预设朝向相反的零件调节为朝向与所述预设朝向相同，并转移至所述检测工位上。

在其中一个实施例中，所述第一检测机构包括接近传感器，所述接近传感器设于所述接料杆的下方，所述接近传感器用于获取所述零件与所述接近传感器之间的距离；

若所述零件与所述接近传感器之间的距离大于或等于所述第一接料部和所述第二接料部的连接处与所述接近传感器之间的距离，则所述零件在所述接料杆上的朝向为较小内孔朝下；若所述零件与所述接近传感器之间的距离小于所述第一接料部和所述第二接料部的连接处与所述接近传感器之间的距离，则所述零件在所述接料杆上的朝向为较大内孔朝下。

在其中一个实施例中，所述自动检测下料装置还包括送检组件，所述送检组件包括转动盘和转动盘支架，所述转动盘设于所述转动盘支架上且能相对所述转动盘支架转动，所述转动盘沿周向设有多个用于安放所述零件的安放孔，所述转移机构用于将所述零件从所述接料杆以所述预设朝向转移至预设位置的所述安放孔，所述转动盘能够带动所述安放孔上的零件转动至所述第二检测机构的检测工位以进行检测，并使另一所述安放孔转动到所述预设位置。

在其中一个实施例中，所述送检组件还包括至少两个配重块，对应地，所述转动盘上设有至少两个调节孔，所述调节孔两两相对设于所述转动盘的周向，所述配重块与所述调节孔配合且能够在所述调节孔中移动以平衡所述转动盘。

在其中一个实施例中，所述第二检测机构为多个，多个所述第二检测机构对应的多个检测工位依次分布于所述转动盘的周向，所述转动盘能够带动所述安放孔上的零件依次转动至各所述检测工位以进行检测。

在其中一个实施例中，多个所述第二检测机构中包括长度测量组件和外径测量组件，所述长度测量组件和所述外径测量组件均包括触碰组件和触碰传感器，所述触碰组件包括两个能够相互靠近或远离的测量部件，所述触碰传感器用于获取两个所述测量部件同时触碰到所述零件时该两个测量部件之间的距离，进而得到所述零件的长度或外径。

在其中一个实施例中，所述收料机构包括分拣组件、料盘组件和报废组件，所述分拣组件用于将所述检测工位上合格的零件收集到所述料盘组件或将不合格的零件收集到所述报废组件。

在其中一个实施例中，所述料盘组件包括至少两层收料盘，所述收料盘上下且间隔设置，且相邻两层收料盘能相对运动以相互错开。

在其中一个实施例中，所述自动检测下料装置还包括与所述落料管连接的传送机构，所述传送机构包括传送机架、传送带和多个刮板，所述传送带设于所述传送机架上且能够相对所述传送机架运动，所述刮板一端连接于所述传送机架上，另一端位于所述传送带上，位于所述传送带上的一端向与所述传送带的输送方向相反的方向延伸并相对所述传送带的传输方向倾斜设置，所述多个刮板设于所述传送机架的两侧，且所述两侧的刮板交错且间隔设置，从而使所述刮板与所述传送带配合形成弯折的通道。

附图说明

图1为一实施例的自动检测下料装置的结构图；

图2为图1所示自动检测下料装置不含保护罩的俯视图；

图3为图1所示自动检测下料装置的第一传送机构的结构图；

图4为图1所示自动检测下料装置的接料机构的结构图；

图5为图1所示自动检测下料装置的送检组件；

图6为图1所示自动检测下料装置的收料机构的料盘组件。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参照图1，本实用新型一实施例的自动检测下料装置10，用于零件的自动检测和下料。该零件沿轴向在两端分别设有内径较大的较大内孔和内径较小的较小内孔。可以理解也适用于较大内孔和较小内孔相互连通的零件。

参照图1及图2，该自动检测下料装置10包括传送机构100、接料机构200、第一检测机构(图未标)、转移机构300、第二检测机构400和收料机构500。可以理解，在其他实施例中，传送机构100可以省略，零件从上一工序等位置直接进入接料机构200。

具体在本实施例中，传送机构100的数量为三个，依次为第一传送机构110、第二传送机构120和第三传送机构130，第一传送机构110、第二传送机构120和第三传送机构130依次连接。

具体地，第一传送机构110用于与零件上一工序的出料口连接。第二传送机构120与第一传送机构110的传输方向相同，第三传送机构130与第二传送机构110的传输方向垂直，从而使得零件的传输方向转向，进而缩小自动检测下料装置10的纵向尺寸，有利于优化自动检测下料装置10的结构分布。更具体地，在本实施例中，第一传送机构110、第二传送机构120和第三传送机构130的传输速度依次增大。可以理解，在其他实施例中，第一传送机构110、第二传送机构120或第三传送机构130可以省略。

参照图3，具体地，第一传送机构110包括传送机架111、传送带112和多个刮板113。传送带112设于传送机架111上且能够相对传送机架111运动。刮板113一端连接于传送机架111，另一端位于传送带112上。位于传送带112上的一端向与传送带112的输送方向相反的方向延伸并相对传送带112的传输方向倾斜设置。所述多个刮板113设于传送机架111的两侧，且两侧的刮板113交错且间隔设置，从而使得刮板113与传送带112形成弯折的通道。

所述两侧的刮板113交错且间隔设置，是指一侧的刮板113设好后，与之相邻的刮板113设于另一侧，且该刮板113与前一刮板113交错，避免相邻的两个刮板113在传送带的传输方向具有直线通道。优选的，刮板113在传送带112的位置超过传送带112的一半宽度的位置。优选的，刮板113为优力胶板。

如此零件经过第一传送机构110，在传送带112上弯折前进，铁屑等杂物与零件发生部分分离，且在此过程中具有一定速度前进的铁屑等杂物不可避免的与刮板113发生摩擦，进一步使得铁屑等杂物与零件分离，从而起到清洗铁屑等杂物的作用。

具体地，第一传送机构110还包括导向部(图未示)。导向部连接于传送机架111的侧边，且导向部位于刮板113与传送机架111的侧边构成的锐角夹角中。导向部与刮板113之间形成排屑空间。如此与零件分离的铁屑等杂物随着传送带112的传送在刮板113和导向部的导向和限位作用下进入该排屑空间。具体地，该排屑空间小于零件的尺寸，进而可避免零件误入该排屑空间。具体地，该导向部远离对应的刮板113的外侧相对传送带112的传输方向倾斜，且该外侧从与传送机架111连接的一端到另一端沿传送带112的传输方向延伸，如此该导向部可对零件具有往传送带112的传输方向的导向作用。

可以理解，刮板113位于传送带112的略上方即可，使刮板113不影响传送带112的传输即可。可以理解，刮板113的高度可以根据零件的尺寸具体设置。

参照图4，具体地，接料机构200包括落料管210和接料杆220。具体地，落料管210与传送机构100连接，从而使得传送机构100的零件进入落料管210。具体在本实施例中，落料管210连接于传送机构100的第三传送机构130。

更具体地，落料管用于使零件以其轴向平行于落料管210的轴向的方式进入落料管210。如此落料管210不仅可调整零件以竖直方向进入落料管210，而且可方便后续第一检测机构的检测。具体地，落料管210的内径大于或等于所述零件的外径，且落料管210的内径小于所述零件的长度。

具体地，接料杆220位于落料管210的下方且与落料管210同轴设置。接料杆220包括相互连接且同轴设置的第一接料部221和第二接料部222。第一接料部221的外径小于第二接料部222的外径且第一接料部221靠近落料管210设置。第二接料部222的外径介于零件的较大内孔的内径和较小内孔的内径之间，第一接料部221的外径小于较小内孔的内径，较大内孔的轴向长度大于第一接料部221的轴向长度。从而使当零件的较小内孔朝下时，零件能够套设于第一接料部221；当零件的较大内孔朝下时，零件能够套设于第二接料部222。如此零件以较大内孔和较小内孔朝下落下，与接料杆220的套设位置不同，进而可通过该套设位置得知零件在接料杆220上的朝向。

具体地，第一检测机构用于根据零件在接料杆220上的位置，检测零件在接料杆220上的朝向。

进一步的，落料管210竖直设置，利用重力使零件自然下落。

进一步的，第一检测机构包括接近传感器(图未示)。接近传感器设于接料杆220的下方，接近传感器用于获取零件与该接近传感器之间的距离。

由于所述零件要么套设于所述第一接料部221，要么套设于第二接料部222，进而在这两种情况接近传感器与零件的距离的不同。因此第一检测机构通过获取该距离，即可得到零件套设于第一接料部221还是套设于第二接料部222。

具体地，通过将该距离与第一接料部221和第二接料部222的连接处与接近传感器之间的距离比较即可。其中第一接料部221和第二接料部222的连接处与接近传感器之间的距离是固定的。

若零件与接近传感器之间的距离大于或等于第一接料部221和第二接料部222的连接处与接近传感器之间的距离，则零件在接料杆220上的朝向为较小内孔朝下；若零件与接近传感器之间的距离小于第一接料部221和第二接料部222的连接处与接近传感器之间的距离，则零件在接料杆220上的朝向为较大内孔朝下。

进一步的，落料管210与接料杆220之间具有间隔，如此使得零件能从该间隔取出。

继续参照图2，具体地，转移机构300用于将零件从接料杆220以预设朝向转移到第二检测机构400的检测工位上。

更具体地，转移机构300还用于根据第一检测机构检测的零件在接料杆220上的朝向，将接料杆220上朝向与预设朝向相反的零件调节为朝向与预设朝向相同，并转移至检测工位上。

具体在本实施例中，转移机构300为机械手。转移机构300将零件按照适应第一检测机构检测的放置方向统一方向，进而避免后续检测调整方向，统一方向，优化工艺。

具体在本实施例中，零件的较大内孔一端朝下放置。相应的，转移机构300将较大内孔朝下放置的零件转移到第二检测机构400的检测工位即可，无需进行上下调整方向；将较小内孔朝下设置的零件上下调整方向后再转移到第二检测机构400。可以理解，转移机构300除了可以将零件上下调整方向还能将零件在竖直和水平方向移动。

具体地，第二检测机构400用于检测检测工位上的零件是否合格，以得到合格的零件和不合格的零件。

参照图1～3，在其中一个实施例中，自动检测下料装置10还包括送检组件600。送检组件600包括转动盘611和转动盘支架(图未示)，转动盘611设于转动盘支架上且能相对转动盘支架转动，转动盘611沿周向设有多个用于安放零件的安放孔611，转移机构300用于将零件从接料杆220以预设朝向转移至预设位置的安放孔611，转动盘611能够带动安放孔611上的零件转动至第二检测机构的检测工位以进行检测，并使另一安放孔611转动到预设位置。具体地，安放孔611用于与零件轴向配合。

进一步的，安放孔611两两相对设于转动盘611的周向，进而保证转动盘611的平衡。更进一步的，安放孔611均匀分布于转动盘611的周向，进而有利于转动盘611根据角度即可控制工位的位置。转动盘611每转动相同的位置即转动一个安放孔611。如此提高了检测的节奏感，有利于检测的节拍化，进而能达到较高的生产效率，如每3秒完成一个零件检测。具体在本实施例中，安放孔611为8个。

进一步的，送检组件600还包括至少两个配重块612。转动盘611上设有至少两个调节孔(图未示)。该调节孔两两相对设于转动盘611的周向且置。配重块612与调节孔配合，且能够在调节孔中移动以平衡配重块612。如此当转动盘611由于零件的重量略有差别导致转动盘611失去平衡时，可以通过调节该配重块612在调节孔中的位置变化进而达到再次平衡的作用，从而有利于转动盘611上的零件准确地落到第二检测机构400的检测工位上，方便后续检测。具体在本实施例中，调节孔位于两个安放孔611之间。

具体地，送检组件600还包括转动驱动机构(图未示)。转动驱动机构设于转动盘611的中心且位于转动盘611的下方。

更具体地，第二检测机构400为多个。多个第二检测机构400对应的多个检测工位依次分布于转动盘611的周向，转动盘611能够带动安放孔611上的零件依次转动到各检测工位进行检测。若多个第二检测机构400中至少一个检测结果为不合格，则零件的检测结果为不合格；若多个第二检测机构400中所有检测结果为合格，则零件的检测结果为合格。可以理解，在其他实施例中，多个第二检测机构400中前一检测结果不合格，则可以不进行后续检测结果。

进一步的，多个第二检测机构400中包括长度测量组件和外径测量组件。长度测量组件和外径测量组件均包括触碰组件和触碰传感器。触碰组件包括两个能够相互靠近或远离的测量部件，触碰传感器用于获取两个测量部件同时触碰到零件时两个测量部件之间的距离，进而得到零件的长度或外径。具体在本实施例中，长度测量组件中两个测量部件上下运动，长度测量组件中的触碰传感器获取的距离为零件两个端面之间的距离，即零件的长度。外径测量组件中两个测量部件左右运动，长度测量组件中的触碰传感器获取的距离为零件径向的尺寸，即零件的外径。可以理解，在其他实施例中，多个第二检测机构400还包括其他检测组件。

继续参照图1及图2，具体地，收料机构500用于分别收集合格的零件和不合格的零件。如此将合格的零件和不合格的零件分别处理，进行后续工艺。

上述自动检测下料装置10，采用第一检测机构检测零件在接料杆220上的朝向，采用转移机构300将零件从接料杆220以预设朝向转移至第二检测机构400的检测工位以便于检测，经过第二检测机构400检测零件是否合格，再通过收料机构500分别收集合格和不合格的零件，如此不仅区分了零件的方向以便于检测，而且实现了自动区分方向、自动检测和自动下料，减小了工人的工作强度，提高了检测的精确性和生产的稳定性及生产效率，适用于大规模生产。

进一步的，所述收料机构500包括分拣组件510、料盘组件520和报废组件(图未示)。分拣组件510用于将检测工位上合格的零件收集到料盘组件520或将不合格的零件收集到报废组件。

具体在本实施例中，分拣机构510为机械手。更具体地，分拣机构510设有两个抓取工位，且两个抓取工位能独立将所述合格的零件收集到所述料盘组件520或将所述不合格的零件收集到所述报废组件。即两个抓取工位能同时工作且能同时进行不同的操作，如此可进一步提高零件分拣的效率。采用该分拣组件510大大降低了由于人工操作失误导致下料过程造成零件报废的概率，进而提高了产品的品质。对应的，料盘组件520也为两个。

参照图6，具体地，所述料盘组件520包括至少两层收料盘521，所述收料盘521上下且间隔设置，且相邻两层收料盘521能相对运动以相互错开。如此该两层收料盘521能交替用于收料，避免了更换收料盘521耽误时间导致零件堆积或者设备停机的问题，提高了工作效率；且在不工作又能层叠设置，减小空间。可以理解，收料盘521也可为三层或三层以上。

具体在本实施例中，料盘组件520还包括料盘支架522和两个驱动气缸(图未示)，两层收料盘521上下设于料盘支架522上，两个驱动气缸分别用于驱动两层收料盘521相对料盘支架522运动。更具体地，料盘支架522包括两根相对设置的料盘导轨523，其中一层收料盘521设于两个料盘导轨523上且能沿该料盘导轨523运动；另一层收料盘521设于两个料盘导轨523之间且滑动连接于两个料盘导轨523的侧壁。

上述料盘组件使用时，待零件摆满其中一层收料盘521后，驱动气缸驱动该收料盘521远离原位置，另一驱动气缸驱动另一层收料盘521运动至该收料盘521的位置以便分拣机构510存储零件；待零件摆满该另一层收料盘521后又交替使用空出的收料盘521。

继续参照图1，具体地，该自动检测下料装置10还包括保护罩700。保护罩700设于传送机构100、第一检测机构、转移机构300、第二检测机构400和收料机构500的上方。具体地，保护罩700上设有控制面板710，控制面板710设有控制单元。控制单元用于控制传送机构100、第一检测机构、转移机构300，第二检测机构400和收料机构500自动进行。如此实现了检测和下料全程自动化控制，减小了工人的劳动强度。更具体地，控制单元为PLC，即可编程逻辑控制器。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动检测下料装置，用于零件的自动检测和下料，所述零件沿轴向在两端分别具有内径较大的较大内孔和内径较小的较小内孔，其特征在于，所述自动检测下料装置包括接料机构、第一检测机构、转移机构、第二检测机构和收料机构；

所述接料机构包括落料管和接料杆，所述落料管用于使所述零件以其轴向平行于所述落料管的轴向的方式进入所述落料管；所述接料杆位于所述落料管的下方且与所述落料管同轴设置，所述接料杆包括相互连接且同轴设置的第一接料部和第二接料部，所述第一接料部的外径小于所述第二接料部的外径且所述第一接料部靠近所述落料管设置，所述第二接料部的外径介于所述零件的较大内孔的内径和较小内孔的内径之间，所述第一接料部的外径小于较小内孔的内径，所述较大内孔的轴向长度大于所述第一接料部的轴向长度；当所述零件的较小内孔朝下，所述零件能够套设于所述第一接料部上；当所述零件的较大内孔朝下，所述零件能够套设于所述第二接料部上；

所述第一检测机构用于根据所述零件在所述接料杆上的位置，检测所述零件在所述接料杆上的朝向；

所述转移机构用于将所述零件从所述接料杆以预设朝向转移至所述第二检测机构的检测工位上；

所述第二检测机构用于检测所述检测工位上的零件是否合格；

所述收料机构用于分别收集合格的零件和不合格的零件。

2.如权利要求1所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述转移机构还用于根据所述第一检测机构检测的所述零件在所述接料杆上的朝向，将所述接料杆上朝向与所述预设朝向相反的零件调节为朝向与所述预设朝向相同，并转移至所述检测工位上。

3.如权利要求1所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述第一检测机构包括接近传感器，所述接近传感器设于所述接料杆的下方，所述接近传感器用于获取所述零件与所述接近传感器之间的距离；

若所述零件与所述接近传感器之间的距离大于或等于所述第一接料部和所述第二接料部的连接处与所述接近传感器之间的距离，则所述零件在所述接料杆上的朝向为较小内孔朝下；若所述零件与所述接近传感器之间的距离小于所述第一接料部和所述第二接料部的连接处与所述接近传感器之间的距离，则所述零件在所述接料杆上的朝向为较大内孔朝下。

4.如权利要求1所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述自动检测下料装置还包括送检组件，所述送检组件包括转动盘和转动盘支架，所述转动盘设于所述转动盘支架上且能相对所述转动盘支架转动，所述转动盘沿周向设有多个用于安放所述零件的安放孔，所述转移机构用于将所述零件从所述接料杆以所述预设朝向转移至预设位置的所述安放孔，所述转动盘能够带动所述安放孔上的零件转动至所述第二检测机构的检测工位以进行检测，并使另一所述安放孔转动到所述预设位置。

5.如权利要求4所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述送检组件还包括至少两个配重块，对应地，所述转动盘上设有至少两个调节孔，所述调节孔两两相对设于所述转动盘的周向，所述配重块与所述调节孔配合且能够在所述调节孔中移动以平衡所述转动盘。

6.如权利要求4所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述第二检测机构为多个，多个所述第二检测机构对应的多个检测工位依次分布于所述转动盘的周向，所述转动盘能够带动所述安放孔上的零件依次转动至各所述检测工位以进行检测。

7.如权利要求6所述的自动检测下料装置，其特征在于，多个所述第二检测机构中包括长度测量组件和外径测量组件，所述长度测量组件和所述外径测量组件均包括触碰组件和触碰传感器，所述触碰组件包括两个能够相互靠近或远离的测量部件，所述触碰传感器用于获取两个所述测量部件同时触碰到所述零件时该两个测量部件之间的距离，进而得到所述零件的长度或外径。

8.如权利要求1所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述收料机构包括分拣组件、料盘组件和报废组件，所述分拣组件用于将所述检测工位上合格的零件收集到所述料盘组件或将不合格的零件收集到所述报废组件。

9.如权利要求8所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述料盘组件包括至少两层收料盘，所述收料盘上下且间隔设置，且相邻两层收料盘能相对运动以相互错开。

10.如权利要求1～9任一项所述的自动检测下料装置，其特征在于，所述自动检测下料装置还包括与所述落料管连接的传送机构，所述传送机构包括传送机架、传送带和多个刮板，所述传送带设于所述传送机架上且能够相对所述传送机架运动，所述刮板一端连接于所述传送机架上，另一端位于所述传送带上，位于所述传送带上的一端向与所述传送带的输送方向相反的方向延伸并相对所述传送带的传输方向倾斜设置，所述多个刮板设于所述传送机架的两侧，且所述两侧的刮板交错且间隔设置，从而使所述刮板与所述传送带配合形成弯折的通道。