CN206737937U - 型钢拱架折弯加工传送小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型为型钢拱架折弯加工传送小车，解决了隧道型钢拱架在弯曲机折弯过程中出现费时费力且容易发生人员伤害的问题，包括分别设置在型钢拱架两端及中部的三个结构相同的传送小车，传送小车包括底盘，底盘呈等边三角形设置，底盘上部在其三个角部位置分别连接有支架，底盘下部在其三个角部位置分别连接有万向轮，支架顶部连接有U形托盘。本实用新型器具除万向轮需要额外购买，其他制作材料均在施工现场均可以得到，其结构构造简单、制作简单、造价低廉，具有广阔的应用前景，适合大范围推广应用。

Description

型钢拱架折弯加工传送小车

技术领域

本实用新型涉及隧道型钢拱架加工领域，具体为型钢拱架折弯加工传送小车。

技术背景

在隧道施工中经常会遇到各种地质的围岩，为了保证施工安全，钢拱架作为初期最常见的一种支护方式，其中型钢拱架的应用最为频繁。其具体的施工过程为：钢拱架通常都是按照隧道所处围岩的尺寸进行设计并在隧道外的加工厂内分节加工。施工时，将其运至隧道掌子面开挖现场，与开挖面锚杆焊接定位后，进一步在钢拱架间纵向连接钢筋及钢筋网片， 最后对钢筋网片及型钢拱架进行喷射混凝土完成初步的隧道加固。

传统型钢弯折加工是将型钢通过弯曲机弯折到设计所要求的弧度。根据不同的隧道设计需求，钢拱架采用型钢的规格、长度也不尽相同，一般为2—10米，其重量约为120~400kg，可见钢拱架加工需要较大的操作空间。其加工过程至少需要2人从弯曲机一端将型钢原材送入，同时需要2人从另一端将经过弯折后的拱架抬起，加工生产中的4人需跟随伸出的弯曲拱架而不断进行移动，直至加工完成后方可将弧形拱架搬运到指定地点存放。

整个加工过程中存在以下缺点：整个过程需要1名弯曲机操作人员以及4名辅助搬运人员共计5人才可以完成，人工浪费现象严重；由于型钢拱架重量大、长度长且加工时人员需不断跟随经过弯曲机的拱架进行移动，由于拱架的形状、规格及大小不同，加工作业面的限制，加工时无法采取有效起吊工具进行协助，不仅费时费力，更严重的是极易出现人员擦伤、磕碰等情况。

发明内容

本实用新型为了解决隧道型钢拱架在利用弯曲机折弯过程中出现费时费力且容易发生人员伤害的问题，提供了型钢拱架折弯加工传送小车。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：型钢拱架折弯加工传送小车，包括分别设置在型钢拱架两端及中部的三个结构相同的小车，小车包括底盘，底盘呈等边三角形设置，底盘上部在其三个角部位置分别连接有支架，底盘下部在其三个角部位置分别连接有万向轮，支架顶部连接有U形托盘。

U形托盘包括底板和与底板两端垂直连接的侧翼板，侧翼板高度大于型钢高度的一半且小于等于型钢高度。用于加工钢拱架的型钢放置到U形托盘的底板上，侧翼板的高度需大于型钢竖向高度的一半且小于型钢的竖向高度，使得型钢在折弯受力过程中无法从侧翼板顶部滑脱，保证加工精度和人员安全；同时过高的侧翼板虽然能到达所述的技术效果，但存在较大的浪费。

U形托盘的底板宽度范围为：与底板接触的型钢宽度+30毫米~与底板接触的型钢宽度+50毫米。底板的宽度范围大于等于型钢宽度加30毫米且小于等于型钢宽度加50毫米，便于型钢可快速放入U形托盘的同时，便于U形托盘侧翼板与型钢接触受力。

支架是采用角钢制成的，支架与底盘间角度均为60°。支架采用受力较好的角钢加工制作，其与底盘分别成60°设置，保证支架与底盘的三面均为等边三角形，使得结构更加稳固。

底盘的三个角均为倒圆角结构。本实用新型利用型钢拱架在折弯过程中与传送小车U形托盘间不断变化的接触受力，使传送小车自动改变行进方向，从而实现对型钢拱架的支撑，底盘的倒圆角结构可以有效防止其在运动过程中对碰触物的伤害。

底板标高与型钢进入弯曲机时弯曲机下模标高一致。传送小车的标高一致且需与型钢进入弯曲机时的弯曲机下模标高一致，使得型钢整个弯曲过程均处于同一水平高度，保证加工精度。

型钢拱架折弯加工前，由操作人员分别将两个传送小车置于型钢的两端，然后推动传送小车将其移动至弯曲机前，将型钢前端伸入弯曲机加工，加工时推送人员松手，同时根据拱架伸出的长度，逐个向型钢拱架底部放置传送小车，可将其后侧的小车和一个待用小车分别前移或放入，具体的位置为拱架端部2个，中部1个，最终放置数量为3个。弯曲机弯折过程中小车会根据拱架伸出长度及拱架形状自行移动并调整平衡，无需额外增加工人辅助；进一步的，加工完成后，利用推送小车将拱架移至指定地点存放。当拱架过大时，可以安排1人从旁协助，并额外在钢拱架中部增加传送小车的数量，用以提高加工效率。整个加工只需要1~2人投放推送小车且不需要人员持续搬运，省时省力，极大的提高了工作效率。

本实用新型结构构造简单、制作简单、造价低廉，除万向轮需购买外，其他制作材料均可在施工现场获得，同时传送小车使用简单，不需要额外培训。通过在实际型钢拱架加工中进行应用测试，可以有效减少工人的劳动强度、降低人力投入、提高拱架折弯加工效率。通过计算，利用本器具施工相比于传统施工方法，人工成本降低约2倍，施工效率提高1倍以上，具有明显的经济效益。本实用新型器具具有广阔的应用前景，适合大范围推广应用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构侧视图；

图3为本实用新型的结构俯视图；

图4为本实用新型的结构前视图。

图中：1- U形托盘，2-支架，3-底盘，4-万向轮，5-底板，6-侧翼板。

具体实施方式

结合图1—图4对本实用新型做进一步说明，型钢拱架折弯加工传送小车，包括分别设置在型钢拱架两端及中部的三个结构相同的小车，小车包括底盘3，底盘3呈等边三角形设置，底盘3上部在其三个角部位置分别连接有支架2，底盘3下部在其三个角部位置分别连接有万向轮4，支架2顶部连接有U形托盘1。

U形托盘1包括底板5和与底板5两端垂直连接的侧翼板（6），侧翼板6高度大于型钢高度的一半且小于等于型钢高度。U形托盘1的底板5宽度范围为：与底板5接触的型钢宽度+30毫米~与底板5接触的型钢宽度+50毫米。 支架2是采用角钢制成的，支架2与底盘3间角度均为60°。底盘3的三个角均为倒圆角结构。底板5标高与型钢进入弯曲机时弯曲机下模标高一致。

实施例：针对隧道钢拱架采用工钢I20a弯折加工，本实用新型器具主要由U形托盘1、支架2、底盘3和万向轮4组成。其中：

U形托盘1由施工现场6mm厚钢板弯折制作而成，根据常用型钢规格及弯折程度确定托盘底部尺寸为103*200mm,用于支撑及固定型钢拱架，将型钢拱架的重量向下传递，由于I20a的高度为200mm，故侧翼板高度选择150mm，用于防止工钢拱架向侧方滑落，在加工过程中通过钢拱架与托盘底部产生的摩擦力及工钢对侧翼板的水平推力改变小车的行驶方向，实现自由支撑。

支架2由施工现场70*6mm等边角钢制作，3根角钢支架上、下端部呈三角方位分别与U形托盘4及底盘3焊接而成，角钢支架与水平面所成的角度均为60度，可有效保证支架2具有更高的强度和整体稳定性.

底盘3由施工现场8mm厚钢板切割成等边三角形，再经过倒圆角后制作而成，三个端部分别与支架底部焊接，从而形成一个由上部U形托盘1、支架2和底盘3构成的封闭整体框架，可用于荷载的向下传递。

万向轮4由市场购买的3只3英寸的万向轮构成小车的移动系统，通过计算万向轮4承受小车本身及拱架的荷载，选择具有足够强度的万向轮4，万向轮4顶部与底盘3下方脚部位置焊接，最终使得传送小车可根据其整体受力方向而向不同方位进行移动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员对前述实施例所记载的技术方案进行修改，包括对本实用新型的部分或全部技术特征进行等同替换，其相应技术方案的本质并不脱离本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种型钢拱架折弯加工传送小车，包括分别设置在型钢拱架两端及中部的三个结构相同的小车，其特征在于：小车包括底盘（3），底盘（3）呈等边三角形设置，底盘（3）上部在其三个角部位置分别连接有支架（2），底盘（3）下部在其三个角部位置分别连接有万向轮（4），支架（2）顶部连接有U形托盘（1）。

2.根据权利要求1所述的型钢拱架折弯加工传送小车，其特征在于：U形托盘（1）包括底板（5）和与底板（5）两端垂直连接的侧翼板（6），侧翼板（6）高度大于型钢高度的一半且小于等于型钢高度。

3.根据权利要求1或2所述的型钢拱架折弯加工传送小车，其特征在于：U形托盘（1）的底板（5）宽度范围为：与底板（5）接触的型钢宽度+30毫米~与底板（5）接触的型钢宽度+50毫米。

4.根据权利要求1所述的型钢拱架折弯加工传送小车，其特征在于：支架（2）是采用角钢制成的，支架（2）与底盘（3）间角度均为60°。

5.根据权利要求1所述的型钢拱架折弯加工传送小车，其特征在于：底盘（3）的三个角均为倒圆角结构。

6.根据权利要求2所述的型钢拱架折弯加工传送小车，其特征在于：底板（5）标高与型钢进入弯曲机时弯曲机下模标高一致。