CN206722948U - 喷油器低压腔密封性的自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种喷油器低压腔密封性的自动检测系统，包括：工件定位组件，包括对被测工件的底部进行定位的工件定位座和对被测工件的顶部进行定位的上压头；低压腔密封组件，包括对被测工件的注油孔和回油孔进行密封的注油孔密封组件和回油孔密封组件；测量气路组件，用以向被测工件的低压腔内注入气体并检测这部分气体在该低压腔内的流量情况以及气体压力情况；智能控制系统，与工件定位组件、低压腔密封组件、测量气路组件分别连接，用以控制前述各个组件的工作状态和进行数据传输。这种自动检测系统对被测工件的定位准确精密，运行可靠，可快速准确地测量出与被测工件低压腔密封性相关的工作参数，有利于提升测量效率和保证测量结果。

Description

喷油器低压腔密封性的自动检测系统

技术领域

本实用新型涉及一种喷油器低压腔密封性的自动检测系统。

背景技术

随着各国实行的汽车排放标准日趋严格，有力推动了柴油机技术的发展，同时也对柴油机的各项性能水平提出了更高的要求。柴油机高压共轨燃油喷射技术在减轻环境污染、节约能源等方面有着突出的技术优势，被业内认为是最具发展前途的柴油机电控技术。

喷油器是柴油机高压共轨燃油喷射系统的重要部件，它是一种加工精度非常高的精密器件，喷油器通过接受ECU送来的喷油脉冲信号，精确的控制燃油喷射量。图4为现有技术中的一种喷油器，如图4所示，喷油器1整体近似呈柱状，在喷油器主体11内设有高压腔和低压腔，在喷油器主体11上设有置于其两侧的注油孔12和回油孔13(如图3所示)，并且两者通常在喷油器主体11的轴向上呈上下设置，在喷油器主体的底端设有喷油孔14，其中，注油孔12和回油孔13分别与喷油器低压腔连通，喷油孔14与高压腔连通；在喷油器主体11的两侧对称设有一对第一切面部15，在喷油器主体11上于注油孔12所在一侧的上方形成有第二切面部16，于回油孔13所在一侧的上方形成有柱形弧面部17，具体如图2所示。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于，提供一种能够对喷油器低压腔密封性进行检测的喷油器低压腔密封性的自动检测系统。

本实用新型提供了一种喷油器低压腔密封性的自动检测系统，包括：工件定位组件，用以对被测工件进行定位，包括对被测工件的底 部进行定位及密封的工件定位座和对被测工件的顶部进行定位的上压头；低压腔密封组件，包括对被测工件的注油孔和回油孔进行密封的注油孔密封组件和回油孔密封组件；测量气路组件，用以向被测工件的低压腔内注入气体并检测这部分气体在该低压腔内的流量情况以及气体压力情况；智能控制系统，与所述工件定位组件、低压腔密封组件、测量气路组件分别连接，用以控制前述各个组件的工作状态和进行数据传输。

采用这种结构，能够对喷油器低压腔密封性进行检测，对被测工件的定位准确精密，运行可靠，无损工件，可快速准确地分别测量出与被测工件低压腔密封性相关的工作参数，有利于提升测量效率和保证测量结果。

优选的，在所述工件定位座的上端面形成朝上突出的台阶部，被测工件以使其位于上方的注油孔/回油孔与该台阶部置于同侧的方式设置在所述工件定位座上。

采用这种结构，通过所述台阶部可以提醒操作者采用使被测工件的位于上方的注油孔与台阶部置于同侧的方式将被测工件放置在工件定位座上，进而保证被测工件以正确方式放置在工件定位座上，从而防止被测工件被放反。

优选的，在所述工件定位座的上端面对称形成沿其轴向延伸、与被测工件的主体相配合的一对辅助定位部。

采用这种结构，通过这一对辅助定位部能够对被测工件进行周向定位，防止被测工件在检测过程中发生转动。

优选的，所述工件定位座包括分体式设置的上工件定位座和下工件定位座，在上下工件定位座上开设有与被测工件的下部相适配的型腔，在所述上下工件定位座两者相连接处的至少其一上于用以形成所述型腔的壁部开设有朝向其径向外侧凹进的第一槽，在该第一槽内配置有第一密封件。

采用这种结构，由于所述工件定位座主要由分体式设置并以可拆卸方式连接的上工件定位座和下工件定位座组成，方便对第一密封件 进行更换。

优选的，在所述上下工件定位座两者相连接处的至少其一上形成第二槽，在该第二槽内配置有第二密封件。

采用这种结构，通过所述第二密封件来对上下工件定位座相连接处进行密封。

优选的，所述注油孔密封组件和回油孔密封组件分居于所述工件定位座的两侧。

优选的，所述注油孔密封组件/回油孔密封组件包括安装在自动检测系统主体上的第二气缸、固定在该第二气缸的动力输出端的连接块、设置在该连接块上用以对所述注油孔/回油孔进行密封的第三密封件。

优选的，所述第三密封件是由密封材料制成的柔性部件，在所述连接块上安装有抱紧块，在该抱紧块上开设有燕尾槽，所述第三密封件镶嵌在该燕尾槽内。

采用这种结构，通过设置所述燕尾槽和镶嵌在该燕尾槽内的第三密封件，有利于提高对注油孔/回油孔的密封效果。

优选的，还包括用以判断被测工件是否被正确放置在所述工件定位座上的自动防错系统。

采用这种结构，通过自动防错系统自动判断被测工件是否被正确地放置在工件定位座上，避免在被测工件放反的情况下自动检测系统继续执行后续操作，能够及时提醒操作者被测工件被放反。

优选的，所述自动防错系统包括由所述被测工件触发其发生移动的被测金属件、用以检测该被测金属件的位移量的位移传感器，所述位移传感器与所述智能控制系统连接。

附图说明

图1为本实用新型自动检测系统的整体示意图；

图2为本实用新型自动检测系统的部分示意图；

图3为图2所示自动检测系统的剖视图；

图4为被测工件的示意图。

具体实施方式

下面参照图1～3对本实用新型所述喷油器低压腔密封性的自动检测系统的具体实施方式进行详细的说明。

如图1所示，本实用新型所述喷油器低压腔密封性的自动检测系统具有一主支架21，在该主支架21上近似居中设有一安装平台22，在主支架21上于安装平台22的下方设有一箱体，在主支架21上于安装平台22的上方设有多个框格，由其中一框格构成操作窗口，在剩余框格内通常封装有钢化玻璃，由此，在主支架21的上部形成一检测室。

如图1所示，在安装平台22上靠近其左前方紧贴其上表面固定一沿左右方向设置的长条形的安装底座23，在该安装底座23上居中设有一安装在该安装底座23上的定位座安装板39、用以对被测工件的底部进行定位的工件定位座3，如图2～3所示，工件定位座3包括分体式设置的上工件定位座31和下工件定位座32，在定位座安装板39上设有沿前后方向设置的长条孔，下工件定位座32通过螺钉与前述长条孔相配合而紧固在定位座安装板39上，通过调整螺钉与长条孔的位置关系，可调整下工件定位座32在前后方向上相对于定位座安装板39的位置；上工件定位座31和下工件定位座32这两者以可拆卸方式连接在一起，具体地，在上下工件定位座上开设有对准设置的安装孔，前述两者通过定位销与相对准设置的安装孔相配合来实现可拆卸连接；在上下工件定位座上开设有与被测工件的下部相适配的型腔33。在上下工件定位座的两者连接处于用以形成前述型腔33的壁部开设有朝向工件定位座3的径向外侧凹进的第一槽34，在该第一槽34内配置有由聚氨酯材料制成的第一密封件341。在上下工件定位座的两者连接处还设有第二槽35，该第二槽35位于前述第一槽34的径向外侧，在第二槽35内配置有由聚氨酯材料制成的第二密封件351，并且，该第二密封件351是截面呈O型的环形密封件。被测工 件1配置在前述型腔33内，被测工件的底端伸入型腔33底部，通过第一密封件341对被测工件3与下工件定位座32之间的间隙进行密封，通过第二密封件351来对上下工件定位座相连接处进行密封。

在上工件定位座31的上端面对称形成一对辅助定位部311，这一对辅助定位部311分别呈沿上工件定位座31的部分周向设置并沿其轴向延伸的柱形弧面状，它们与被测工件1上的一对第一切面部15相适配，通过位于同侧的辅助定位部311与第一切面部15相配合来对被测工件1进行周向定位。在上工件定位座31的上端面于前述一对辅助定位部311之间一体形成沿上工件定位座31的周向设置并朝上突出的台阶部312，在本实施例中，该台阶部312形成在上工件定位座31的近似半个上端面上，上工件定位座31的剩余上端面的高度明显低于该台阶部312的台阶面。在工件定位座3上放置被测工件1时，被测工件1采用使其位于上方的注油孔与该台阶部312置于同侧的方式设置在工件定位座3上，通过设置台阶部312提醒操作者按照正确地放置方式将被测工件1配置在工件定位座3上。

在安装平台22上靠近其左后方固定一沿上下方向设置的柱状安装支架36，在该安装支架36的顶端设置第一气缸37，在该第一气缸37的动力输出端设置一上压头38，该上压头38在第一气缸37的驱动下相对于工件定位座3在上下方向上进行往复移动，上压头38在被测工件低压腔密封性检测过程中与被测工件3的顶部相抵接，用以向被测工件3施加压力以对其进行定位。由前述工件定位座3、设置在该工件定位座3上的相关部件、上压头38、第一气缸37等共同构成本实用新型所述工件定位组件。

如图1和图2所示，在安装底座23上设有对被测工件1的注油孔12和回油孔13进行密封的注油孔密封组件4和回油孔密封组件5，这两个密封组件分居于前述工件定位座3的两侧，单个密封组件包括固定在安装底座23上的支撑座61、安装在该支撑座61上的第二气缸62、固定在该第二气缸62的动力输出端的连接块63、安装在该连接块63上的抱紧块65以及设置在该抱紧块65上用以对注油孔12/回油 孔13进行密封的第三密封件64，该第三密封件64由柔性部件构成，例如，具有弹性的聚氨酯块。特别地，在抱紧块65上开设有燕尾槽651，前述第三密封件64镶嵌在该燕尾槽651内。第二气缸62可依次通过其动力输出端、连接块63、抱紧块65带动第三密封件64在靠近或远离注油孔12/回油孔13的方向上相对于被测工件1移动，在被测工件1的低压腔密封性检测过程中，抱紧块65上的燕尾槽651抱紧注油孔12/回油孔13，进而通过镶嵌在该燕尾槽651上的第三密封件64对注油孔12/回油孔13进行密封。

在回油孔密封组件5的第二气缸62的气缸滑台上固定一安装座83，在该安装座83上安装有靠近被测工件1所在侧设置的被测金属件81、与该被测金属件81相对置的位移传感器82，其中，被测金属件81由轴向水平设置的一铁柱构成，由被测金属件81和位移传感器82共同构成本实用新型所述的自动防错系统。被测工件1被正确放置在工件定位座3上后，被测工件1的柱形弧面部17与被测金属件81的端部相抵接，并前者推动后者朝向靠近位移传感器82的一侧移动，位移传感器82检测到被测金属件81发生预定位移量后将向下述智能控制系统发送信号，智能控制系统接收该信号后将触发注油孔密封组件4和回油孔密封组件5进入启动状态。反之，若被测工件1放反时，则无法触发位移传感器82向智能控制系统发送信号。

喷油器低压腔密封性的自动检测系统还包括测量气路组件，该测量气路组件用以通过注油孔12和回油孔13向被测工件1的低压腔内注入气体并检测这部分气体在低压腔内的流量情况以及气体压力情况以判断被测工件1的低压腔的密封性，测量气路组件通常包括用以提供气源的供气装置、安装在安装平台22上并与供气装置相连的流量计71、与该流量计71连通并分别向注油孔12和回油孔13注入气体的气路管件，另外还包括压力传感器72、压力表75、进气阀73、排气阀74，本实用新型所述气路组件适用于流量法和/或压降法检测气密性。本实施例中，在前述连接块63、抱紧块65以及第三密封件64上开设有依次连通的通孔，对被测工件1进行检测时，气体经由注 油孔气路管件/回油孔气路管件、前述依次连通的通孔、注油孔12/回油孔13而注入被测工件1的低压腔内。在注油孔12和回油孔13的对应气路管件上还设有泄压阀，通过该泄压阀释放被测工件低压腔内的气体并检测这部分气体在释放过程中的流量。

另外，如图1所示，在主支架21的右上方还设有一电控箱9，自动检测系统的智能控制系统通常设置在该电控箱9内，该智能控制系统分别与前述第一气缸37、位移传感器82、注油孔密封组件4和回油孔密封组件5的第二气缸62以及前述测量气路组件的相关部件电连接或信号连接，用以控制前述各个组件的工作状态和进行数据、信号传输。

下面结合上述结构描述对本实用新型所述喷油器低压腔密封性的自动检测系统的工作原理进行简单地描述。

操作者采用使被测工件1的位于上方的注油孔12与台阶部312置于同侧的方式将被测工件1放置在工件定位座3上，并通过位于同侧的辅助定位部311与第一切面部15相配合来对被测工件1进行周向定位；然后，智能控制系统向第一气缸37发送启动信号使第一气缸37进入启动状态，该第一气缸37带动上压头38向下移动直至该上压头38紧压在被测工件1的顶部。

被测工件1在被放置正确的情况下，被测工件1的柱形弧面部17与被测金属件81的端部相抵接并推动后者朝向位移传感器82所在侧移动，位移传感器82检测到被测金属件81发生预定位移量后将向智能控制系统发送信号，智能控制系统接收该信号后将触发注油孔密封组件4和回油孔密封组件5的第二气缸62进入开启状态。反之，被测工件1在被放反的情况下，被测工件1的第二切面部16不能推动被测金属件81移动，则位移传感器82检测不到预定位移量，该位移传感器82未向智能控制系统发送信号，进而无法启动第二气缸62，由此提醒操作者被测工件1被放反，则操作者需重新放置被测工件1直至被测工件1被放置正确。

第二气缸62带动第三密封件64朝向靠近注油孔12/回油孔13的 方向移动直至第三密封件64对注油孔12/回油孔13实现密封。然后，智能控制系统启动测量气路组件，该测量气路组件首先经由注油孔12、回油孔13向低压腔内通入0.5MPa的干净气体，并通过流量计71测量通入气体流量值，本实施例中，将注油孔12/回油孔13的注入气体流量值定义为第一气体流量值。静止一段时间后，再开启测量气路组件上的泄压阀释放低压腔内的气体，在气体释放过程中记录下气体流量值，本实施例中，将注油孔12/回油孔13的释放气体流量值定义为第二气体流量值。测量气路组件将第一气体流量值和第二气体流量值传送至智能控制系统或者终端计算机，系统将对这两组测量数据进行分析，通过分析结果来判断被测工件低压腔的密封性。

采用本实用新型所述喷油器低压腔密封性的自动检测系统，第一，由于工件定位座3主要由分体式设置并以可拆卸方式连接的上工件定位座31和下工件定位座32组成，方便对第一密封件341进行更换，同时，上下工件定位座通过定位销连接，利用该定位销可以对上下工件定位座进行定位，防止在拆卸过程中，工件定位座发生偏移，影响工件定位的同心度；第二，由于在上工件定位座31上设有与被测工件1的一对第一切面部15相适配的一对辅助定位部311，通过这一对辅助定位部311能够对被测工件1进行周向定位，防止被测工件1在检测过程中发生转动；第三，由于在上工件定位座31上设有台阶部312，通过该台阶部312可以提醒操作者采用使被测工件1的位于上方的注油孔12与台阶部312置于同侧的方式将被测工件1放置在工件定位座3上，进而保证被测工件1以正确方式放置在工件定位座3上，从而防止被测工件1被放反；第四，通过自动防错系统自动判断被测工件1是否被正确地放置在工件定位座3上，避免在被测工件1放反的情况下自动检测系统继续执行后续操作，能够及时提醒操作者被测工件被放反。

本实用新型所述自动检测系统对被测工件1的定位准确精密，运行可靠，无损工件，可快速准确地分别测量出与被测工件低压腔密封性相关的工作参数，有利于提升测量效率和保证测量结果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

上述实施例中，被测工件1的注油孔12位于回油孔13的上方，操作者放置被测工件1时，采用使注油孔与台阶部312置于同侧的方式设置在工件定位座3上，然而并非局限于此，若被测工件1的回油孔13位于注油孔12上方，在操作者采用使回油孔13与台阶部312置于同侧的方式设置在工件定位座3上。

Claims (10)

1.一种喷油器低压腔密封性的自动检测系统，其特征在于，包括：

工件定位组件，用以对被测工件(1)进行定位，包括对被测工件(1)的底部进行定位及密封的工件定位座(3)和对被测工件(1)的顶部进行定位的上压头(38)；

低压腔密封组件，包括对被测工件(1)的注油孔(12)和回油孔(13)进行密封的注油孔密封组件(4)和回油孔密封组件(5)；

测量气路组件，用以向被测工件(1)的低压腔内注入气体并检测这部分气体在该低压腔内的流量情况以及气体压力情况；

智能控制系统，与所述工件定位组件、低压腔密封组件、测量气路组件分别连接，用以控制前述各个组件的工作状态和进行数据传输。

2.根据权利要求1所述的自动检测系统，其特征在于，在所述工件定位座(3)的上端面形成朝上突出的台阶部(312)，被测工件(1)以使其位于上方的注油孔(12)/回油孔(13)与该台阶部(312)置于同侧的方式设置在所述工件定位座(3)上。

3.根据权利要求1所述的自动检测系统，其特征在于，在所述工件定位座(3)的上端面对称形成沿其轴向延伸、与被测工件(1)的主体相配合的一对辅助定位部(311)。

4.根据权利要求1所述的自动检测系统，其特征在于，所述工件定位座(3)包括分体式设置的上工件定位座(31)和下工件定位座(32)，在上下工件定位座上开设有与被测工件(1)的下部相适配的型腔(33)，

在所述上下工件定位座两者相连接处的至少其一上于用以形成所述型腔(33)的壁部开设有朝向其径向外侧凹进的第一槽(34)，在该第一槽(34)内配置有第一密封件(341)。

5.根据权利要求4所述的自动检测系统，其特征在于，在所述上下工件定位座两者相连接处的至少其一上形成第二槽(35)，在该第二槽(35)内配置有第二密封件(351)。

6.根据权利要求1所述的自动检测系统，其特征在于，所述注油孔密封组件(4)和回油孔密封组件(5)分居于所述工件定位座(3)的两侧。

7.根据权利要求1或6所述的自动检测系统，其特征在于，所述注油孔密封组件(4)/回油孔密封组件(5)包括安装在自动检测系统主体上的第二气缸(62)、固定在该第二气缸(62)的动力输出端的连接块(63)、设置在该连接块(63)上用以对所述注油孔(12)/回油孔(13)进行密封的第三密封件(64)。

8.根据权利要求7所述的自动检测系统，其特征在于，所述第三密封件(64)是由密封材料制成的柔性部件，在所述连接块(63)上安装有抱紧块(65)，在该抱紧块(65)上开设有燕尾槽(631)，所述第三密封件(64)镶嵌在该燕尾槽(631)内。

9.根据权利要求1所述的自动检测系统，其特征在于，还包括用以判断被测工件(1)是否被正确放置在所述工件定位座(3)上的自动防错系统。

10.根据权利要求9所述的自动检测系统，其特征在于，所述自动防错系统包括由所述被测工件(1)触发其发生移动的被测金属件(81)、用以检测该被测金属件(81)的位移量的位移传感器(82)，

所述位移传感器(82)与所述智能控制系统连接。