CN206664707U - 汽车的前纵梁及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车的前纵梁及汽车，通过在方形的前纵梁外壁的腔体内设置一加强板，形成截面为“日”字型的结构，并通过前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接，从而使得前纵梁稳定的与驾驶室的框架固定。本实用新型提供的汽车的前纵梁，在强度达到一定级别时，采用增加一加强板来提升碰撞安全性能，优化了碰撞中力传导的路径，提升碰撞安全性能，而不需要增加厚度，从而实现了零件的轻量化，减轻了整车重量，降低油耗，且其结构简单，生产效率高、生产成本低。

Description

汽车的前纵梁及汽车

技术领域

本实用新型实施例涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车的前纵梁及汽车。

背景技术

随着汽车工业的发展，对汽车轻量化及碰撞安全性能的要求越来越高。主要表现在降低整车重量以及提高对车内人员的保护。其中汽车前纵梁是最重要的安全部件之一。

现有的汽车前纵梁通常为方形管，而汽车前纵梁在强度达到一定级别时，通常采用增加厚度提升安全性能，不仅增加了整车重量、增加油耗，而且对于零件的加工、焊接等都带来不便。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车的前纵梁及汽车，以实现碰撞安全性能的提升，又实现零件的轻量化，且生产效率高、成本低。

本实用新型的一个方面是提供一种汽车的前纵梁，包括：方形的前纵梁外壁，所述前纵梁外壁内部形成有腔体，所述腔体的内壁沿前纵梁的纵向设置有加强板，所述加强板将所述腔体分隔成两个方形腔体，所述前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，所述前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接。

进一步的，所述前纵梁具体包括：

方形管；

U型梁，与所述方形管的宽度相同，所述U型梁的开口处的两个棱边与所述方形管下表面的两个棱边固定连接；

所述方形管的下表面形成所述加强板。

进一步的，所述加强板上开设有通孔。

进一步的，所述方形管的管壁厚度为1.0-1.3mm。

进一步的，所述U型梁的壁厚为1.0-1.3mm。

进一步的，所述方形管为钢板经过辊轧成型工艺和激光焊接工艺形成的方形管。

进一步的，所述U型梁为钢板经辊轧成型工艺形成的U型梁。

进一步的，所述钢板为屈服强度为1000MPa-1200Mpa的钢板。

进一步的，所述方形管与所述U型梁通过激光焊接固定连接。

本实用新型的另一个方面是提供一种汽车，包括如上所述的汽车的前纵梁。

本实用新型提供的汽车的前纵梁及汽车，通过在方形的前纵梁外壁的腔体内设置一加强板，形成截面为“日”字型的结构，并通过前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接，从而使得前纵梁稳定的与驾驶室的框架固定。本实用新型提供的汽车的前纵梁，在强度达到一定级别时，采用增加一加强板来提升碰撞安全性能，优化了碰撞中力传导的路径，提升碰撞安全性能，而不需要增加厚度，从而实现了零件的轻量化，减轻了整车重量，降低油耗，且其结构简单，生产效率高、生产成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一实施例提供的汽车的前纵梁的结构示意图；

图2为图1所示的汽车的前纵梁的截面的示意图；

图3为图1所示的汽车的前纵梁中的方形管的结构示意图；

图4为图1所示的汽车的前纵梁中的U型梁的结构示意图。

具体实施方式

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

图1为本实用新型一实施例提供的汽车的前纵梁的结构示意图；图2为图1所示的汽车的前纵梁的截面的示意图。如图1和图2所示，本实施例提供一种汽车的前纵梁，包括：方形的前纵梁外壁100，前纵梁外壁100内部形成有腔体，腔体的内壁沿前纵梁的纵向设置有加强板200，加强板200将腔体分隔成两个方形腔体，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接。

在本实施例中，前纵梁外壁100为方形，前纵梁外壁100内部形成有腔体，在腔体中沿前纵梁的纵向设置有加强板200，使得加强板200将腔体分隔成两个方形腔体，即加强板200与方形的前纵梁外壁100的一个面平行设置，并且加强板200的两边分别与腔体内相对的两个内壁固定连接，从而形成截面为“日”字型的结构。前纵梁的朝向汽车车尾方向的一端与汽车的驾驶室的框架相连接，具体的，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接，从而使得前纵梁稳定的与驾驶室的框架固定。

本实用新型提供的汽车的前纵梁，通过在方形的前纵梁外壁100的腔体内设置一加强板200，形成截面为“日”字型的结构，并通过前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接，从而使得前纵梁稳定的与驾驶室的框架固定。本实用新型提供的汽车的前纵梁，在强度达到一定级别时，采用增加一加强板200来提升碰撞安全性能，优化了碰撞中力传导的路径，提升碰撞安全性能，而不需要增加厚度，从而实现了零件的轻量化，减轻了整车重量，降低油耗，且其结构简单，可提高生产效率、降低生产成本。

具体的，如图1所示，本实施例提供的汽车的前纵梁包括：方形管110和U型梁120。

其中，U型梁120与方形管110的宽度相同，U型梁120的开口处的两个棱边与方形管110下表面的两个棱边固定连接；方形管110的下表面形成加强板200。

图3为方形管110的结构示意图；图4为U型梁120的结构示意图。方形管110与U型梁120可通过焊接固定连接，优选为激光焊接，可以使整体结构强度提升。

在本实施例中，通过方形管110和U型梁120相连接从而形成本实施例汽车的前纵梁的截面为“日”字型的结构。具体的，如图1及图2所示，方形管110的下表面形成加强板200，方形管110的上表面、两个侧表面以及U型梁120的两个侧表面、下表面共同形成前纵梁外壁100。

需要说明的是，本实施例中的方形管110可以为钢板经过辊轧成型工艺和激光焊接工艺形成的方形管110。通过辊轧成型工艺和激光焊接工艺形成的方形管110较现有的通过两块“L”型钢板点焊焊接的工艺，不仅节约了工序、提高了生产效率，而且相对于点焊焊接的工艺，激光焊接不是仅仅通过焊点进行碰撞中力的传导，改善了点焊焊接强度不高的缺点，提高了方形管110的力学性能。

本实施例中U型梁120可以为钢板经辊轧成型工艺形成的U型梁120，其生产工艺简单，可降低生产成本。

本实施例的汽车的前纵梁通过方形管110和U型梁120相连接从而形成本实施例汽车的前纵梁的截面为“日”字型的结构，其生产工艺简单易操作，整体结构强度较高。但本实用新型提供的汽车的前纵梁并不仅限于上述方形管110和U型梁120相连接的结构，例如还可通过两个开口相对的U型梁120及一加强板200的焊接也可形成截面为“日”字型的结构，再如通过将一块钢板的一侧先轧制成“P”字型，经焊接后再将钢板剩余部分进行轧制和焊接，也可形成截面为“日”字型的结构，均可实现本实用新型的增强碰撞安全性能的目的。

进一步的，加强板200上还可开设有通孔300。通孔300可作为减重孔及压溃工艺孔，可减轻汽车的前纵梁的重量，也可以吸收更多的碰撞能量，提高碰撞吸能能力，进一步提升碰撞安全性能。此外，通孔300还可以在汽车涂装过程中作为电泳液的流通通道，从而提高汽车前纵梁腔体内的电泳效果，实现汽车前纵梁内部涂漆保护，以提高汽车产品的耐久性。其中，通孔300可以设置多个，其位置排布可根据设计需要进行设置。

在本实施例中，方形管110的管壁厚度可以为1.0-1.3mm，U型梁120的壁厚可以为1.0-1.3mm。方形管110及U型梁120的钢板可以为屈服强度为1000MPa-1200Mpa的钢板。并且，在方形管110下表面所形成的加强板200上按预设方案开设通孔300。所制成的汽车的前纵梁，经模拟分析及测试，其性能优于现有的方形管的汽车的前纵梁，且本实施例的汽车的前纵梁重量降低了10％，成本降低5％以上，且碰撞性能提升。当然本实施中材料并不仅限于钢板也可以采用其他材料，例如铝合金、镁合金等等。

本实用新型的另一实施例提供一种汽车，包括上述实施例中的汽车的前纵梁、防火墙及地板；前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁100的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接。

本实用新型提供的汽车，通过在方形的前纵梁外壁的腔体内设置一加强板，从而形成截面为“日”字型的结构，并通过前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接，从而使得前纵梁稳定的与驾驶室的框架固定。本实用新型提供的汽车采用上述实施例中的汽车的前纵梁，在强度达到一定级别时，采用增加一加强板来提升碰撞安全性能，优化了碰撞中力传导的路径，提升碰撞安全性能，而不需要增加厚度，从而实现了零件的轻量化，减轻了整车重量，降低油耗，且其结构简单，可以提高生产效率、降低生产成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种汽车的前纵梁，其特征在于，包括，

方形的前纵梁外壁，所述前纵梁外壁内部形成有腔体，所述腔体的内壁沿前纵梁的纵向设置有加强板，所述加强板将所述腔体分隔成两个方形腔体，所述前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的上部与汽车的防火墙连接，所述前纵梁外壁的朝向汽车车尾方向的一端的下部与汽车地板连接。

2.根据权利要求1所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述前纵梁具体包括：

方形管；

U型梁，与所述方形管的宽度相同，所述U型梁的开口处的两个棱边与所述方形管下表面的两个棱边固定连接；

所述方形管的下表面形成所述加强板。

3.根据权利要求1或2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述加强板上开设有通孔。

4.根据权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述方形管的管壁厚度为1.0-1.3mm。

5.根据权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述U型梁的壁厚为1.0-1.3mm。

6.根据权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述方形管为钢板经过辊轧成型工艺和激光焊接工艺形成的方形管。

7.根据权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述U型梁为钢板经辊轧成型工艺形成的U型梁。

8.根据权利要求6或7所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述钢板为屈服强度为1000MPa-1200Mpa的钢板。

9.根据权利要求2所述的汽车的前纵梁，其特征在于，所述方形管与所述U型梁通过激光焊接固定连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的汽车的前纵梁。