CN206622347U - 电池的自动上料检测定位系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池的自动上料检测定位系统，对电池上料机构进行设计，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，另外，设计不合格电池剔除机构为在传送带两侧设置至少一个气缸和与气缸匹配的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

Description

电池的自动上料检测定位系统

技术领域

本实用新型属于电池加工生产线领域，尤其涉及一种电池的自动上料检测定位系统。

背景技术

锂电池模组一般由多块锂电池组合而成。多块锂电池内置于一个外壳内，通过利用电池连接板将锂电池各个电池串联或者并联起来实现锂电池模组的正极及负极，电池连接板与锂电池之间的连接通过电池模组焊接机进行焊接。

在锂电池模组的生产线中，首先需要对采购回来的电池进行加工，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、定位等工序。在对电池的加工过程中，需要在多处使用到机械手臂，比如：在检测到不合格的电池时，需要用机械手臂将不合格电池捡出生产线；在电池的正负极方向不一致时，需要用机械手臂调整电池的方向，以使得整个生产线上的电池正负极方向一致。但是，采用较多的机械手臂会增加整个锂电池模组的加工生产成本，企业负担较重。

实用新型内容

针对上述存在的问题，本实用新型提供的一种电池的自动上料检测定位系统，以克服现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种电池的自动上料检测定位系统，包括：用于上料的电池上料机构、用于识别电池编码的扫码视觉头、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机、用于对电池进行定位的定位机构以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机，所述电池上料机构通过一输送板链与所述电压电阻检测一体机连通，所述电压电阻检测一体机通过一输送滑板与所述定位机构连通，所述扫码视觉头设置于所述输送板链的侧边，所述扫码视觉头和所述电压电阻检测一体机均与所述处理机电性连接，其中，所述电池上料机构包括：内部设置有传动机构的底部传动箱、用于储料的储料机构以及内部设置有排序机构的中空的中间排序箱，所述储料机构设置于所述中间排序箱的顶部且与所述中间排序箱之间为可转动结构，所述中间排序箱底部固定有所述底部传动箱且贯通，所述中间排序箱的一侧面底部开设有出料口；

其中，所述储料机构包括具有开口的储料壳、可覆盖所述储料壳的开口的储料壳盖以及可移动的储料壳底板；当所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，所述中间排序箱与所述储料机构贯通。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料机构与所述中间排序箱之间通过90°旋转定位机构可转动连接。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料机构的储料壳内侧设置有一可滑动的后板，且所述储料机构上设置有用于推动所述后板的第一气缸，同时，所述储料机构的宽度大于所述中间排序箱的宽度；当所述第一气缸推动所述后板且所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，由所述储料壳、所述后板和所述储料壳盖构成的内部空间结构与所述中间排序箱贯通且宽度相同。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述第一气缸设置于所述储料壳的后壳中间位置。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料机构上还设置有用于将所述储料壳底板移出所述储料壳的底的第二气缸。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料壳上固定有“L”形限位板，用于辅助限位上料。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料壳侧壁固定有卡手，所述中间排序箱上设置有与所述卡手相匹配的卡扣。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述储料壳盖与所述储料壳之间为可掀开结构，且所述储料壳盖上设置有把手。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，所述电压电阻检测一体机包括机架、设置于所述机架上用于传送电池的传送带和设置于所述传送带两侧的电压电阻检测机构，在所述电压电阻检测机构后且沿着所述传送带的传送方向设置有不合格电池剔除机构，所述不合格电池剔除机构包括设置于传送带一侧的至少一个气缸和与所述气缸匹配的设置在所述传送带另一侧的至少一个电池剔除滑槽。

上述的电池的自动上料检测定位系统，其中，相邻所述电池剔除滑槽的机架一侧设置有不合格电池安置槽，所述电池剔除槽与所述不合格电池安置槽连通。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的电池的上料检测定位系统，对电池上料机构进行设计，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，另外，在电压电阻检测机构后且沿着所述传送带的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送带一侧的至少一个气缸和与气缸匹配的设置在传送带另一侧的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，克服了现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显，在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的正视图；

图4是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的后视图；

图5是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电压电阻检测一体机的部分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

图1是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统的结构示意图；图2是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的结构示意图；图3是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的正视图；图4是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电池上料机构的后视图；如图所示，本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统包括：用于上料的电池上料机构10、用于识别电池编码的扫码视觉头20、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机30、用于对电池进行定位的定位机构40以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机50，电池上料机构10通过一输送板链60与电压电阻检测一体机30连通，电压电阻检测一体机30通过一输送滑板70与定位机构40连通，扫码视觉头20设置于输送板链60的侧边，扫码视觉头20和电压电阻检测一体机30均与处理机50电性连接，其中，电池上料机构10包括：内部设置有传动机构的底部传动箱101、用于储料的储料机构103以及内部设置有排序机构的中空的中间排序箱102，储料机构103设置于中间排序箱102的顶部且与中间排序箱102之间为可转动结构，中间排序箱102底部固定有底部传动箱101且贯通，中间排序箱102的一侧面底部开设有出料口00；储料机构103包括具有开口的储料壳1031、可覆盖储料壳1031的开口的储料壳盖1032以及可移动的储料壳底板1033；当储料壳底板1033移出储料壳1031的底后，中间排序箱102与储料机构103贯通。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料机构103与中间排序箱102之间通过90°旋转定位机构109可转动连接。90°旋转定位机构可以采购现有的标准件，具体结构在此不予赘述，采用90°旋转定位机构109可转动连接储料机构103和中间排序箱102，由于中间排序箱102是竖直设置的，从而使得储料机构103既能够水平放置又能够竖直放置，在储料机构103水平放置时，方便安装整箱电池，在储料机构103竖直放置时，方便出料，即：将储料机构103中的电池排放至下方的中间排序箱102中，保证了整箱电池正负极方向一致，并且在储料机构103中的电池全部排放至下方的中间排序箱102中后，可以在不影响整体机构运行的情况下，将后面的整箱电池装载到储料机构103中。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料机构103的储料壳1031内侧设置有一可滑动的后板(图中未示，在储料壳内部)，且储料机构103的储料壳1031的后壳中间设置有用于推动后板的第一气缸104，同时，储料机构103的宽度大于中间排序箱102的宽度；当第一气缸104推动后板且储料壳底板1033移出储料壳1031的底后，由储料壳1031、后板和储料壳盖1032构成的内部空间结构与中间排序箱102贯通且两者宽度相同。将储料机构103的宽度设计为大于中间排序箱102的宽度，一方面便于储料机构103的加工，可以允许一定的宽度误差，同时又能适应不同型号的电池使用，实际应用时，可以根据电池型号调节第一气缸104的推动距离，使得储料机构103的实际出料时的宽度(即：后板与出料壳盖之间的距离)与下方的实际使用的中间排序箱102的内部宽度相同，能够保证顺利的进行出料，避免电池混乱卡料的情况发生。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料机构103上还设置有用于将储料壳底板1033移出储料壳1031的底的第二气缸105。通过第二气缸105便能够自动的将储料壳体底板1033向后(储料壳盖1032到后板的方向)拉出，这样便使得上方的储料机构103与下方的中间排序箱102贯通，使得电池能够在自身重力的作用下顺利的落入中间排序箱102中。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料壳1031两侧固定有“L”形限位板106，这样的设计能够辅助限位整箱的电池，便于上料。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料壳1031一侧壁固定有卡手107，中间排序箱102上设置有与卡手107相匹配的卡扣108。设计卡手107和卡扣108，使得在储料机构103竖直于中间排序箱102上时，能够进一步的固定两者，增强两者的牢固性。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，储料壳盖1032与储料壳1031之间为可掀开结构，且储料壳盖1032上设置有把手321。这样的设计方便了打开储料壳盖1032，进而方便了整箱电池的装载工作。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，传动机构包括传动带1011以及用于给传动带1011提供动力源的第一电机1012；排序机构包括用于搅动电池的搅动柱1021以及给搅动柱1021提供动力源的第二电机1022，中间排序箱102内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板1023和1024，且与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，同时与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端一体成型有一平面隔离板1025，以限定电池的出料活动区域。通过第二电机1022带动搅动柱1021转动，能够使处在中间排序箱102中的电池处于活动状态，避免了电池卡料的情况发生，同时，设计倒八形斜面板1023和1024，方便了电池的滑动，使得电池能够正好落入下方底部传动箱101的传动带1011上，而后传动带1011在第一电机1012的带动下，将电池从出料口00输送出去，另外，设计具有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，这样保证了斜面板1023能够限定电池不会落入传送带传送反方向的部位，同时在斜面板1024底端一体成型有平面隔离板1025，又限定了电池在沿着传送带方向不会被挤得到处乱走，保证了电池只能沿着传送带传送方向，这样就保证了电池能够顺利的从出料口出料。

图5是本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中电压电阻检测一体机的部分结构示意图，如图所示，在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，电压电阻检测一体机30包括机架301、设置于机架301上用于传送电池的传送带302和设置于传送带302两侧的电压电阻检测机构303，在电压电阻检测机构303后且沿着传送带302的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送带302一侧的六个气缸304和与气缸304匹配的设置在传送带302另一侧的六个电池剔除滑槽305。在电压电阻检测机构303后设计不合格电池剔除机构，并且该不合格电池剔除机构包括在传送带两侧的六个气缸304和六个电池剔除滑槽305，同时相邻于电池剔除滑槽305的机架一侧设置有不合格电池安置槽306，电池剔除槽305与不合格电池安置槽306连通，这样的不合格电池剔除机构由处理机控制，电压电阻检测机构303对电池进行电压检测后，若电池的绝对值小于2.8V，则该电池为不合格电池，处理机记录该电压检测值并记录该电池编码，而后电池传送至不合格电池剔除机构处时，将会被相应的气缸304将不合格的电池推到相应的电池剔除滑槽305中，而后滑入到不合格电池安置槽306缓存，待工作人员处理，从而保证了流入到后续的生产加工线上的电池均为合格的电池，并且省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，降低了锂电池模组的加工生产成本。

在本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统中，电压电阻检测一体机中未详细阐述结构部分可参照现有的电压电阻检测一体机，此为现有技术，在此不予赘述。

在使用本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统时，首先将电池上料机构的储料机构平放，将采购回来的整箱的电池沿着储料壳两侧的“L”形限位板全部扣入储料机构，而后盖好储料壳盖，启动第一气缸，第一气缸推动设置在储料壳内部的后板向前(后板到储料壳盖的方向)前进，使得储料机构的宽度(即：后板与出料壳盖之间的距离)与下方的中间排序箱的内部宽度相同，然后将出料机构竖放，启动第二气缸，通过第二气缸便能够自动的将储料壳体底板向后(储料壳盖到后板的方向)拉出，这样便使得上方的储料机构与下方的中间排序箱贯通，使得电池能够在自身重力的作用下顺利的落入中间排序箱中，启动第二电机和第一电机，在第二电机的作用下带动搅动柱转动，这样便使处在中间排序箱中的电池处于活动状态，电池在倒八形斜面板和以及平面隔离板的限位下，使得电池沿着传送带方向不会被挤得到处乱走，传动带在第一电机的带动下，将电池从出料口输送出去，并且保证了电池的正负极方向一致，而后通过输送板链将电池输送到电压电阻检测一体机，在将电池输送到电压电阻检测一体机过程中，扫码视觉头会识别经过的电池编码并将相应电池的编码传输给处理机，电池在电压电阻检测一体机中在该机器自带的传送带上继续向前前进，达到电压电阻检测机构位置时，电压电阻检测机构会对电池进行电压检测，电压检测结果传输给处理机，若电池的绝对值小于2.8V，则该电池为不合格电池，处理机记录该电压检测值并记录该电池编码，而后电池传送至不合格电池剔除机构处时，将会被相应的气缸将不合格的电池推到相应的电池剔除滑槽中，而后滑入到不合格电池安置槽缓存，不合格电池待工作人员处理，而合格的电池在电压电阻检测一体机自带的传送带的作用下传送至尾部经过输送滑板输送至定位机构，电池会在定位机构的作用下，由平躺状态转换为竖直放置的状态(该定位机构是一种旋转形状的轨道，参见现有技术)，而后继续下面的工艺。

综上所述，本实用新型实施例1提供的电池的自动上料检测定位系统，对电池上料机构进行设计，通过在中间排序箱上设置储料机构，并且储料机构与中间排序箱之间为可转动结构，从而在使用该电池上料装置时，首先将储料机构平放，将采购回来的整箱的电池全部扣入储料机构中，而后盖好储料壳盖，将储料机构竖放，这样便保证了电池的正负极方向在储料机构中一致，省略了调节电池正负极方向的机械手臂的使用，另外，在电压电阻检测机构后且沿着所述传送带的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送带一侧的至少一个气缸和与气缸匹配的设置在传送带另一侧的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，克服了现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种电池的自动上料检测定位系统，包括：用于上料的电池上料机构、用于识别电池编码的扫码视觉头、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机、用于对电池进行定位的定位机构以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机，所述电池上料机构通过一输送板链与所述电压电阻检测一体机连通，所述电压电阻检测一体机通过一输送滑板与所述定位机构连通，所述扫码视觉头设置于所述输送板链的侧边，所述扫码视觉头和所述电压电阻检测一体机均与所述处理机电性连接，其特征在于，所述电池上料机构包括：内部设置有传动机构的底部传动箱、用于储料的储料机构以及内部设置有排序机构的中空的中间排序箱，所述储料机构设置于所述中间排序箱的顶部且与所述中间排序箱之间为可转动结构，所述中间排序箱底部固定有所述底部传动箱且贯通，所述中间排序箱的一侧面底部开设有出料口；

其中，所述储料机构包括具有开口的储料壳、可覆盖所述储料壳的开口的储料壳盖以及可移动的储料壳底板；当所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，所述中间排序箱与所述储料机构贯通。

2.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料机构与所述中间排序箱之间通过90°旋转定位机构可转动连接。

3.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料机构的储料壳内侧设置有一可滑动的后板，且所述储料机构上设置有用于推动所述后板的第一气缸，同时，所述储料机构的宽度大于所述中间排序箱的宽度；当所述第一气缸推动所述后板且所述储料壳底板移出所述储料壳的底后，由所述储料壳、所述后板和所述储料壳盖构成的内部空间结构与所述中间排序箱贯通且宽度相同。

4.如权利要求3所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述第一气缸设置于所述储料壳的后壳中间位置。

5.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料机构上还设置有用于将所述储料壳底板移出所述储料壳的底的第二气缸。

6.如权利要求1或5所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料壳上固定有“L”形限位板，用于辅助限位上料。

7.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料壳侧壁固定有卡手，所述中间排序箱上设置有与所述卡手相匹配的卡扣。

8.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述储料壳盖与所述储料壳之间为可掀开结构，且所述储料壳盖上设置有把手。

9.如权利要求1所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，所述电压电阻检测一体机包括机架、设置于所述机架上用于传送电池的传送带和设置于所述传送带两侧的电压电阻检测机构，在所述电压电阻检测机构后且沿着所述传送带的传送方向设置有不合格电池剔除机构，所述不合格电池剔除机构包括设置于传送带一侧的至少一个气缸和与所述气缸匹配的设置在所述传送带另一侧的至少一个电池剔除滑槽。

10.如权利要求9所述的电池的自动上料检测定位系统，其特征在于，相邻所述电池剔除滑槽的机架一侧设置有不合格电池安置槽，所述电池剔除槽与所述不合格电池安置槽连通。