CN113285124B - 一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，包括：机架；上下料机构，所述上下料机构设置于机架一侧；多个热压治具，所述热压治具设置于机架上；多个冷压治具，所述冷压治具设置于机架上；行车机构，行车机构设置于上下料机构上；校准系统；多个充放电电源系统，生产时，部分热压治具设置成化成模式，部分热压治具设置成分容模式，行车机构完成锂离子电池在上下料机构、热压治具、冷压治具之间的搬运移栽工作。校准时，行车机构吊取校准系统移栽至待校准热压治具。相较于锂离子电池化成分容生产与校准独立开来的生产方式而言，可以在不停机的情况下进行校准，校准效率大大提升，降低了使用者的劳动强度。

Description

一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统

技术领域

本发明属于锂离子电池制备设备领域，涉及锂离子电池化成分容系统校准检测领域，尤其涉及一种可以省去停机校准的时间，可以省去人工连接校准系统及人工将热压治具检测机构放入或者移出热压治具的操作，自动化程度更高，对于提高数据的检测效率更为有利的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统。

背景技术

电芯化成分容是将电芯放置于热压治具的电芯放置位（即名片纸凹槽）进行，热压治具需要沿着预设方向挤压电芯。对于化成分容系统，在运行一定时间后需要对于化成分容充放电电源系统进行校准，以确认化成分容充放电电源系统各部件的精度，以及调整化成分容充放电电源系统使其精度符合要求，对于热压治具，需要进行温度和压力的点检，以确认化成治具工作时温度是否符合要求，以及确认化成治具的工作压力是否符合要求。

现有的方式是人工手动校准，即人手工连接电源柜与校准车之间每一个通道的校准线。

现有的方式只校准了电源柜内部的精度，电源柜与热压治具层板上PCB板之间的回路没有校准到。

现有的方式在进行校准时，整个设备需要停产停工，因此，人工校准的效率低，劳动强度大。

现有的方式是人工手动点检，即人手拿着压力传感器和温度传感器来检测压力或者温度值。

现有方式需要人工按照化成所需的时间一直手持相应传感器来测定相应数值，并且需要测定多组数值，因此人工点检的效率低，劳动强度大。

现有充放电电源系统独立安装于设备外部，因此从充放电电源系统到热压治具需要导线长，对精度又影响大，能量损耗高。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有锂电池生产时，进行校准需要停产停工，人工校准效率低下的缺陷，而提供了一种可以省去停机校准的时间，可以省去人工连接校准系统及人工将热压治具检测机构放入或者移出热压治具的操作，自动化程度更高，对于提高数据的检测效率更为有利的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，包括：

机架；

上下料机构，所述上下料机构设置于机架一侧；

多个热压治具，所述热压治具设置于机架上；

多个冷压治具，所述冷压治具设置于机架上；

行车机构，行车机构设置于上下料机构上；

校准系统；

多个充放电电源系统；

其中，正常生产时，部分的所述热压治具设置成化成治具模式，余下的所述热压治具设置成分容治具模式，所述上下料机构自动完成锂离子电池从弹夹取料到上料水车的整备工作，按需求将电池排列成两排，行车机构抓取一组电芯按化成治具、冷压治具、分容治具、下料的顺序移栽锂离子电池，上下料机构完成锂离子电池整备装入弹夹，NG挑选；

校准时，行车机构吊取所述校准系统移栽至所述热压治具上，所述校准系统上设有多组校准模块，每组校准模块用于插入所述热压治具的一个名片纸凹槽内。

在本技术方案中，通过本发明的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，在生产时按照正常生产模式运行，在校准时，由行车机构将校准系统移栽至热压治具，该热压治具进行校准的同时，其它热压治具可以进行正常生产；被校准的热压治具，在校准整个充放电电源系统回路同时可以点检热压治具多个名片纸凹槽内的温度，与热压治具的压力数据。无需整个设备停机校准，也无需操作者连接校准线，无需操作者手持温度传感器或者压力传感器来进行数据的检测，提高了整体校准效率的同时提高了生产效率。

作为本发明的一种优选方案，所述校准系统设有框架与平行的导柱，所述导柱设置于所述框架内，且所述导柱的两端分别与所述框架连接。

作为本发明的一种优选方案，所述校准模块安装于所述框架上，且所述校准模块与所述框架可滑动配合。

作为本发明的一种优选方案，所述校准模块上设有导电装置，所述导电装置包括装置本体与两个挂耳，所述挂耳设置于装置本体的两端，所述装置本体可滑动的套接于所述导柱上，以使得所述导电装置挂在平行的导柱上；所述挂耳上分别设有正极、负极电流接触簧片与正极、负极电压接触簧片，所述正极、负极电流接触簧片分别与热压治具内PCB板上正极、负极电流端连接；所述正极、负极电压接触簧片分别与热压治具内PCB板上正极电压端，负极电压端连接，挂耳上还设有多根导线，每根正负极电流接触簧片与每根正负极电压接触簧片的连接着一根导线，导线的另一端与校准模块上的对应端口连接。

在本技术方案中，正极、负极电流接触簧片分别与化成分容治具内PCB板上的正极、负极电流端连接；所述正极、负极电压接触簧片分别与化成治具内PCB板上的正极、负极电压端连接，挂耳上还设有多根导线，每根正负极电流接触簧片与正负极电压接触簧片的另一端连接着一根导线，导线的另一端与校准模块上的对应端口连接。

作为本发明的一种优选方案，所述校准模块上设有温度传感器。

在本技术方案中，对应名片纸凹槽的容量，可以设置不同数量的温度传感器，比如要检测的热压治具的每个名片纸凹槽只放置一个电芯，则只需要选取具有一个导电装置的校准系统；要检测的热压治具的每个名片纸凹槽放置两个电芯，则选取具有两个导电装置的校准系统。从而确保对温度的检测数据的数量合乎需求。

作为本发明的一种优选方案，所述热压治具上一侧的安装座上设有压力传感器，所述压力传感器用于监测工作时的压力，所述校准系统上靠近热压治具的压力传感器的一侧设有相配的压力传感器。

在本技术方案中，热压治具上一侧的安装座上设有压力传感器，该压力传感器用于监测工作时的压力，校准系统的框架上靠近热压治具的压力传感器的一侧设有相配的压力传感器，压力传感器用于插入化成治具的末端位置的名片纸凹槽内用以检测压力。

通过将压力传感器布设在靠近热压治具的框架端部的位置，使之能够对应插入到热压治具的末端位置的名片纸凹槽内，可以更好的模拟化成治具上的压力检测传感器所处的检测环境，使得压力的检测结果更为准确。

作为本发明的一种优选方案，所述校准系统上设有无线通讯模块，用于将校准数据，温度传感器与压力传感器采集到的数据传输至上位机。

在本技术方案中，安装无线通讯模块后，能够将数据直接采集并发出，使得操作者可以直接从上位机读取数据，而无需在化成现场进行数据的读取和记录，使用更为方便。

作为本发明的一种优选方案，所述校准系统上设有电源公口，所述热压治具上设有相应的电源母口。

在本技术方案中，设置电源公口与电源母口，热压治具按流程启动工作，然后校准系统开始对充放电电源系统进行校准，同时自动点检热压治具的温度与压力值。

作为本发明的一种优选方案，所述校准系统的两端设有若干个吊扣。

在本技术方案中，在校准系统的两端设置吊扣，便于行车机构抓取校准系统，以便后续的移栽。

作为本发明的一种优选方案，所述充放电电源系统位于所述热压治具下方，一套所述充放电电源系统对应一套所述热压治具。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明将化成分容自动设备与校准系统组合成集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，可以省去停机校准的时间，可以省去人工连接校准系统及人工将热压治具检测机构放入或者移出热压治具的操作，自动化程度更高，对于提高数据的检测效率更为有利，有利于提高设备产量。

附图说明

图1为本发明的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统第一视角的示意图。

图2为本发明的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统第二视角的示意图。

图3为本发明的集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统第三视角的示意图。

图4为本发明上下料机构的示意图。

图5为本发明热压治具的示意图。

图6为本发明冷压治具的示意图。

图7为本发明行车机构的示意图。

图8为本发明校准系统的示意图。

图9为本发明电源系统的示意图。

图10为本发明校准系统的压力传感器示意图。

图中，1000.集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统；1001.弹夹；1002.二层平台；1003.机架；1004.楼梯；1005.防护罩；1006.触摸屏；1007.显示屏；1100.上下料机构；1110.上料水车；1120.下料水车；1130.出料机构；1140.上料机构；1150.上下料机构机架；1160.行车升降；1200.热压治具；1210.热压治具名片纸凹槽；1220.电源母口；1230.层板；1240.热压治具驱动机构；1250.PCB板；1300.冷压治具；1310.冷压治具名片纸凹槽；1330.冷压层板；1340.冷压治具驱动机构；1400.行车机构；1410.吊爪；1420.夹爪；1430.Z轴升降；1440.行走机构；1450.PCB调整机构；1500.校准系统；1501.导柱；1502.框架；1503.压力传感器；1510.校准模块；1520.导电装置；1521.装置本体；1522.挂耳；1523.温度传感器；1524.正极、负极电流接触簧片；1525正极、负极电压接触簧片；1526.导线；1530.吊扣；1540.电源公口；1600.电源系统。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的符号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”因做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的联通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提供了一种化集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，是在现有设备上做出的改动，将化成分容自动设备与校准系统组合成集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，可以省去停机校准的时间，可以省去人工连接校准系统及人工将热压治具检测机构放入或者移出热压治具的操作，自动化程度更高，对于提高数据的检测效率更为有利，有利于提高设备产量。

包括：机架；上下料机构，所述上下料机构设置于机架一侧；多个热压治具，所述热压治具设置于机架上；多个冷压治具，所述冷压治具设置于机架上；行车机构，行车机构设置于上下料机构上；校准系统；多个充放电电源系统；

其中，正常生产时，部分的所述热压治具设置成化成治具模式，余下的所述热压治具设置成分容治具模式，所述上下料机构自动完成锂离子电池从弹夹取料到上料水车的整备工作，按需求将电池排列成两排，行车机构抓取一组电芯按化成治具、冷压治具、分容治具、下料的顺序移栽锂离子电池，上下料机构完成锂离子电池整备装入弹夹，NG挑选；

校准时，行车机构吊取所述校准系统移栽至所述热压治具上，所述校准系统上设有多组校准模块，每组校准模块用于插入所述热压治具的一个名片纸凹槽内。

在本发明中，还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的可选实施例中，导电装置穿设于校准系统。

导电装置即可以连接电源系统与校准系统，又能为热压治具工作时起到电芯的作用，使压力检测数据更为准确。

在本发明的可选实施例中，校准系统包括框架和两个平行的导柱，两个导柱分别设置于框架内部，导柱的两端与框架连接，所述导柱上安装有起吊装置的吊扣，可供行车机构移栽校准系统时起吊校准系统。

在本发明的可选实施例中，导电装置包括装置本体与两个挂耳，挂耳设置于装置本体的两端，装置本体可滑动的套接于所述导柱上，以使得导电装置挂在平行的导柱上。

在本发明的可选实施例中，所述挂耳上设有正极、负极电流接触簧片与正极、负极电压接触簧片，所述正极、负极电流接触簧片分别与化成分容治具内PCB板上的正极、负极电流端连接；所述正极、负极电压接触簧片分别与化成治具内PCB板上正极、负极电压端连接。

正极、负极电流接触簧片分别与化成分容治具内PCB板上的正极、负极电流端连接；所述正极、负极电压接触簧片分别与化成治具内PCB板上的正极、负极电压端连接，挂耳上还设有多根导线，每根正负极电流接触簧片与正负极电压接触簧片的另一端连接着一根导线，导线的另一端与校准模块上的对应端口连接。

在本发明的可选实施例中，所述校准系统还可以包括柔性联动件，多个导电装置通过所述柔性联动件连接。

柔性联动件可以方便多个导电装置使用时一同联动，避免校准时有导电装置卡顿在导向件上而影响了校准的进行。

在本发明的可选实施例中，所述柔性联动件为联动链条，所述挂耳上设有链条连接块，所述链条连接块与所述联动链条可拆卸连接。

连接链条由于自身具有链节，可以方便的将导电装置按照所需的间隔布设，使用方便。

在本发明的可选实施例中，校准系统机构还包括柔性联动件，多个导电装置通过所述柔性联动件连接。

柔性联动件可以方便多个导电装置在使用时一同联动，避免检测时有导电装置卡顿在导柱上而影响了检测的进行。

在本发明的可选实施例中，校准系统的导电装置上设有一个或者多个温度传感器。

对应名片纸凹槽的容量，可以设置不同数量的温度传感器，比如要检测的热压治具的每个名片纸凹槽只放置一个电芯，则只需要选取具有一个导电装置的校准系统；要检测的热压治具的每个名片纸凹槽放置两个电芯，则选取具有两个导电装置的校准系统。从而确保对温度的检测数据的数量合乎需求。

在本发明的可选实施例中，校准系统还包括无线通讯模块，用于将充放电电源系统校准数据和压力传感器和温度传感器采集到的数据传输至上位机。

安装无线通讯模块后，能够将数据直接采集并发出，使得操作者可以直接从上位机读取数据，而无需在化成现场进行数据的读取和记录，使用更为方便。

在本发明的可选实施例中，上下料机构平台上安装有多个机械手，通过多个机械手之间的相互配合完成待化成分容的锂离子电池从弹夹取出装入上料水车，多个机械手之间设置有定位机构，极耳、气袋整平机构，电池翻转扫码机构，NG收集机构，上料平台上安装有上料水车、下料水车缓存上料电池、下料电池，上料平台上安装有多个下料机械手，通过多个下料机械手之间的配合完成化成分容完成的锂离子电池从下料水车取出装入弹夹所述多个机械手之间设置有下料机构、翻转机构、NG收料平台、输送整平机构，下料机构平台上安装有输送线，输送线上装有阻挡机构。

在本发明的可选实施例中，机械手为XZ两轴机械手，也可以是水平关节四轴机械手。

在本发明的可选实施例中，电池翻转扫码机构包括翻转机构和两把扫码枪，两个扫码枪分别安装于翻转机构的两侧。

在本发明的可选实施例中，上料水车包括多个电池夹子、行进机构和张开机构，多个电池夹子两个一组安装于行进机构中的安装条上，在行进机构上分别安装所述三组张开机构。

在上料水车上料位的张开机构可单独控制电池夹子的张开与闭合，在行车取料位的张开机构可整组的控制电池夹子的张开与闭合。

在本发明的可选实施例中，下料水车包括多个电池放置盒、行进机构和张开机构，多个电池放置盒两个一组安装于所述行进机构中的安装条上。

在本发明的可选实施例中，下料机构包括取料盘和旋转盘，取料盘与旋转盘上都安装有真空吸盘，取料盘上安装有气缸，使其可深入下料水车，旋转盘上安装有旋转气缸，使其可翻转电池180°，使两个电芯极耳朝向一致。

在本发明的可选实施例中，热压治具包括多件热压层板、导向件、框架，热压层板穿设于导向件，导向件与框架连接。

在本发明的可选实施例中，热压治具还包括柔性联动件，多件热压层板通过柔性联动件连接，热压层板间挂有V型名片纸。

柔性联动件可以方便多件层板在使用时一同联动，避免工作时有热压层板卡顿在导柱上而影响了生产的进行。

在本发明的可选实施例中，柔性联动件为联动链条，热压层板设有链条连接块，链条连接块与联动链条可拆卸连接。

联动链条由于自身具有链节，可以方便层板按照所需的间隔布设，使用方便。

在本发明的可选实施例中，冷压治具包括多件冷压层板、导向件、框架，冷压层板穿设于导向件，导向件与框架连接。

在本发明的可选实施例中，冷压治具还包括柔性联动件，多件冷压层板通过柔性联动件连接，冷压层板间挂有V型名片纸。

柔性联动件可以方便多件冷压层板在使用时一同联动，避免工作时有冷压层板卡顿在导柱上而影响了生产的进行。

在本发明的可选实施例中，柔性联动件为联动链条，冷压层板设有链条连接块，所述链条连接块与所述联动链条可拆卸连接。

联动链条由于自身具有链节，可以方便层板按照所需的间隔布设，使用方便。

在本发明的可选实施例中，行车机构包括两个夹爪组，夹爪组由多个夹爪置于夹爪组框架组成，夹爪组框架上安装有多个气缸，控制夹爪的开闭，两个夹爪组间安装有导行件和驱动机构，可以控制两个夹爪组之间的距离。

在本发明的可选实施例中，行车机构还包括Z轴升降机构，升降机构由导向件和丝杆、电机组成，可以控制两个夹爪组一起上升下降。

在本发明的可选实施例中，行车机构还包括两个PCB调整驱动机构，PCB调整驱动机构由旋转机构与升降机构，旋转机构由伺服电机驱动，升降机构由气缸控制旋转机构的上升下降。

在本发明的可选实施例中，行车机构还包括两个行走机构，行走机构由驱动伺服电机和齿轮齿条组成，齿轮连接与伺服电机一起安装于行车机构上，齿条与导轨安装与机床两边。

在本发明的可选实施例中，行车机构还包括行车升降机构，行车机构升降机构由丝杆与导向件，带动行车机构及其上下料上方行车导轨整个升降至设备二层，并与二层导轨对接。

在本发明的可选实施例中，集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统还包括多个化成分容机架，化成分容机架由一层、二层组成，每一层安装有两个热压治具。

在本发明的可选实施例中，集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统还包括多个充放电电源系统，一套充放电电源系统对应一套热压治具，充放电电源系统安装于化成分容机架内每一个热压治具下方。

实施例

参见图1，图2与图3，本实施例提供了一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统1000，包括：上下料机构1100、热压治具1200、冷压治具1300、行车机构1400、校准系统1500、充放电电源系统1600。

集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统1000还包括机架1003，二层平台1002，楼梯1004，防护罩1005，触摸屏1006与显示屏1007，上下料机构1100设置在机架1003的一侧，冷压治具1300安装于集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统1000的下层，热压治具1200安装于二层平台1002，防护罩1005将机架1003部分包裹。

正常生产时，部分的热压治具1200设置成化成模式，余下的热压治具1200设置成分容模式，上下料机构1100自动完成锂离子电池从弹夹1001取料到上料水车1110的整备工作，行车机构1400抓取一组电池按化成治具、冷压治具1300、分容治具、下料的顺序移栽锂离子电池，上下料机构1100完成锂离子电池整备装入弹夹1001，NG挑选。

校准时，校准系统1500由行车机构1400吊取移栽至待校准的热压治具1200，校准模块1510插入热压治具1200的每一个热压治具名片纸凹槽1210内。

参见图4，上下料机构1100为现有机构，包括上料水车1110，下料水车1120，出料机构1130，上料机构1140，上下料机构机架1150与行车升降1160，工作原理可以参照普通上下料机构的工作原理，本实施例不在赘述。

参见图5，热压治具1200为现有治具，包括热压治具名片纸凹槽1210，电源母口1220，热压层板1230，热压治具驱动机构1240与PCB板1250，工作原理可以参照普通热压治具的工作原理，本实施例不在赘述。

参见图6，冷压治具1300为现有治具，包括冷压治具名片纸凹槽1310，冷压层板1330与冷压治具驱动机构1340，工作原理可以参照普通热压治具的工作原理，本实施例不在赘述。

参见图7，行车机构1400属于现有技术，包括夹爪1420、Z轴升降1430、行走机构1440及PCB调整机构1450，在现有技术上增加了吊爪1410装置，吊爪1410装置与校准系统1500上的吊扣1530连接，这样行车机构就可以移栽校准系统1500；

参见图9，充放电电源系统1600为现有机构，其形貌、结构，工作原理则可以参照普通充放电电源系统的工作原理，本实施例不在赘述。

通过使用本发明校准系统1500时，在检测时可以一次性校准热压治具1200所有通道，在热压治具1200工作时，一次性检测多个热压治具名片纸凹槽1210内的温度，同时可检测压力数据。无需操作者手动连接校准线，无需操作者手持温度传感器或者压力传感器来进行数据的检测，提高了整体的检测效率。

参见图8，导电装置1520穿设于校准系统1500。在校准时通过行车吊爪1410锁紧校准系统上的吊扣1530，将校准系统1500吊取移栽至热压治具1200，每一个导电装置1520插入热压治具1200的一个热压治具名片纸凹槽1210内，校准系统1500一边上的电源公口1540与热压治具1200上的电源母口1220连接，热压治具1200按流程启动工作，热压治具1200的热压治具驱动机构1240推动热压层板1230压紧导电装置1520后校准系统1500开始对充放电电源系统1600进行校准，同时自动点检热压治具1200的温度与压力值。

其中，导电装置1520既可以连接热压治具1200与校准系统1500，又可以在热压治具1200中提供电池模拟。详细的，导电装置1520包括装置本体1521和两个挂耳1522，两个挂耳1522分别连接于装置本体1521两端，在挂耳1522上各设有一根正极、负极电流接触簧片1524与各一根正极、负极电压接触簧片1525。在挂耳1522的内侧设有温度传感器1523，导电装置1520插入热压治具名片纸凹槽1210后，正极、负极电流接触簧片1524分别与热压治具内PCB板1250上正负极电流端连接，正极、负极电压接触簧片1525分别与热压治具内PCB板1250上正负极电压端连接。在正极、负极电流接触簧片1524与正极、负极电压接触簧片1525的另一端分别连接一根导线1526，导线1526的一端与接触簧片（这里的接触簧片包括上述的正极、负极电流接触簧片1524与正极、负极电压接触簧片1525）连接，导线1526的另一端与校准模块1510上对应端口连接。挂耳1522上的温度传感器1523与电芯相适配，确保对温度的检测数据的数量合乎需求。

校准系统1500包括两根平行的导柱1501，每个挂耳1522可滑动的套设于对应的导柱1501，两根导柱1501配合每个导电装置的挂耳1522。

为了方便的移栽校准系统，本实施例的校准系统1500还包括框架1502，导柱1501设置于框架1502内且两端分别与框架1502连接。通过设计框架1502，可以使得导柱1501有一个安装的基础，同时也便于诸如行车机构1400直接装夹框架1502，进而直接将导柱1501及其上挂设的导电装置1520一同移动。

参见图10，在校准系统1500上还设有压力传感器1503，该压力传感器1503设置于靠近框架1502的端部一侧，用于插入待检测的热压治具1200（即化成治具）末端位置的热压治具名片纸凹槽1210内，通过将压力传感器1503布设在靠近框架1502端部的位置，使之能够对应插入到热压治具1200的末端位置的名片纸凹槽内，可以更好的模拟化成治具上的压力检测传感器所处的检测环境，使得压力的检测结果更为准确。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，包括：

机架；

上下料机构，所述上下料机构设置于机架一侧；

多个热压治具，所述热压治具设置于机架上；

多个冷压治具，所述冷压治具设置于机架上；

行车机构，所述行车机构设置于上下料机构上；

校准系统，所述校准系统设有框架与平行的导柱，所述导柱设置于所述框架内，且所述导柱的两端分别与所述框架连接；

多个充放电电源系统；

其中，正常生产时，部分的所述热压治具设置成化成治具模式，余下的所述热压治具设置成分容治具模式，所述上下料机构自动完成锂离子电池从弹夹取料到上料水车的整备工作，按需求将电池排列成两排，所述行车机构抓取一组电芯按化成治具、冷压治具、分容治具、下料的顺序移栽锂离子电池，上下料机构完成锂离子电池整备装入弹夹，NG挑选；

校准时，所述行车机构吊取所述校准系统移栽至所述热压治具上，所述校准系统上设有多组校准模块，每组校准模块用于插入所述热压治具的一个名片纸凹槽内；

所述校准模块上设有导电装置，所述导电装置包括装置本体与两个挂耳，所述挂耳设置于装置本体的两端，所述装置本体可滑动的套接于所述导柱上，以使得所述导电装置挂在平行的导柱上；所述挂耳上分别设有正极、负极电流接触簧片与正极、负极电压接触簧片，所述正极、负极电流接触簧片分别与热压治具内PCB板上正极、负极电流端连接；所述正极、负极电压接触簧片分别与热压治具内PCB板上正极电压端，负极电压端连接，挂耳上还设有多根导线，每根正负极电流接触簧片与每根正负极电压接触簧片的连接着一根导线，导线的另一端与校准模块上的对应端口连接。

2.根据权利要求1所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述校准模块安装于所述框架上，且所述校准模块与所述框架可滑动配合。

3.根据权利要求1所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述校准模块上设有温度传感器。

4.根据权利要求1所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述热压治具上一侧的安装座上设有压力传感器，所述压力传感器用于监测工作时的压力，所述校准系统上靠近热压治具的压力传感器的一侧设有相配的压力传感器。

5.根据权利要求3或4所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述校准系统上设有无线通讯模块，用于将校准数据，温度传感器与压力传感器采集到的数据传输至上位机。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述校准系统上设有电源公口，所述热压治具上设有相应的电源母口。

7.根据权利要求6所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述校准系统的两端设有若干个吊扣。

8.根据权利要求1或2或3或4所述的一种集校准化成分容于一体的锂电池自动生产系统，其特征在于，所述充放电电源系统位于所述热压治具下方，一套所述充放电电源系统对应一套所述热压治具。

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