CN108502460A - 一种锂电池自动送料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池制造设备技术领域，尤其涉及一种锂电池自动送料装置。一种锂电池自动送料装置，该设备包括机架组件、上料组件、带传动组件和送料桥组件；所述的机架组件包括上平台、平台安装板和箱柜梁架，上平台固定设置在平台安装板上，平台安装板固定设置在箱柜梁架上，上平台用于安装带传动组件，平台安装板用于安装其他固定设置于其上的组件；该装置可以实现锂电池有序自动送料，在测量锂电池电压、内阻时操作方便灵活，可降低劳动强度。

Description

一种锂电池自动送料装置

技术领域

本发明涉及锂电池制造设备技术领域，尤其涉及一种锂电池自动送料装置。

背景技术

在锂电池行业，随着全球范围内的能源危机及环境污染问题日益严重，寻找绿色可持续发展的新能源已成为能源领域的主要发展方向。电动汽车作为一种节能环保的新能源交通工具正在得到迅速发展，锂离子电池因具有能量密度高、循环寿命长、绿色无污染等优点，使其成为备受瞩目的动力电源之一。但大容量锂离子电池的安全性一直是制约其发展的主要问题之一，在滥用条件下，如高温、内短路、挤压、振动等情况下，电池也会冒烟、着火甚至爆炸，给用户带来安全隐患。因此提高锂离子电池的安全性一直是动力电池研究的主要方向。

电池分选工序是锂离子动力电池生产的重要环节，电压内阻测试环节又是分选过程的重中之重，电压内阻测试不准确，会造成电池分档混乱，同档电池成组后电池性能不一致，影响动力电池组的使用性能及寿命。

目前在实际的生产应用中，有专门的电压内阻测试仪可供测量，但是测量时都是采用人工的方式，即手工将电压和内阻的测试夹子一端夹住正极一端夹住负极进行数据采集，其中电压和内阻的夹子是分开采集的。这种数据采集方式容易受人为的影响，准确性不能得到保证，再加上测试比较频繁，消耗了大量的人力。

申请人申请了一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备。该设备可以快速高精度测试锂电池电压、内阻，测定后可以进行次品剔除，并进行喷码，在测量锂电池电压、内阻时，其测试数据不受人为因素影响，压力恒定，数据准确度高，操作方便灵活，可降低劳动强度。

发明内容

本发明目的是提供一种锂电池自动送料装置。该装置可以实现锂电池有序自动送料，在测量锂电池电压、内阻时操作方便灵活，可降低劳动强度。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种锂电池自动送料装置，该设备包括机架组件、上料组件、带传动组件和送料桥组件；所述的机架组件包括上平台、平台安装板和箱柜梁架，上平台固定设置在平台安装板上，平台安装板固定设置在箱柜梁架上，上平台用于安装带传动组件，平台安装板用于安装其他固定设置于其上的组件；

所述的上料组件包括放料箱和储料箱，放料箱的一侧敞口，并在敞口上设置有上盖板，上盖板通过合页安装在放料箱上，可上下翻折，上盖板锁扣固定设置在放料箱侧方，与上盖板闭合式相卡；所述的放料箱和储料箱的两个侧边分别通过设置翻转轴和翻转块相互铰接，翻转轴固定设置在放料箱的两个侧边，翻转块为“L”型，固定设置在储料箱的两个侧边，翻转块的上部与所述的翻转轴相铰接；所述的放料箱能在储料箱上90°翻转，翻转的动力装置采用翻转气缸，翻转气缸的铰接固定在储料箱的背部，翻转气缸的活塞杆铰接设置在放料箱的背部；放料箱的底部设置有落料口，放料箱的内部设置有中间推板，中间推板连接设置有第一气缸，中间推板将倒入放料箱的电池推出落入落料口；落料口的两侧分别设置滑槽，滑槽内设置有活动隔料板，活动隔料板连接设置有第二气缸，第二气缸固定设置在第二气缸支架上，第二气缸支架固定设置在放料箱背面板上；所述的储料箱固定设置在机架组件上的上平台上，储料箱的上部与落料口相衔接，并在储料箱上部设置有两块楔形挡块，楔形挡块规范两侧待检测电池顺利落下，所述的储料箱的底部左右分别设置有导流板，两块导流板之间设置有出料口，并在出料口的上方设置有搅拌轮，搅拌轮连接设置有调速电机，调速电机固定设置在储料箱背面板上，搅拌轮的周向设置有若干的弧形槽；

所述的带传动组件包括调速电机、电机支撑座、从动皮带轮、调紧螺丝、输送皮带、第一联轴器、主动皮带轮、皮带托板和送料过渡块，调速电机端部通过四个电机支撑座固定设置在储料箱背面板上，第一联轴器用于连接调速电机输出轴和主动皮带轮的中心轴，从动皮带轮安装在储料箱背面板上，并通过调紧螺丝调节主动皮带轮和从动皮带轮之间的间距，方便装卸输送皮带，皮带托板固定安装在储料箱背面板上，设置在输送皮带下方，送料过渡块固定设置在上平台上，与输送皮带相承接；

所述的送料桥组件包括连接板、感应支架、进料感应器、送料桥座和导向压盖，连接板固定设置在送料桥座，用于连接送料桥座与带传动组件，感应支架固定设置在送料桥座侧方，用于安装进料感应器，进料感应器设置在送料桥座上方，用于检测待检电池是否有落下，并计数落下的电池数，以供控制系统数据采集，反馈控制带传动组件的运行速度，送料桥座另一端固定连接在链传动组件上，导向压盖固定设置在送料桥座上，使得待检电池沿送料桥座槽部有序送料进后续工序。

作为进一步改进，所述的机架组件还包括柜门和气缸控制阀，柜门通过合页安装在箱柜梁架上，气缸控制阀固定设置在箱柜梁架内，用于控制整个装置的气缸运作。

作为进一步改进，上料组件还包括翻转感应片，翻转感应片固定设置在放料箱背面板上，翻转感应器固定设置在储料箱背面板上，通过翻转感应片确认放料箱是否被竖放。

作为进一步改进，放料箱侧方固定设置有上盖板锁扣，上盖板锁扣与上盖板闭合式相卡。

作为进一步改进，放料箱的外侧底部设置有电池盒托架，电池盒托架呈 “U”型，通过托架连接板凸出固定设置在放料箱的外侧。

作为进一步改进，储料箱上还设置有两个落料感应器，两个落料感应器均安装在储料箱背面板上，距离一定高度，落料感应器用于控制第二气缸的伸缩，当下端落料感应器检测到有待检电池时，第二气缸收缩，带动活动隔料板收缩，使得待检电池收到重力作用落下，当上端落料感应器检测到有待检电池时，第二气缸，带动活动隔料板伸长，挡住活动隔料板落下，保证储料箱中的待检电池维持在一定数量。

本发明由于采用了上述的技术方案，该装置可以实现锂电池有序自动送料，在测量锂电池电压、内阻时操作方便灵活，可降低劳动强度。

附图说明

图1为本发明具体实施方式各组件的爆炸结构示意图。

图2为机架组件的爆炸结构示意图。

图3为控制箱组件的爆炸结构示意图。

图4为上料组件、带传动组件和送料桥组件的组装结构示意图。

图5为图4中下料状态的结构示意图。

图6为上料组件的爆炸结构示意图。

图7为带传动组件的爆炸结构示意图。

图8为送料桥组件的爆炸结构示意图。

图9为链传动组件的爆炸结构示意图。

图10为电压内阻测试组件的爆炸结构示意图。

图11为不合格品推料组件的爆炸结构示意图。

图12为不合格品收料组件的爆炸结构示意图。

图13为自动喷码组件的爆炸结构示意图。

图14为产品出料组件的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，该设备包括机架组件1、控制箱组件2、上料组件3、带传动组件4、送料桥组件5、链传动组件6、电压内阻测试组件7、不合格品推料组件8、不合格品收料组件9、自动喷码组件10和产品出料组件11，控制箱组件2固定设置在机架组件1上部，用于显示工作机的工作状态以及模式选择，上料组件3固定设置在机架组件1上，为工作机提供待检测样品，带传动组件4固定设置在机架组件1上，安装在上料组件3落料口的正下方，有序将待检测电池从上料组件3中运出，送料桥组件5连接设置在带传动组件4和链传动组件6，实现待检测电池的落料，送料桥组件5上设置有检测传感器，可以间歇性的保证电池落料，链传动组件6固定设置在机架组件1上，运送待检测电池行进，并在链传动组件6上实现电池电压内阻的测试、分类和喷码工序，电压内阻测试组件7检测部分固定设置在链传动组件6上，电压内阻测试组件7分析处理部分固定设置在机架组件1上，在此组件处检测出电池的电压和内阻，为后面工序做处理准备，不合格品推料组件8固定设置在链传动组件6上，结合电压内阻测试组件7的测试结果，将电池分为三大类：合格品、电压不合格品、内阻不合格品，只有合格品继续后面喷码的工序，将电压不合格品、内阻不合格品分别推出链传动组件6，落入不合格品收料组件9中收集，不合格品收料组件9固定设置在机架组件1上，与不合格品推料组件8相衔接，自动喷码组件10固定设置在链传动组件6上，设置在不合格品推料组件8工序后，将链传动组件6中合格品喷上相关产品信息，产品出料组件11固定设置在机架组件1上，与链传动组件6相衔接设置，将合格品落入产品出料组件11中离开工作机，且产品出料组件11设置有计数传感器，用于计数已完成的产品数量，所述的一种锂电池电压内阻自动测试喷码装置适用于圆柱形电池 2A3A 18650锂电池，实现电池电压内阻自动测试喷码；

如图2所示，所述的机架组件1包括柜门11、调整地脚螺钉12、万向轮13、上平台14、气缸控制阀15、箱柜梁架16、平台安装板17，柜门11通过合页安装在箱柜梁架16上，万向轮13固定设置在箱柜梁架16四角，调整地脚螺钉12安装在箱柜梁架16四角，万向轮13用于移动整个装置，当到达预定位置后，通过伸长调整地脚螺钉12，使得万向轮13悬空，固定整个装置，上平台14固定设置在平台安装板17上，上平台14用于安装带传动组件4，平台安装板17固定设置在箱柜梁架16上，平台安装板17用于安装其他固定设置于其上的组件，气缸控制阀15固定设置在箱柜梁架16内，用于控制整个装置的气缸运作；

如图3所示，所述的控制箱组件2包括下端法兰盘21、圆管22、上端法兰盘23、触摸屏24、急停开关25、开关26、控制箱27，下端法兰盘21固定设置在机架组件1上的平台安装板17上，上端法兰盘23固定设置在控制箱27中，圆管22两端分别安装在下端法兰盘21和上端法兰盘23中，触摸屏24设置在控制箱27中，是本装置运行的控制中心，控制箱27上设置有急停开关25和开关26，急停开关25在装置出现意外故障时应急使用，开关26控制本工作机的启停；

如图4~图6所示，所述的上料组件3包括放料箱303和储料箱321，放料箱303的一侧敞口，并在敞口上设置有上盖板301，上盖板301通过合页安装在放料箱303上，可上下翻折，上盖板锁扣302固定设置在放料箱303侧方，与上盖板301闭合式相卡。所述的放料箱303和储料箱321的两个侧边分别通过设置翻转轴312和翻转块318相互铰接，翻转轴312固定设置在放料箱303的两个侧边，翻转块318为“L”型，固定设置在储料箱321的两个侧边，翻转块318的上部与所述的翻转轴312相铰接。所述的放料箱303能在储料箱321上90°翻转，翻转的动力装置采用翻转气缸，翻转气缸的铰接固定在储料箱321的背部，翻转气缸的活塞杆铰接设置在放料箱303的背部。放料箱303的底部设置有落料口，放料箱303的内部设置有中间推板305，中间推板305连接设置有第一气缸306，中间推板305将倒入放料箱303的电池推出落入落料口。落料口的两侧分别设置滑槽，滑槽内设置有活动隔料板311，活动隔料板311连接设置有第二气缸309，第二气缸309固定设置在第二气缸支架310上，第二气缸支架310固定设置在放料箱303背面板上。所述的储料箱321固定设置在机架组件1上的上平台14上，储料箱321的上部与落料口相衔接，并在储料箱321上部设置有两块楔形挡块317，楔形挡块317规范两侧待检测电池顺利落下，所述的储料箱321的底部左右分别设置有导流板319，两块导流板之间设置有出料口，并在出料口的上方设置有搅拌轮316，搅拌轮316连接设置有调速电机315，调速电机315固定设置在储料箱321背面板上，搅拌轮316的周向设置有若干的弧形槽。

上料组件3还包括翻转感应片313，翻转感应片313固定设置在放料箱303背面板上，翻转感应器314固定设置在储料箱背面板322上，通过翻转感应片313确认放料箱303是否被竖放。

放料箱303的外侧设置有上盖板301，上盖板301通过合页安装在放料箱303上，可上下翻折，放料箱303侧方固定设置有上盖板锁扣302，上盖板锁扣302与上盖板301闭合式相卡。

放料箱303的外侧底部设置有电池盒托架，电池盒托架呈 “U”型，通过托架连接板凸出固定设置在放料箱303的外侧。

储料箱321上还设置有两个落料感应器307，两个落料感应器307均安装在储料箱321背面板上，距离一定高度，落料感应器307用于控制第二气缸309的伸缩，当下端落料感应器307检测到有待检电池320时，第二气缸309收缩，带动活动隔料板311收缩，使得待检电池320收到重力作用落下，当上端落料感应器307检测到有待检电池320时，第二气缸309，带动活动隔料板311伸长，挡住活动隔料板311落下，保证储料箱321中的待检电池320维持在一定数量。

装电池的时候，放料箱303与储料箱321成90°角度，装有电池的电池盒设置在电池盒托架上，将电池盒内的电池倒入放料箱303，装入电池后，盖上上盖板301后用上盖板锁扣302锁住，翻折整个放料箱303使之竖直便于待检电池320落下，当翻转感应器314未检测到翻转感应片313后，固定挂钩304转动，与储料箱321固定连接，落料感应器307用于控制第二气缸309的伸缩，当下端落料感应器307检测到有待检电池320时，第二气缸309收缩，带动活动隔料板311收缩，使得待检电池320收到重力作用落下，当上端落料感应器307检测到有待检电池320时，第二气缸309，带动活动隔料板311伸长，挡住活动隔料板311落下，保证储料箱321中的待检电池320维持在一定数量，方便搅拌轮316工作，导流块319保证待检电池320沿中部落料口滚动，落入带传动组件4中，有序运出。

如图7所示，所述的带传动组件4包括40W调速电机41、电机支撑座42、从动皮带轮43、调紧螺丝44、输送皮带45、第一联轴器46、主动皮带轮47、皮带托板48、送料过渡块49，40W调速电机41端部通过四个电机支撑座42固定设置在储料箱背面板322上，第一联轴器46用于连接40W调速电机输出轴和主动皮带轮47的中心轴，从动皮带轮43安装在储料箱背面板322上，并通过调紧螺丝44调节主动皮带轮47和从动皮带轮43之间的间距，方便装卸输送皮带45，输送皮带45缠绕在两个皮带轮上，并设置在导流块319之间落料口的正下方，皮带托板48固定安装在储料箱背面板322上，设置在输送皮带45下方，用于托住输送皮带45因受待检电池320重力而弯曲变形，送料过渡块49固定设置在上平台14上，与输送皮带45相承接，所述的带传动组件4工作原理是：通过40W调速电机41驱动输送皮带45，输送皮带45位于落料口下方，当待检电池320落下后由输送皮带45向右依次运出，运动到送料过渡块49后，由于惯性，进入送料桥组件5；

如图8所述，所述的送料桥组件5包括连接板51、感应支架52、进料感应器53、送料桥座54、导向压盖55，连接板51固定设置在送料桥座54，用于连接送料桥座54与带传动组件4，感应支架52固定设置在送料桥座54侧方，用于安装进料感应器53，进料感应器53设置在送料桥座54上方，用于检测待检电池320是否有落下，并计数落下的电池数，以供控制系统数据采集，反馈控制带传动组件4的运行速度，送料桥座54另一端固定连接在链传动组件6上，导向压盖55固定设置在送料桥座54上，使得待检电池320沿送料桥座54槽部有序送料进入链传动组件6，进行后续工序；

如图9所示，所述的链传动组件6包括步进电机601、电机固定座602、螺纹拉板603、第一固定座604、主动链轮605、从动链轮606、第二固定座607、托板608、支座609、链条610、夹具611、第二联轴器612、第一转动轴613、第二转动轴614，步进电机601固定设置在电机固定座602上，电机固定座602固定设置在机架组件1中的平台安装板17上，第二联轴器612将步进电机601输出轴与第一转动轴613相连接，第一转动轴613通过滚动轴承安装在第一固定座604上，第一固定座604通过螺栓组固定设置在平台安装板17，主动链轮605居中安装在第一转动轴613上，从动链轮606居中安装在第二转动轴614上，第二转动轴614通过轴承安装在第二固定座607上，第二固定座607固定设置在平台安装板17上，链条610缠绕在主动链轮605和从动链轮606上，螺纹拉板603通过焊接固定设置在第一固定座604上，其上含有螺纹孔，通过调紧螺丝调节第一固定座604的左右距离，用于张紧链条610，托板608固定设置在支座609上，支座609固定设置在平台安装板17上，托板608设置在链条610的下方，用于支撑链条平稳运行，放置下垂，夹具611安装在链条610的每一个链节上，用于放置待检电池320，所述的链传动组件6工作机理是：通过步进电机601驱动主动链轮605，带动链条610转动，由于送料桥组件5中的待检电池320落入夹具611，使得夹具611带动待检电池320间歇运动，停留时间供其他工位检测筛选；

如图10所示，所述的电压内阻测试组件7包括第三气缸支架71、第三气缸72、“V”形压紧块73、探针检测器74、直角连接件75、推头76、双向气缸77、双向气缸固定座78，第三气缸支架71底部固定设置在支座609上，第三气缸72固定设置在第三气缸支架71上部，“V”形压紧块73固定设置在第三气缸72活动端，“V”形槽正对待检电池320，双向气缸固定座78底端固定设置在支座609上，双向气缸77固定端固定设置在双向气缸固定座78上，活动端可以向两侧伸缩，推头76固定设置在双向气缸77活动端，直角连接件75用于连接推头76和探针检测器74，探针检测器74固定设置在直角连接件75上，里侧含有金属探针检测待检电池320的电压和内阻，依据检测结果共后续筛选，所述的电压内阻测试组件7工作机理是：由于链传动组件6是步进式前进的，当链传动组件6静止时，第三气缸72先工作，推动“V”形压紧块73竖直向下运动，压紧夹具611上的待检电池320，而后双向气缸77工作，收缩气缸芯轴，带动固定设置在两端的探针检测器74，使得探针检测器74与待检电池320的正负极接触，测量得到电压和内阻值，由中控系统分析是否处于合格区间，并作出后面工位是否需要退料动作，测量结束后，双向气缸77和第三气缸72依次复位，链传动组件6继续步进前行，测量后面的电池电压及内阻；

如图11所示，所述的不合格品推料组件8包括导料槽板81、导料盖板82、气缸固定钣金件83、第四气缸84、第五气缸85、推料垫86，均固定设置在气缸固定钣金件83上，伸缩端透过气缸固定钣金件83的孔中，气缸固定钣金件83底部固定设置在托板608外侧，推料垫86为圆柱形，固定设置在第四气缸84和第五气缸85的伸缩端，导料槽板81固定设置在另一侧托板608上，开有两个方槽，导料盖板82通过螺钉固定设置在导料槽板81上，构成中空的方孔，方孔范围大于电池的直径，且推料垫86、待检电池320和方孔在同一轴线上，所述的不合格品推料组件工作机理是：链传动组件6通过夹具611将待检电池320送到第四气缸84和第五气缸85正对应位置时，第四气缸84和第五气缸85选择性工作，第四气缸84用于剔除电压不合格的电池，第五气缸85用于剔除内阻不合格的电池，结合电压内阻测试组件7测的结果，若电压不合格，第四气缸84伸长，推动待检电池320透过方孔落入不合格品收料组件9中对应的轨道，若内阻不合格，第五气缸85伸长，推动待检电池320透过方孔落入不合格品收料组件9中对应的轨道，而后复位，准备对下一夹具的电池进行剔除，若合格，则夹具611将待检电池320运送后面工位进行喷码；

如图12所示，所述的不合格品收料组件9包括第六气缸91、第六气缸固定座92、推块93、回收槽94、第一落料导向槽95、第一导块96、第二导块97、第二落料导向槽98，第六气缸91芯轴透过第六气缸固定座92，固定端固定设置在第六气缸固定座92上，第六气缸固定座92底部固定设置在平台安装板17上，第六气缸91伸缩端与推块93固定连接，推块93不等长，设置在回收槽94槽中，回收槽94固定设置在平台安装板17上，第一落料导向槽95和第二落料导向槽98均相邻固定设置在回收槽94上方，第一导块96和第二导块97分别固定安装在第一落料导向槽95和第二落料导向槽98中，形成一个弧线渐缩口，使得电池最后以竖立状态落下，第一导块96和第二导块97上方与导料槽板81的方槽对衔接，所述的不合格品收料组件9工作机理是：电池由不合格品推料组件8推出，经导料槽板81的方槽，沿第一导块96或第二导块97落下，电压不合格的电池竖直落入轨道a，内阻不合格的电池落入轨道b，由第六气缸91带动推块93，推动不合格电池在回收槽94中依次左移，而后复位，给下一电池落下预留空间，最终电压不合格的电池在轨道a中回收，内阻不合格的电池在轨道b中回收；

如图13所示，所述的自动喷码组件10包括第七气缸固定件101、第七气缸102、自动喷码头103，第七气缸固定件101下部固定设置在支座609上，第七气缸102固定设置在第七气缸固定件101上，自动喷码头103固定设置在第七气缸102伸缩端，所述的自动喷码组件10工作机理是：当合格的到达该工位时，第七气缸102伸长，带动自动喷码头103向下运动，压住电池外壳后将电池产品参数喷码在外壳上；

如图14所示，所述的产品出料组件11包括出口支架111、出料底板112、调整固定板113、支撑条114、侧挡边115、出料感应器116、出料感应器支架117，出口支架111底部固定设置在第一固定座604上，顶部槽部与侧边螺纹孔通过螺钉紧定连接，出料底板112与链传动组件6末端相衔接，调整固定板113固定设置在平台安装板17上，支撑条114一端与调整固定板113通过螺钉连接，另一端槽部与出料底板112一端的螺纹孔通过螺钉紧定连接，可以调整两端安装位置来改变出料底板112倾斜角度，从而改变出料速度，侧挡边115固定设置在出料底板112两侧，中间距离恰好能让电池落下，出料感应器116安装在出料感应器支架117上，出料感应器支架117固定设置在侧挡边115上，所述的产品出料组件11工作机理是：当喷码完成后的电池从链传动组件6末端滚入出料底板112，运出工作机，由安装在出料底板112正上方的出料感应器116计数合格产品的数量。

Claims (6)

1.一种锂电池自动送料装置，该装置包括机架组件（1）、上料组件（3）、带传动组件（4）和送料桥组件（5）；所述的机架组件（1）包括上平台（14）、平台安装板（17）和箱柜梁架（16），上平台（14）固定设置在平台安装板（17）上，平台安装板（17）固定设置在箱柜梁架（16）上，上平台（14）用于安装带传动组件（4），平台安装板（17）用于安装其他固定设置于其上的组件；

所述的上料组件（3）包括放料箱（303）和储料箱（321），放料箱（303）的一侧敞口，并在敞口上设置有上盖板（301），上盖板（301）通过合页安装在放料箱（303）上，可上下翻折，上盖板锁扣（302）固定设置在放料箱（303）侧方，与上盖板（301）闭合式相卡；所述的放料箱（303）和储料箱（321）的两个侧边分别通过设置翻转轴（312）和翻转块（318）相互铰接，翻转轴（312）固定设置在放料箱（303）的两个侧边，翻转块（318）为“L”型，固定设置在储料箱（321）的两个侧边，翻转块（318）的上部与所述的翻转轴（312）相铰接；所述的放料箱（303）能在储料箱（321）上90°翻转，翻转的动力装置采用翻转气缸，翻转气缸的铰接固定在储料箱（321）的背部，翻转气缸的活塞杆铰接设置在放料箱（303）的背部；放料箱（303）的底部设置有落料口，放料箱（303）的内部设置有中间推板（305），中间推板（305）连接设置有第一气缸（306），中间推板（305）将倒入放料箱（303）的电池推出落入落料口；落料口的两侧分别设置滑槽，滑槽内设置有活动隔料板（311），活动隔料板（311）连接设置有第二气缸（309），第二气缸（309）固定设置在第二气缸支架（310）上，第二气缸支架（310）固定设置在放料箱（303）背面板上；所述的储料箱（321）固定设置在机架组件（1）上的上平台（14）上，储料箱（321）的上部与落料口相衔接，并在储料箱（321）上部设置有两块楔形挡块（317），楔形挡块（317）规范两侧待检测电池顺利落下，所述的储料箱（321）的底部左右分别设置有导流板（319），两块导流板之间设置有出料口，并在出料口的上方设置有搅拌轮（316），搅拌轮（316）连接设置有调速电机（315），调速电机（315）固定设置在储料箱（321）背面板上，搅拌轮（316）的周向设置有若干的弧形槽；

所述的带传动组件（4）包括调速电机（41）、电机支撑座（42）、从动皮带轮（43）、调紧螺丝（44）、输送皮带（45）、第一联轴器（46）、主动皮带轮（47）、皮带托板（48）和送料过渡块（49），调速电机（41）端部通过四个电机支撑座（42）固定设置在储料箱背面板（322）上，第一联轴器（46）用于连接调速电机输出轴和主动皮带轮（47）的中心轴，从动皮带轮（43）安装在储料箱背面板（322）上，并通过调紧螺丝（44）调节主动皮带轮（47）和从动皮带轮（43）之间的间距，方便装卸输送皮带（45），皮带托板（48）固定安装在储料箱背面板（322）上，设置在输送皮带（45）下方，送料过渡块（49）固定设置在上平台（14）上，与输送皮带（45）相承接；

所述的送料桥组件（5）包括连接板（51）、感应支架（52）、进料感应器（53）、送料桥座（54）和导向压盖（55），连接板（51）固定设置在送料桥座（54），用于连接送料桥座（54）与带传动组件（4），感应支架（52）固定设置在送料桥座（54）侧方，用于安装进料感应器（53），进料感应器（53）设置在送料桥座（54）上方，用于检测待检电池（320）是否有落下，并计数落下的电池数，以供控制系统数据采集，反馈控制带传动组件（4）的运行速度，送料桥座（54）另一端固定连接在链传动组件（6）上，导向压盖（55）固定设置在送料桥座（54）上，使得待检电池（320）沿送料桥座（54）槽部有序送料进入后续工序。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，其特征在于，所述的机架组件（1）还包括柜门（11）和气缸控制阀（15），柜门（11）通过合页安装在箱柜梁架（16）上，气缸控制阀（15）固定设置在箱柜梁架（16）内，用于控制整个装置的气缸运作。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，其特征在于，上料组件（3）还包括翻转感应片（313），翻转感应片（313）固定设置在放料箱（303）背面板上，翻转感应器（314）固定设置在储料箱背面板（322）上，通过翻转感应片（313）确认放料箱（303）是否被竖放。

4.根据权利要求1所述的一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，其特征在于，放料箱（303）侧方固定设置有上盖板锁扣（302），上盖板锁扣（302）与上盖板（301）闭合式相卡。

5.根据权利要求1所述的一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，其特征在于，放料箱（303）的外侧底部设置有电池盒托架，电池盒托架呈 “U”型，通过托架连接板凸出固定设置在放料箱（303）的外侧。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池自动测试电压内阻并喷码的设备，其特征在于，储料箱（321）上还设置有两个落料感应器（307），两个落料感应器（307）均安装在储料箱（321）背面板上，距离一定高度，落料感应器（307）用于控制第二气缸（309）的伸缩，当下端落料感应器（307）检测到有待检电池（320）时，第二气缸（309）收缩，带动活动隔料板（311）收缩，使得待检电池（320）收到重力作用落下，当上端落料感应器（307）检测到有待检电池（320）时，第二气缸（309），带动活动隔料板（311）伸长，挡住活动隔料板（311）落下，保证储料箱（321）中的待检电池（320）维持在一定数量。