CN206359484U - 一种废机油炼制燃料油精制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种废机油炼制燃料油精制系统，包括进油泵、原料预热器、电磁加热器、超真空闪蒸罐、排油泵、冷凝器、冷凝缓冲罐、真空泵、电吸附预处理泵、电吸附罐、脱色泵、脱色罐、电吸附精制泵、电吸附精制罐和精滤器，进油泵出口与原料预热器进口相连接；原料预热器的出口和电磁加热器的进口相连接。该实用新型通过采用超真空闪蒸分离→预处理→砂滤脱色→精制组合精制工艺，超真空闪蒸分离主要快速脱除油品中轻组分，提高油品闪点；油品电吸附预处理工序会显著提高硅胶沙的使用效率，延长其使用周期，降低脱色成本。同时电吸附工艺技术能吸附过滤传统方法无法分离的游离极性物质，显著提高油品的清洁度。

Description

一种废机油炼制燃料油精制系统

技术领域

本实用新型属于机油炼制技术领域，具体涉及一种废机油炼制燃料油精制系统。

背景技术

目前，公知的废机油炼制燃料油精制方法有吸附精制、酸碱精制。吸附精制主要利用脱色砂的微孔结构，对油品中的大分子进行吸附、脱除，但是，砂滤脱色只能通过吸附作用改善油品的色度指标，不能改善油品的其他质量指标，尤其是油品的氧化安定性较差，油品长时间储存会产生严重的氧化变色情况，车辆长时间使用会对发动机产生严重的磨损情况，而且生产效率低、生产成本高。酸碱精制主要采用化学的方法进行油品精制，传统的酸碱精制首先使用浓硫酸进行“酸洗”，使油品中的大分子物质氧化成磺酸渣，沉降、分离，再进行“碱洗”中和未反应的硫酸，但是，在生产精制过程中会产生大量的酸渣，对环境造成严重的污染，已被国家明令禁止淘汰。而且，废机油炼制燃料油中汽油含量较高，闪点较低，原有精制工艺均不能改善其闪点指标。

实用新型内容

为了克服现有的废机油炼制燃料油吸附精制过程中存在的脱色效率低、精制成本高、精制效果差以及酸碱精制过程中产生的严重的污染问题，本发明创造提供一种精制工艺技术，该工艺技术不仅能提高脱色砂的使用效率，降低精制成本，而且能有效吸附油品中的有机酸、碱性氮、结合水及金属盐类等极性物质，显著改善废机油炼制燃料油的残炭、灰分、酸度、微水含量、氧化安定性等质量指标，同时能大大提高油品的闪点指标，并延缓其氧化问题。该工艺技术采用纯物理方法，不会产生任何的污染问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下。

一种废机油炼制燃料油精制系统，包括进油泵、原料预热器、电磁加热器、超真空闪蒸罐、排油泵、冷凝器、冷凝缓冲罐、真空泵、电吸附预处理泵、电吸附罐、脱色泵、脱色罐、电吸附精制泵、电吸附精制罐和精滤器，进油泵出口与原料预热器进口相连接；原料预热器的出口和电磁加热器的进口相连接；电磁加热器的出口与超真空闪蒸罐的进口相连接，超真空闪蒸罐的出口与排油泵的进口相连接；超真空闪蒸罐上部出口连接有冷凝器，冷凝器出口连接有冷凝缓冲罐，冷凝缓冲罐出口连接有真空泵；排油泵出口连接有中间缓冲罐，中间缓冲罐出口与电吸附预处理泵进口连接；电吸附预处理泵出口与电吸附罐相连接；电吸附罐出口连接有缓冲罐，缓冲罐出口连接有脱色泵，脱色泵出口连接有脱色罐，脱色罐出口连接有电吸附精制泵，电吸附精制泵出口连接有电吸附精制罐，电吸附精制罐出口连接有精滤器；上述各部件直接的连接方式为管线连接。

进一步地，电吸附罐设置有七台。

进一步地，脱色罐设置有四个。

进一步地，脱色罐内装填有硅胶沙，硅胶沙目数为30-40目。

废机油炼制燃料油首先经快速加热工序，提高其油品温度，加热后的油品进入超真空闪蒸器，对油品中残留轻组分进行负压闪蒸分离、脱除；电吸附预处理工序，主要是在三维静电场的作用下对油品中的有机酸、碱性氮、结合水、胶质、沥青质以及金属盐类等极性带电荷的物质(即正负电子云中心不重合的化合物)进行吸附、剥离，除去油品中大部分的极性及大分子杂质；预处理后的油品经砂滤脱色，通过硅胶沙的微孔结构，对油品中残留的胶质、沥青质等大分子进行吸附脱除，恢复油品的色度指标(该过程主要针对氧化变色后的油品)；最后，脱色后的油品再经电吸附精制工序，对油品中极性物质进行深度吸附精制，使净化后的油品在氧化安定性、残炭、灰分、微水含量、酸度等清洁度指标达到甚至超过国家相关质量标准。在电吸附预处理及电吸附精制工序主要采用了静电吸附的原理，在三维静电场的作用下对油品中的极性物质进行吸附，实现有机同相互溶物的分离；超真空闪蒸分离主要以负压闪蒸为技术依据，该过程真空度较高，闪蒸效率高；砂滤脱色主要利用微孔结构进行吸附，除去油品中的大分子物质。

该实用新型的有益效果在于：该实用新型通过采用超真空闪蒸分离→预处理→砂滤脱色→精制组合精制工艺，超真空闪蒸分离主要快速脱除油品中轻组分，提高油品闪点；油品电吸附预处理工序会显著提高硅胶沙的使用效率，延长其使用周期，降低脱色成本。同时电吸附工艺技术能吸附过滤传统方法无法分离的游离极性物质，显著提高油品的清洁度。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所使用系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本实用新型。

如图1所示的废机油炼制燃料油精制系统，包括进油泵1、原料预热器2、电磁加热器3、超真空闪蒸罐4、排油泵5、冷凝器6、冷凝缓冲罐7、真空泵8、电吸附预处理泵9、电吸附罐10、脱色泵11、脱色罐12、电吸附精制泵13、电吸附精制罐14和精滤器15，进油泵1出口与原料预热器2进口相连接；原料预热器2的出口和电磁加热器3的进口相连接；电磁加热器3的出口与超真空闪蒸罐4的进口相连接，超真空闪蒸罐4的出口与排油泵5的进口相连接；超真空闪蒸罐4上部出口连接有冷凝器6，冷凝器6出口连接有冷凝缓冲罐7，冷凝缓冲罐7出口连接有真空泵8；排油泵5出口连接有中间缓冲罐，中间缓冲罐出口与电吸附预处理泵9进口连接；电吸附预处理泵9出口与电吸附罐10相连接；电吸附罐10出口连接有缓冲罐，缓冲罐出口连接有脱色泵11，脱色泵11出口连接有脱色罐12，脱色罐12出口连接有电吸附精制泵13，电吸附精制泵13出口连接有电吸附精制罐14，电吸附精制罐14出口连接有精滤器15；上述各部件直接的连接方式为管线连接。电吸附罐10设置有四台。脱色罐12设置有四个。脱色罐12内装填有硅胶沙，硅胶沙目数为30-40目，电吸附精制罐14设有三台。

该实用新型中，废机油炼制燃料油经进油泵1输送进入原料预热器2进行初步预热升温，预热后的油料再经电磁加热器3加热升温至80-120℃，加热后的油料进入超真空闪蒸罐4进行超真空闪蒸分离，其中分离后的轻组分经冷凝器6冷凝后储存在冷凝缓冲罐7中，超真空闪蒸系统由真空泵8提供负压；闪蒸罐底部燃料油经排油泵5输送进入中间缓冲罐；中间缓冲罐中的油料经电吸附预处理泵9输送进入电吸附预处理机组，电吸附预处理机组由四台电吸附罐10组成，通过外加电场使电吸附罐内滤芯材料产生极性，形成三维静电场，当油品流经电吸附罐时，其内含有的极性物质会在电场作用下产生定向流动，同时被捕捉、吸附；电吸附预处理后的油品经脱色泵11输送进入脱色罐12，脱色罐内装填有硅胶沙，硅胶沙目数要适中，颗粒较大脱色效果不好，颗粒较小脱色压力过大，一般以30-40目为宜；硅胶沙的装填高度为罐体直径的两倍，操作压力为0.1MPa，进油为上进下出，油品在流经脱色砂床层时，油品中残余的胶质、沥青质等大分子被硅胶沙微孔结构吸附，从而起到脱色作用，为提高脱色效果四台脱色罐采用串联方式，即四级工作模式；脱色处理后的油品经电吸附精制泵13输送进入电吸附精制罐14，油品流经三维静电场时，其中残存的有机酸、碱性氮、金属盐类等极性物质被捕捉、吸附，显著降低油品的残炭、灰分等质量指标，起到深度精制的目的；最后，油品经精滤器15过滤，除去残余的机械杂质，满足油品清洁度指标要求，再经流量计计量后进入成品罐区；整套装置设备连续化运行，操作简单，生产效率高，生产成本低，各工序采用纯物理方法，对环境不产生任何污染问题。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种废机油炼制燃料油精制系统，其特征在于：包括进油泵、原料预热器、电磁加热器、超真空闪蒸罐、排油泵、冷凝器、冷凝缓冲罐、真空泵、电吸附预处理泵、电吸附罐、脱色泵、脱色罐、电吸附精制泵、电吸附精制罐和精滤器，进油泵出口与原料预热器进口相连接；原料预热器的出口和电磁加热器的进口相连接；电磁加热器的出口与超真空闪蒸罐的进口相连接，超真空闪蒸罐的出口与排油泵的进口相连接；超真空闪蒸罐上部出口连接有冷凝器，冷凝器出口连接有冷凝缓冲罐，冷凝缓冲罐出口连接有真空泵；排油泵出口连接有中间缓冲罐，中间缓冲罐出口与电吸附预处理泵进口连接；电吸附预处理泵出口与电吸附罐相连接；电吸附罐出口连接有缓冲罐，缓冲罐出口连接有脱色泵，脱色泵出口连接有脱色罐，脱色罐出口连接有电吸附精制泵，电吸附精制泵出口连接有电吸附精制罐，电吸附精制罐出口连接有精滤器；上述各部件直接的连接方式为管线连接。

2.根据权利要求1所述的废机油炼制燃料油精制系统，其特征在于：所述电吸附罐设置有七台。

3.根据权利要求1所述的废机油炼制燃料油精制系统，其特征在于：所述脱色罐设置有四个。

4.根据权利要求1所述的废机油炼制燃料油精制系统，其特征在于：所述脱色罐内装填有硅胶沙，硅胶沙目数为30-40目。