CN103849453B - 废乳化油净化方法 - Google Patents

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本发明涉及加工用过的润滑剂以回收有用的产品领域，具体为一种废乳化油净化方法。一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，其特征是：按如下步骤依次进行：预处理时，先将废乳化油加热至60℃～100℃，随后将加热后的废乳化油静置沉降；综合反应时，先实施高压电解，随后加入催化剂一和破乳剂；深度反应时，先充气搅拌，随后加入催化剂二。本发明净化度高，操作简便，处理能力强。

Description

废乳化油净化方法
技术领域
本发明涉及加工用过的润滑剂以回收有用的产品领域，具体为一种废乳化油净化方法。
背景技术
工业发展动力设备较多，作为冷却润滑介质的乳化油被频繁而广泛地使用，设备使用时乳化油往往混杂在废水中一同排出，由于废水中含较多的乳化油成分，如果直接排放不仅对环境造成污染，同时浪费较大，排入市政管网后还加剧了污水处理难度。目前，对废乳化油的处理还缺乏经济有效的手段，不仅对环境压力大，而且浪费资源。同时，乳化油，在各大工业领域都有广泛的应用，长时间使用后的废乳化液中分离出的乳化油数量庞大，需要一个系统良好的处理废乳化液，对大范围的乳化油浪费现象进行改善，将废乳化油净化为纯净的油液，降低管网污水处理的难度，减少环境污染，提高能源的利用度。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，提供一种净化度高、操作简便、处理能力强的废油回收方法，本发明公开了一种废乳化油净化方法。
本发明通过如下技术方案达到发明目的：
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，其特征是：按如下步骤依次进行：
预处理时，先将废乳化油加热至60℃～100℃，随后将加热后的废乳化油静置沉降，静置沉降时间不少于8hour，使内部混杂的固体杂质沉淀，沉淀分层完成将固体杂质过滤除去，将过滤后的废乳化油在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，完成预处理；
综合反应时，先对完成了预处理的废乳化油实施高压电解，电解时电压为10kV～50kV，电解时间100min～180min，结束后沉淀至少30min，随后在完成了高压电解的废乳化油内加入催化剂一和破乳剂，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在80℃～85℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于8hour，静置结束后放出下部的水层，完成综合反应，对中层的油水混合层重新实施预处理；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为80%～90%的H3PO4或质量百分比浓度为70%～97%的H2SO4；选用H3PO4时，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的1.5%～6.5%；选用H2SO4时，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的0.5%～3.6%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的65%～150%，破乳剂的质量百分比浓度为8%～10%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入6g～8g；
深度反应时，将完成了综合反应的废乳化油上层的油层在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，充气搅拌后静置沉降12hour～24hour，静置沉降后加入催化剂二，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在至少80℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于12hour，静置结束后放出下部的水层，对上层的油层实施过滤，过滤后得到成品油，完成深度反应，随后对中层的油水混合层重新实施预处理；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为30%～40%的H2O2或质量百分比浓度为0.5%～2.5%的NaOH；选用H2O2时，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.1%～1.5%，选用NaOH时，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的0.2%～2.8%。
所述的废乳化油净化方法，其特征是：预处理时，先将废乳化油加热至85℃；综合反应时，催化剂一选用质量百分比浓度为85%的H3PO4。
本发明废乳化油再生系统，是将物理、化学的处理技术与生产工艺紧密结合，实现对废乳化油的再生利用。本发明具有如下有益效果：
1. 一次性投资低；
2. 处理效果稳定；
3. 乳化油再生利用率高。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
实施例1
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，如图1所示，按如下步骤依次进行：
预处理时，先将废乳化油加热至60℃，随后将加热后的废乳化油静置沉降，静置沉降时间不少于8hour，使内部混杂的固体杂质沉淀，沉淀分层完成将固体杂质过滤除去，将过滤后的废乳化油在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，完成预处理；
综合反应时，先对完成了预处理的废乳化油实施高压电解，电解时电压为10kV，电解时间100min，结束后沉淀至少30min，随后在完成了高压电解的废乳化油内加入催化剂一和破乳剂，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在80℃～85℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于8hour，静置结束后放出下部的水层，完成综合反应，对中层的油水混合层重新实施预处理；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为80%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的1.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的65%，破乳剂的质量百分比浓度为8%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入6g；
深度反应时，将完成了综合反应的废乳化油上层的油层在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，充气搅拌后静置沉降12hour～24hour，静置沉降后加入催化剂二，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在至少80℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于12hour，静置结束后放出下部的水层，对上层的油层实施过滤，过滤后得到成品油，完成深度反应，随后对中层的油水混合层重新实施预处理；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为30%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.1%。
实施例2
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至68℃；
综合反应时，电解时电压为18kV，电解时间116min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为82%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的2.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的82%，破乳剂的质量百分比浓度为8.4%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入6.4g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为32%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.3%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例3
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至76℃；
综合反应时，电解时电压为26kV，电解时间132min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为84%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的3.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的99%，破乳剂的质量百分比浓度为8.8%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入6.8g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为34%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.6%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例4
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至84℃；
综合反应时，电解时电压为34kV，电解时间148min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为86%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的4.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的116%，破乳剂的质量百分比浓度为9.2%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入7.2g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为36%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.9%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例5
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至92℃；
综合反应时，电解时电压为42kV，电解时间164min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为88%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的5.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的133%，破乳剂的质量百分比浓度为9.6%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入7.6g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为38%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的1.2%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例6
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至100℃；
综合反应时，电解时电压为50kV，电解时间180min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为90%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的6.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的150%，破乳剂的质量百分比浓度为10%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入8g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为40%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的1.5%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例7
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
预处理时，先将废乳化油加热至85℃；
综合反应时，电解时电压为30kV，电解时间140min；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为85%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的4%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的150%，破乳剂的质量百分比浓度为9%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入7g；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为35%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.8%。
其他步骤都和实施例1同。
本实施例用以处理的废乳化油的理化指标如表1所示：
表1
经本实施例处理后得到的成品油品质如表2所示：
表2
实施例8
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为70%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的0.5%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为0.5%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的0.2%。
其他步骤都和实施例1同。
实施例9
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为75.4%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的1.12%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为0.9%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的0.72%。
其他步骤都和实施例2同。
实施例10
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为80.8%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的1.74%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为1.3%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的1.24%。
其他步骤都和实施例3同。
实施例11
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为86.2%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的2.36%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为1.7%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的1.76%。
其他步骤都和实施例4同。
实施例12
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为91.6%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的2.98%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为2.1%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的2.28%。
其他步骤都和实施例5同。
实施例13
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为97%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的3.6%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为2.5%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的2.8%。
其他步骤都和实施例6同。
实施例14
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为84%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的3.5%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为1.3%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的1.24%。
其他步骤都和实施例3同。
实施例15
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为86%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的4.5%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为1.7%的NaOH，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的1.76%。
其他步骤都和实施例4同。
实施例16
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为80.8%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的1.74%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为34%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.6%。
其他步骤都和实施例10同。
实施例17
一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为86.2%的H2SO4，H2SO4溶液的质量是废乳化油质量的2.36%；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为36%的H2O2，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.9%。
其他步骤都和实施例11同。

Claims (1)

1.一种废乳化油净化方法，包括预处理、综合反应和深度反应三个依次进行的步骤，其特征是：按如下步骤依次进行：
预处理时，先将废乳化油加热至85℃，随后将加热后的废乳化油静置沉降，静置沉降时间不少于8hour，使内部混杂的固体杂质沉淀，沉淀分层完成将固体杂质过滤除去，将过滤后的废乳化油在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，完成预处理；
综合反应时，先对完成了预处理的废乳化油实施高压电解，电解时电压为10kV～50kV，电解时间100min～180min，结束后沉淀至少30min，随后在完成了高压电解的废乳化油内加入催化剂一和破乳剂，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在80℃～85℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于8hour，静置结束后放出下部的水层，完成综合反应，对中层的油水混合层重新实施预处理；
综合反应中，催化剂一选用质量百分比浓度为85%的H3PO4，H3PO4溶液的质量是废乳化油质量的1.5%～6.5%；破乳剂的溶质选用十二烷基硫酸钠和壬基酚聚氧乙烯醚的混合物，十二烷基硫酸钠的质量是壬基酚聚氧乙烯醚质量的65%～150%，破乳剂的质量百分比浓度为8%～10%，破乳剂的用量为每L废乳化油加入6g～8g；
深度反应时，将完成了综合反应的废乳化油上层的油层在至少0.2MPa气压下充气搅拌，充气搅拌时间不少于30min，充气搅拌后静置沉降12hour～24hour，静置沉降后加入催化剂二，在至少0.2MPa气压下充气搅拌10min～15min，充气搅拌均匀后在至少80℃下静置使废乳化油分层成为下层的水层、中层的油水混合层和上层的油层，静置时间不少于12hour，静置结束后放出下部的水层，对上层的油层实施过滤，过滤后得到成品油，完成深度反应，随后对中层的油水混合层重新实施预处理；
深度反应中，催化剂二选用质量百分比浓度为30%～40%的H2O2或质量百分比浓度为0.5%～2.5%的NaOH；选用H2O2时，H2O2溶液的质量是废乳化油质量的0.1%～1.5%，选用NaOH时，NaOH溶液的质量是废乳化油质量的0.2%～2.8%。
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Owner name: BAI DONG

Effective date: 20140611

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
C53 Correction of patent for invention or patent application
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Shi Jie

Inventor after: Xiao Bingyan

Inventor after: Wu Haidong

Inventor after: Wang Wanjun

Inventor after: Bai Dong

Inventor before: Shi Jie

Inventor before: Xiao Bingyan

Inventor before: Wu Haidong

Inventor before: Wang Wanjun

COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: SHI JIE XIAO BINGYAN WU HAIDONG WANG WANJUN TO: SHI JIE XIAO BINGYAN WU HAIDONG WANG WANJUN BAI DONG

TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20140611

Address after: 201900 Shanghai city Baoshan District Tieli Road No. 2510

Applicant after: Baosteel Engeneering &Technology Group Co., Ltd.

Applicant after: Bai Dong

Address before: 201900 Shanghai city Baoshan District Tieli Road No. 2510

Applicant before: Baosteel Engeneering &Technology Group Co., Ltd.

C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant