CN206345392U

CN206345392U - 夹盘加工的自动化生产线

Info

Publication number: CN206345392U
Application number: CN201621459810.4U
Authority: CN
Inventors: 丁程
Original assignee: Adaptive Technology (suzhou) Co Ltd
Current assignee: Adaptive Technology (suzhou) Co Ltd
Priority date: 2016-12-28
Filing date: 2016-12-28
Publication date: 2017-07-21
Anticipated expiration: 2026-12-28

Abstract

本实用新型提供了一种夹盘加工的自动化生产线，涉及机械加工中心技术领域，所述夹盘加工的自动化生产线包括车加工系统和切槽加工系统；所述车加工系统包括传送带、车床和第一机械手所述第一机械手用于抓取夹盘毛坯，所述夹盘毛坯被所述机械手抓取之前先经过第一检测装置；在所述车加工系统和所述切槽加工系统之间设置有第一质检装置；所述切槽加工系统包括切槽机和第三机械手；在所述车加工系统和所述第三机械手之间设置有第二检测装置，还包括第四机械手，所述第四机械手用于将经切槽的所述夹盘毛坯从所述旋转台上取下。本申请的夹盘加工的自动化生产线，解决了现有技术中存在的夹盘加工过程中自动化程度低和产品合格率低的技术问题。

Description

夹盘加工的自动化生产线

技术领域

本实用新型涉及机械加工中心技术领域，尤其是涉及一种夹盘加工的自动化生产线。

背景技术

夹盘是一种小直径的盘类零件，夹盘的加工工序主要分为两步，第一步是加工外径，第二步是切槽。加工外径和切槽均使用不同类型的车床。

上述工艺的现有技术的方案是，由车间工人操作车床，首先夹盘的毛坯放入加工外径的车床，然后再将车削完毕的夹盘放入切槽机在夹盘上切槽。

发明人发现，上述现有的工艺至少有如下的问题：

1、车削完毕的夹盘放入切槽机，需要工人操作。然而，将夹盘放入切槽机不是简单的移动，还需要确定待切槽的表面位置是正确的，即夹盘在切槽机中，其朝外的表面是否是所要加工的表面。这一步如果工人出现错误，无论切好的槽本身是否合格，加工出的都是废品。

2、整个过程中，由工人负责移动工件，工人在拿取工件的过程中，很难避免夹盘不与刀具以及其他外围工装发生碰撞和摩擦，这就会造成夹盘的表面被划出划痕和撞出凹坑，造成产品质量差，甚至直接出现不合格品。

3、夹盘的表面的划痕和凹坑，非常不容易被肉眼发现，这对操作人员的技术水平有要求。而且工人在质检产品时耗时长，还不容易将全部不合格品一次性检出。

4、一般一台车床由一位工人负责操作，最多两台车床由一位工人负责，生产线上占用人力多。

基于上述人工作业的特点，现有的夹盘加工效率低、合格率低。如何提供一种生产夹盘的自动化生产系统，避免资源浪费，减少资金浪费，是本领域技术人员亟待解决的问题。

基于此，本实用新型提供了一种夹盘加工的自动化生产线以解决上述的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种夹盘加工的自动化生产线，以解决现有技术中存在的夹盘加工过程中自动化程度低和产品合格率低的技术问题。

本实用新型提供的夹盘加工的自动化生产线，包括车加工系统和切槽加工系统；

所述车加工系统包括传送带、车床和第一机械手；所述车床用于车削所述夹盘毛坯；

所述传送带用于输送夹盘毛坯；所述第一机械手用于抓取所述夹盘毛坯，并将所述夹盘毛坯安置在所述车床内；所述第一机械手还用于将车削完成的所述夹盘毛坯从所述车床中取出，并放置在传送带上；所述夹盘毛坯被所述机械手抓取之前先经过第一检测装置，所述第一检测装置设置在所述传送带上侧或下侧；所述第一检测装置用于检查所述夹盘毛坯的朝向和类型；

在所述车加工系统和所述切槽加工系统之间设置有第一质检装置，所述第一质检装置用于检测车加工的质量；

所述切槽加工系统包括切槽机和第三机械手；所述切槽机包括旋转台和切刀；所述第三机械手用于从所述传送带上抓取经车削的所述夹盘毛坯，并将经车削的所述夹盘毛坯放置在所述旋转台上；所述切刀用于在所述经车削的所述夹盘毛坯上切槽；

在所述车加工系统和所述第三机械手之间设置有第二检测装置，所述第二检测装置用于检查经车削的所述夹盘毛坯的朝向和位置；

还包括第四机械手，所述第四机械手用于将经切槽的所述夹盘毛坯从所述旋转台上取下；

在所述切槽加工系统和所述第四机械手之间设置有第二质检装置，所述第二质检装置用于检测切槽加工的质量。

可选的，所述车加工系统包括至少两台车床。

可选的，所述车加工系统包括三台车床。

可选的，所述车加工系统设置有至少两个，至少两个所述车加工系统并排布置。

可选的，所述切槽机还包括电动模组，所述电动模组和所述切刀连接；所述电动模组用于调整所述切刀的位置。

可选的，所述电动模组包括Z向滑动组件和Y向滑动组件，所述Z向滑动组件设置在Y向滑动组件上。

可选的，所述第一质检装置包括探针组和气缸，所述气缸的活动端和所述探针组连接，所述探针组的探头平行于夹盘的表面。

可选的，所述第一检测装置包括相机，所述相机和所述第一机械手电连接，所述相机设置在所述传送带的上方或下方。

可选的，所述第二质检装置和所述第四机械手并排布置；所述第二质检装置包括相机，所述相机和所述第四机械手电连接。

可选的，所述相机为CCD摄像机。

本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，包括车加工系统和切槽加工系统，夹盘毛坯先送入车加工系统车削外表面，再送入切槽加工系统加工表面槽。夹盘毛坯放置在传送带的前端，传送带贯穿车加工系统和切槽加工系统，其末端位于切槽加工系统后。第一检测装置和第二检测装置用于加工前的检测，第一质检装置和第二质检装置用于加工后的质检。

本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，加工夹盘的过程为：

1、夹盘毛坯从传送带的前端进入，通过第一检测装置。第一检测装置检测：①夹盘是否为正面朝上放置②放置的夹盘是否与要加工的夹盘为同一类型。如果检查合格，则其继续在传送带上，进入下一步工序。如果检查不合格，该夹盘毛坯被第一机械手放置在一旁，不进入下一步工序。

2、第一机械手将经检测合格的传送带上的夹盘毛坯送入车床，并安置在车床的夹具上，第一机械手松开夹盘毛坯后，车床开始车加工夹盘毛坯。第一机械手适当远离车床。

3、车加工完成后，第一机械手靠近车床，从车床中取下车加工完成的夹盘毛坯，并放到上述传送带上。从车床中取下车加工完成的夹盘毛坯位于第一检测装置后端的传送带上。

4、车加工完成的夹盘毛坯继续随传送带移动至第一质检装置处，由第一质检装置检测车加工的质量，例如检测车好的外径是否合格。如果合格，则进入切槽加工系统，否则无法进入切槽加工系统。

5、进入切槽加工系统的经车加工后的夹盘毛坯继续随传送带移动到第二检测装置处，由第二检测装置检查：①车好的夹盘是否还是正面朝上放置；②夹盘的位置是否在预定的区域内。经检测，如果合格，则继续随传送带往下游移动；如果不合格，由第三机械手座相应的调整。经调整合格后继续随传送带往下游移动。

6、第三机械手将调整好的夹盘毛坯从传送带上抓取，并放入切槽加工系统内切槽机的旋转台上，随后第三机械手适当远离内切槽机，切槽机开始加工。切槽机每次加工一个夹盘，加工完毕后旋转台转动，下一个待切槽的夹盘毛坯转到切刀下方。

7、切好槽的夹盘由第四机械手从旋转台上取下，并由第四机械手带到第二质检装置处，准备进行质检。第二质检装置质检的项目例如①是否切了槽、切了几个槽；②是否切在正确的位置上；③切的槽是否符合需要的宽度。

8、经第二质检装置质检合格的夹盘成品由第四机械手放到合格品区域，否则放到不合格品区域。

由上述过程可以看出，本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，至少有以下有益效果：

1、加工夹盘的全过程不用工人参与，最多需要一名工人将夹盘毛坯放到夹盘加工的自动化生产线中的传送带的开始端。减少了工人的数量，经实践，较之现有技术至少减少了6－8名工人。

2、加工夹盘的全过程在自动化生产线中自动进行，没有第三方干扰，不用工人调整和移动工件，避免了夹盘出现刮伤和撞伤可能性。

3、由于机器检查相比于人工检查工作状态更稳定，定位更精准，经实践，使用本申请的自动化生产线生产夹盘，产品的合格率几乎能到达百分之百。

基于此，本实用新型较之原有技术，具有自动化加工夹盘，产品合格率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为车加工系统和切槽加工系统组合的示意图；

图2为两组车加工系统和切槽加工系统组合的示意图；

图3为优选的夹盘加工的自动化生产线的布置方式；

图4为局部放大的第三机械手、第四机械手以及第二质检装置位置关系的示意图；

图5为切槽机的机构示意图。

附图标记：1－车加工系统；11－传送带；12－车床；13－第一机械手；2－切槽加工系统；21－切槽机；22－第三机械手；211－旋转台；212－切刀；213－Z向滑动组件；214－Y向滑动组件；3－第二机械手；4－第四机械手；5－第二质检装置；6－合格品区。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1－图5所示，在本实施例中提供了一种夹盘加工的自动化生产线，所述夹盘加工的自动化生产线包括车加工系统1和切槽加工系统2；

所述车加工系统1包括传送带11、车床12和第一机械手13；所述车床12用于车削所述夹盘毛坯；

所述传送带11用于输送所述夹盘毛坯；所述第一机械手13用于抓取所述夹盘毛坯，并将所述夹盘毛坯安置在所述车床12内；所述第一机械手13还用于将车削完成的所述夹盘毛坯从所述车床12中取出，并放置在传送带11上；所述夹盘毛坯被所述机械手抓取之前先经过第一检测装置，所述第一检测装置设置在所述传送带11上侧或下侧；所述第一检测装置用于检查所述夹盘毛坯的朝向和类型；

在所述车加工系统1和所述切槽加工系统2之间设置有第一质检装置，所述第一质检装置用于检测车加工的质量；

所述切槽加工系统2包括切槽机21和第三机械手22；所述切槽机21包括旋转台211和切刀212；所述第三机械手22用于从所述传送带11上抓取经车削的所述夹盘毛坯，并将经车削的所述夹盘毛坯放置在所述旋转台211上；所述切刀212用于在所述经车削的所述夹盘毛坯上切槽；

在所述车加工系统1和所述第三机械手22之间设置有第二检测装置，所述第二检测装置用于检查经车削的所述夹盘毛坯的朝向和位置；

还包括第四机械手4，所述第四机械手4用于将经切槽的所述夹盘毛坯从所述旋转台211上取下；

在所述切槽加工系统2和所述第四机械手4之间设置有第二质检装置5，所述第二质检装置5用于检测切槽加工的质量。

本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，包括车加工系统1和切槽加工系统2，夹盘毛坯先送入车加工系统1车削外表面，再送入切槽加工系统2加工表面槽。夹盘毛坯放置在传送带11的前端，传送带11贯穿车加工系统1和切槽加工系统2，其末端位于切槽加工系统2后。第一检测装置和第二检测装置用于加工前的检测，第一质检装置和第二质检装置5用于加工后的质检。

基于此，本实用新型较之原有技术，具有自动化程度高的优点。

可选的，所述车加工系统1包括至少两台车床。

可选的，所述车加工系统1包括三台车床。

可选的，所述车加工系统1设置有至少两个，至少两个所述车加工系统1并排布置。

本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，其中一种组织方式是，车加工系统1设置两个，切槽加工系统2设置一个。两个车加工系统1并排临接，切槽加工系统2位于两者的后端。两个车加工系统1的传送带11均接入切槽加工系统2。其中，每个车加工系统1中均包括一台机械手和三台车床，一台机械手控制三台车床，三台车床围绕一台机械手布置。第一机械手13、第二机械手3、第三机械手22的相对位置如图2所示。

以图2的布置方式为例，第一机械手13在等待第一台车床加工工件的期间，将另一个工件放入第二台车床中。以此类推，在第三台车床上放上工件。随后，第一机械手13从第一台车床中取出加工好的工件，放到传送带11上，以此类推，从第三台车床中取出工件。随后循环上述放入工件的流程。第二机械手3和第一机械手13同时、同步工作。

可选的，所述切槽机21还包括电动模组，所述电动模组和所述切刀212连接；所述电动模组用于调整所述切刀212的位置。

可选的，所述电动模组包括Z向滑动组件213和Y向滑动组件214，所述Z向滑动组件213设置在Y向滑动组件214上。通过Y、Z两轴联合运作，能够切出任意角度的槽，作为优选，通过Y、Z两轴联合运作切出一个45°槽。

可选的，所述第一质检装置包括探针组和气缸，所述气缸的活动端和所述探针组连接，所述探针组的探头平行于夹盘的表面。探针组的探头用于测出工件的直径是否符合要求。

可选的，所述第一检测装置包括相机，所述相机和所述第一机械手13电连接，所述相机设置在所述传送带11的上方或下方。

可选的，所述第二质检装置5和所述第四机械手4并排布置；所述第二质检装置5包括相机，所述相机和所述第四机械手4电连接。

可选的，所述相机为CCD摄像机。

第一机械手13、第二机械手3、第三机械手22和第四机械手4都可以使用现有的工业机械手，例如YAMAHA机械手。

以图3为例，本实用新型提供的所述夹盘加工的自动化生产线，加工夹盘的过程为：

1、一位操作员进料，会有升降台每次升起一个夹盘毛坯，再由第一个机械手拿起放上传送带11。夹盘毛坯通过第一检测装置，第一检测装置检测：①夹盘是否为正面朝上放置②放置的夹盘是否与要加工的夹盘为同一类型。如果检查合格，则其继续在传送带11上，进入下一步工序。如果检查不合格，该夹盘毛坯被第一机械手13放置在一旁，不进入下一步工序。

2、第一机械手13将经检测合格的传送带11上的夹盘毛坯送入车床，并安置在车床的夹具上，第一机械手13松开夹盘毛坯后，车床开始车加工夹盘毛坯。第一机械手13适当远离车床。

3、车加工完成后，第一机械手13靠近车床，从车床中取下车加工完成的夹盘毛坯，并放到上述传送带11上。从车床中取下车加工完成的夹盘毛坯位于第一检测装置后端的传送带11上。

第二机械手3和第一机械手13同时运行，工序和第一机械手13一样。

4、车加工完成的夹盘毛坯继续随传送带11移动至第一质检装置处，由第一质检装置检测车加工的质量，例如检测车好的外径是否合格。如果合格，则进入切槽加工系统2，否则无法进入切槽加工系统2。

5、进入切槽加工系统2的经车加工后的夹盘毛坯继续随传送带11移动到第二检测装置处，由第二检测装置检查：①车好的夹盘是否还是正面朝上放置；②夹盘的位置是否在预定的区域内。经检测，如果合格，则继续随传送带11往下游移动；如果不合格，由第三机械手22座相应的调整。经调整合格后继续随传送带11往下游移动。

6、第三机械手22将调整好的夹盘毛坯从传送带11上抓取，并放入切槽加工系统2内切槽机21的旋转台211上，随后第三机械手22适当远离内切槽机21，切槽机21开始加工。例如，通过Y、Z两轴联合运作，切出一个45°槽。切槽机21每次加工一个夹盘，加工完毕后旋转台211转动，下一个待切槽的夹盘毛坯转到切刀212下方。

7、切好槽的夹盘由第四机械手4从旋转台211上取下，并由第四机械手4带到第二质检装置5处，准备进行质检。第二质检装置5质检的项目例如①是否切了槽、切了几个槽；②是否切在正确的位置上；③切的槽是否符合需要的宽度。

8、经第二质检装置5质检合格的夹盘成品由第四机械手4放到合格品区6，否则放到不合格品区。

1、加工夹盘的全过程不用工人参与，最多需要一名工人将夹盘毛坯放到夹盘加工的自动化生产线中的传送带11的开始端。减少了工人的数量，经实践，较之现有技术至少减少了6－8名工人。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，包括车加工系统和切槽加工系统；

2.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述车加工系统包括至少两台车床。

3.根据权利要求2所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述车加工系统包括三台车床。

4.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述车加工系统设置有至少两个，至少两个所述车加工系统并排布置。

5.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述切槽机还包括电动模组，所述电动模组和所述切刀连接；所述电动模组用于调整所述切刀的位置。

6.根据权利要求5所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述电动模组包括Z向滑动组件和Y向滑动组件，所述Z向滑动组件设置在Y向滑动组件上。

7.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述第一质检装置包括探针组和气缸，所述气缸的活动端和所述探针组连接，所述探针组的探头平行于夹盘的表面。

8.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述第一检测装置包括相机，所述相机和所述第一机械手电连接，所述相机设置在所述传送带的上方或下方。

9.根据权利要求1所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述第二质检装置和所述第四机械手并排布置；所述第二质检装置包括相机，所述相机和所述第四机械手电连接。

10.根据权利要求8或9所述的夹盘加工的自动化生产线，其特征在于，所述相机为CCD摄像机。