CN206336769U - 一种充电器上盖壳自动上料装置 - Google Patents

Abstract

一种充电器上盖壳自动上料装置，其解决了现有充电器的手工生产制造方法，生产效率低、产品质量不稳定、产品一致性差、工人劳动强度大、无法实现自动化批量生产的技术问题，其设有振动上料机，振动上料机上设有前后送料气缸，前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，振动输送直线导轨前端分别设有左定位弹片和右定位弹片，振动输送直线导轨前端上部设有升降取料气缸，升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，夹紧取料气缸前端设有夹紧块。本实用新型可广泛应用于充电器的制造领域。

Description

一种充电器上盖壳自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动化设备，特别是涉及一种充电器上盖壳自动上料装置。

背景技术

随着电子设备的快速发展，给电子设备充电的充电器的需求量也越来越大，尤其是手机充电器的需求量增长非常大，现有充电器一般由充电器下壳、充电器上盖壳和内部的PCB板组成，工厂在大批量生产时，依靠生产线上的工人将PCB板手工插入到充电器下壳中，然后再手工将充电器上盖壳压入到充电器下壳内，最后将初步组装好的充电器由超声焊焊接到一起，形成完整的产成品。

为了保护充电器上盖壳在组装生产过程中和组装成产成品出厂时，不出现划伤、碰伤等质量问题，在充电器上盖壳制造时就贴上一层充电器上盖壳粘贴膜，为了能提高粘贴膜的粘贴效率，一般是采取多个充电器上盖壳同时粘贴在一起，提供给充电器生产厂家，充电器生产厂家在生产过程中，需要将粘贴在一起的多个充电器上盖壳采取手工的办法再分解开，然后再完成充电器的生产制造。

现有充电器的手工生产制造方法，生产效率低、产品质量不稳定、产品一致性差、工人劳动强度大、无法实现自动化批量生产。

发明内容

本实用新型针对现有充电器的手工生产制造方法，生产效率低、产品质量不稳定、产品一致性差、工人劳动强度大、无法实现自动化批量生产的技术问题，提供一种生产效率高、产品质量稳定、产品一致性好、工人劳动强度低、可以实现自动化批量生产的充电器上盖壳自动上料装置。

为此，本实用新型设有振动上料机，振动上料机上设有前后送料气缸，前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，振动输送直线导轨前端分别设有左定位弹片和右定位弹片，振动输送直线导轨前端上部设有升降取料气缸，升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，夹紧取料气缸前端设有夹紧块。

优选地，振动输送直线导轨由左导轨和右导轨组成，左导轨和右导轨上分别设有左盖板和右盖板。

优选地，左定位弹片和右定位弹片前端分别设有左定位弧面和右定位弧面。

优选地，夹紧块底部设有仿形弧线，夹紧块底部内侧还设有避让槽，夹紧块底部还设有安装压紧面。

优选地，夹紧取料气缸背面设有横向切割气缸，横向切割气缸上设有切割刀片支架，切割刀片支架上设有切割刀片，切割刀片位于振动输送直线导轨上部。

优选地，切割刀片支架上设有两个切割刀片，两个切割刀片分别位于两个振动输送直线导轨上部。

优选地，振动上料机一侧又设有振动上料机，振动上料机上设有前后送料气缸，前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，振动输送直线导轨前端分别设有左定位弹片和右定位弹片，振动输送直线导轨前端上部设有升降取料气缸，升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，夹紧取料气缸前端设有夹紧块。

本实用新型有益效果是，由于设有振动上料机，振动上料机上设有前后送料气缸，前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，振动输送直线导轨由左导轨和右导轨组成，左导轨和右导轨前端上部设有升降取料气缸，升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，夹紧取料气缸前端设有夹紧块，可以将充电器上盖壳放于振动输送直线导轨上，振动上料机振动时，带动充电器上盖壳向前传送，夹紧取料气缸带动前端设有的夹紧块，夹紧充电器上盖壳，并将充电器上盖壳放置于需要的工位。

同时，由于夹紧取料气缸背面设有横向切割气缸，横向切割气缸上设有切割刀片支架，切割刀片支架上设有切割刀片，切割刀片位于振动输送直线导轨上部，切割刀可以将粘贴在一起的多个充电器上盖壳上的充电器上盖壳粘贴膜切开，以便于夹紧取料气缸单独抓取。

这种充电器上盖壳自动上料装置，生产效率高、产品质量稳定、产品一致性好、工人劳动强度低、可以实现自动化批量生产。

附图说明

图1是一种充电器轴侧示意图；

图2是一种充电器主视图；

图3是一种充电器上盖壳轴侧示意图；

图4是一种充电器上盖壳主视图；

图5是多个充电器上盖壳通过充电器上盖壳粘贴膜粘贴在一起的示意图；

图6是本实用新型实施例1的轴测图；

图7是本实用新型实施例1的主视图；

图8是图7的Z处放大图；

图9是图7的另一方向轴测图；

图10是本实用新型实施例1去掉横向切割气缸后的轴测图；

图11图10的主视图；

图12是图11的Y处放大图；

图13是升降取料气缸部件的轴测图；

图14是升降取料气缸部件的另一轴测图；

图15是振动输送直线导轨主视图；

图16是振动输送直线导轨轴测图；

图17是图16的A处放大图；

图18是本实用新型实施例2的轴测图；

图19是图18的主视图；

图20是图18的另一方向轴测图；

图21是本实用新型实施例2去掉横向切割气缸后的轴测图；

图22是图21的主视图；

图23是图22的俯视图。

图中符号说明：

101.充电器上盖壳；102.充电器下壳；103.充电器上盖壳粘贴膜；1. 横向切割气缸；2.升降取料气缸；3.夹紧取料气缸；4.夹紧块；5.右盖板； 6.左盖板；7.振动输送直线导轨；8.前后送料气缸；9.振动上料机；10.切割刀片支架；11.切割刀片；12.右导轨；13.左导轨；14.右定位弧面；15. 仿形弧线；16.避让槽；17.右定位弹片；18.左定位弹片；19.左定位弧面； 20.安装压紧面。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步描述。

实施例1

如图1-图17所示，是本实用新型的实施例1，设有振动上料机9，振动上料机9上设有前后送料气缸8，前后送料气缸8上设有振动输送直线导轨7，振动输送直线导轨7前端分别设有左定位弹片17和右定位弹片18，振动输送直线导轨7前端上部设有升降取料气缸2，升降取料气缸2前端设有夹紧取料气缸3，夹紧取料气缸3前端设有夹紧块4。

工作时，将充电器上盖壳101放置于振动输送直线导轨7上，打开振动上料机9，振动上料机9开始振动，充电器上盖壳101在振动上料机 9向前振动力的作用下向前输送，当充电器上盖壳101振动到最前面时，振动输送直线导轨7前端分别设有的左定位弹片17和右定位弹片18对充电器上盖壳101形成定位，此时，振动输送直线导轨7前端上部设有的升降取料气缸2向下运动，带动其上设有的夹紧取料气缸3向下运动，夹紧取料气缸3前端设有的夹紧块4将充电器上盖壳101夹紧，此时，振动输送直线导轨7在前后送料气缸8的带动下向后运动，由于左定位弹片17和右定位弹片18的弹性作用，被夹紧块4夹紧充电器上盖壳101脱开左定位弹片17和右定位弹片18的约束，然后，夹紧块4夹紧的充电器上盖壳101由升降取料气缸2向上运动提起，并准备提供给需要安放的工位，完成充电器上盖壳101的夹紧取料准备工序。

图10中可以看出，振动输送直线导轨7由左导轨13和右导轨12组成，左导轨13和右导轨12上分别设有左盖板6和右盖板5。左导轨13 和右导轨12相对独立，可以分别进行调节，这样的结构可以满足不同规格的充电器上盖壳101使用，当需要加工的充电器上盖壳101宽度比较宽时，可以调节左导轨13和右导轨12使其宽度变宽，以适应比较宽的充电器上盖壳101，当需要加工的充电器上盖壳101宽度变窄时，可以调节左导轨13和右导轨12使其宽度变窄，以适应比较窄的充电器上盖壳 101。左导轨13和右导轨12上分别设有左盖板6和右盖板5，当充电器上盖壳101在振动输送直线导轨7上振动运动时，左盖板6和右盖板5 可以起到压制作用，不会因为振动输送直线导轨7的振动，将充电器上盖壳101的排序打乱，甚至因为振动输送直线导轨7的振动将充电器上盖壳101振出振动输送直线导轨7的外部，导致无法正常生产。

从图17中可以看出，左定位弹片17和右定位弹片18前端分别设有左定位弧面19和右定位弧面14，左定位弧面19和右定位弧面14能与充电器上盖壳101的圆角吻合，这样当充电器上盖壳101运动到振动输送直线导轨7的最前面时，充电器上盖壳101能够稳定地定位在该位置，不会发生横向或者其他方向的变形，为夹紧块4准确可靠地夹紧充电器上盖壳101提供保障。

图14中可以看出，夹紧块4底部设有仿形弧线15，夹紧块4底部内侧还设有避让槽16，夹紧块4底部还设有安装压紧面20，仿形弧线15 的作用主要是当夹紧块4实现夹紧动作时，夹紧块4底部设有的仿形弧线15能够与充电器上盖壳101上侧的圆弧吻合，便于夹紧块4准确地夹紧，同时保证夹紧块4夹紧充电器上盖壳101时，也能够保证充电器上盖壳101的准确定位，不会因为夹紧而造成充电器上盖壳101发生扭曲变形，进一步造成定位不准，导致下一工序安装时出现质量问题。夹紧块4底部内侧还设有的避让槽16，能够使充电器上盖壳101的上表面完全接触到夹紧块4的安装压紧面20上，安装压紧面20压紧充电器上盖壳101的上表面，实现下一工序的压紧安装准备。

图3中可以看出，夹紧取料气缸3背面设有横向切割气缸1，横向切割气缸1上设有切割刀片支架10，切割刀片支架10上设有切割刀片11，切割刀片11位于振动输送直线导轨7上部。当充电器上盖壳101不是单一上料，而是采取充电器上盖壳粘贴膜103将多个充电器上盖壳101 同时粘贴在一起上料，此时，当夹紧块4夹紧充电器上盖壳101时，横向切割气缸1带动横向切割气缸1上设有的切割刀片支架10运动，切割刀片支架10上设有的切割刀片11将充电器上盖壳粘贴膜103切割开，然后再完成后续动作，这样的输送方式，能够很好地满足多个充电器上盖壳101同时粘贴在一起上料的需求，而不需要将充电器上盖壳101提前分离，同时，因为充电器上盖壳粘贴膜103将多个充电器上盖壳101 同时粘贴在一起上料，更能保证充电器上盖壳101在振动输送直线导轨7 上的振动运动不发生扭曲，也能够提高生产效率。

实施例2

图18-23是本实用新型的实施例2，图18中可以看出，振动上料机 9一侧又设有振动上料机9，振动上料机9上设有前后送料气缸8，前后送料气缸8上设有振动输送直线导轨7，振动输送直线导轨7前端分别设有左定位弹片17和右定位弹片18，振动输送直线导轨7前端上部设有升降取料气缸2，升降取料气缸前2端设有夹紧取料气缸3，夹紧取料气缸 3前端设有夹紧块4。

该实施例主要解决了当一套振动上料机9不能够满足生产效率的需要时，可以再增加一套；图23中可以看出，切割刀片支架10上设有两个切割刀片11，两个切割刀片11分别位于两个振动输送直线导轨7上部，当需要将充电器上盖壳粘贴膜103切割开时，切割刀片支架10上设有的两个切割刀片11在横向切割气缸1的带动下，同时将两路振动上料机9 上的充电器上盖壳粘贴膜103切割开，夹紧块4完成充电器上盖壳101 的抓取。

惟以上所述者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。

Claims (7)

1.一种充电器上盖壳自动上料装置，设有振动上料机，其特征在于：所述振动上料机上设有前后送料气缸，所述前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，所述振动输送直线导轨前端分别设有左定位弹片和右定位弹片，所述振动输送直线导轨前端上部设有升降取料气缸，所述升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，所述夹紧取料气缸前端设有夹紧块。

2.根据权利要求1所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述振动输送直线导轨由左导轨和右导轨组成，所述左导轨和右导轨上分别设有左盖板和右盖板。

3.根据权利要求1所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述左定位弹片和右定位弹片前端分别设有左定位弧面和右定位弧面。

4.根据权利要求1所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述夹紧块底部设有仿形弧线，所述夹紧块底部内侧还设有避让槽，所述夹紧块底部还设有安装压紧面。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述夹紧取料气缸背面设有横向切割气缸，所述横向切割气缸上设有切割刀片支架，所述切割刀片支架上设有切割刀片，所述切割刀片位于振动输送直线导轨上部。

6.根据权利要求5所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述切割刀片支架上设有两个切割刀片，所述两个切割刀片分别位于两个振动输送直线导轨上部。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的充电器上盖壳自动上料装置，其特征在于：所述振动上料机一侧又设有振动上料机，所述振动上料机上设有前后送料气缸，所述前后送料气缸上设有振动输送直线导轨，所述振动输送直线导轨前端分别设有左定位弹片和右定位弹片，所述振动输送直线导轨前端上部设有升降取料气缸，所述升降取料气缸前端设有夹紧取料气缸，夹紧取料气缸前端设有夹紧块。