CN206335807U - 注塑模具及模内注塑钢片的定位结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及模内注塑技术领域，公开了一种注塑模具及模内注塑钢片的定位结构，该注塑模具包含前模板、前模仁、后模板、与前模仁适配的后模仁以及用于固定钢片的定位柱；其中，前模板设置于后模板的上方；前模仁设置于前模板内；后模仁设置于后模板内；前模仁与后模仁形成待注塑产品的成型腔；定位柱设置于成型腔外。本实用新型中，通过在成型腔外设置与钢片延伸部的定位孔适配的定位柱，这样钢片注塑成型后，可以直接将带有定位孔的钢片延伸部去除，一方面提高了钢片定位的精准性，缩短了成型时间；另一方面提升了钢片外观面的美观度，从而增强了整机的市场竞争力。
Description
技术领域
本实用新型涉及模内注塑技术领域，特别涉及一种注塑模具及模内注塑钢片的定位结构。
背景技术
随着通讯技术的发展，用户对手机机身的轻薄设计要求的越来越高，为了降低手机机身的厚度，通常会在整机的局部区域设计模内钢片的方式来满足整机厚度或其他设计要求。通常钢片在注塑模具内的固定方法是：如图1～3所示，在钢片1上开设定位孔1-1，通过在模具2内部设计若干个定位柱(图内未示出)来定位钢片1。但是由于钢片1的体积较小，在成型时，钢片1的定位放置操作很容易出错。同时成型时间加长，甚至造成塑胶模具的损坏。另外，模内注塑成型后，钢片1上还会留有定位孔，造成钢片1外观面的美观度低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种注塑模具及模内注塑钢片的定位结构，使得钢片的定位更加精准，缩短了成型时间，且提升了钢片的外观面的美观度，从而增强了整机的市场竞争力。
为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种注塑模具，该注塑模具包含前模板、前模仁、后模板、与前模仁适配的后模仁以及用于固定钢片的定位柱；其中，前模板设置于后模板的上方；前模仁设置于前模板内；后模仁设置于后模板内；前模仁与后模仁形成待注塑产品的成型腔；定位柱设置于成型腔外。
另外，本实用新型的实施方式提供了一种模内注塑钢片的定位结构，该模内注塑钢片的定位结构包含钢片以及如上所述的注塑模具，其中，钢片包括钢片本体以及于钢片本体的一侧向外延伸形成的钢片延伸部，钢片本体位于成型腔内，钢片延伸部位于成型腔外，钢片延伸部上开设有与定位柱匹配的定位孔，定位柱位于定位孔中。
本实用新型实施方式相对于现有技术而言，通过在成型腔外设置与钢片延伸部的定位孔适配的定位柱，这样钢片注塑成型后，可以直接将带有定位孔的钢片延伸部去除，一方面提高了钢片定位的精准性，缩短了成型时间；另一方面提升了钢片外观面的美观度，从而增强了整机的市场竞争力。
另外，定位柱设置于前模板或后模板上。
另外，定位柱为2个，且相对地设置于前模板或后模板上，使得模具与钢片的固定更牢固。
另外，定位柱与前模板或后模板一体成型，提高了模具的生产效率，降低了成本。
另外，前模仁和后模仁内设置用于流通胶体的流道，其中，流道与成型腔连通。
另外，前模仁和后模仁内设置冷却水道，使得成型腔中的产品迅速降温成型。
另外，冷却水道围绕前模仁和后模仁的成型腔面呈环形布置，使得成型腔中的产品能够均匀降温，避免降温不均匀而造成的产品质量不稳定的问题。
附图说明
图1是现有技术中钢片成型后的结构示意图；
图2是现有技术中模具定位钢片的结构示意图；
图3是现有技术中模具定位钢片的截面图；
图4是根据本实用新型第一实施方式中的注塑模具截面图；
图5是根据本实用新型第一实施方式中的注塑模具结构示意图；
图6是根据本实用新型第二实施方式中的定位结构的示意图；
图7是根据本实用新型第二实施方式中钢片成型后的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。
本实用新型的第一实施方式涉及一种注塑模具，如图4所示，该注塑模具包含前模板(图内未示出)、前模仁3、后模板(图内未示出)、与前模仁适配的后模仁4以及用于固定钢片1的定位柱(图内未示出)；其中，前模板设置于后模板的上方；前模仁3设置于前模板内；后模仁4设置于后模板内；前模仁3与后模仁4形成待注塑产品的成型腔；定位柱设置于成型腔外。
值得注意的是，定位柱可以设置于前模板上，当然也可以设置在后模板上。具体地，在本实施方式中，定位柱可以为2个，且相对地设置于前模板上。
在实际生产过程中，为了使定位柱与前模板连接的更牢固，降低加工过程中的成本，在本实施方式中，定位柱与前模板可以一体成型，当然，本领域技术人员不应以“一体成型”为限，定位柱可以以焊接的方式固定在前模板上，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择定位柱与前模板的固定方式。
需要注意的是，定位柱如果设置后模板上，也可以与后模板一体成型。本领域技术人员可以根据定位柱的设置位置灵活选择。
另外，在本实施方式中，前模仁3和后模仁4内设置用于流通胶体的流道5，其中，流道5与成型腔连通。具体地，外界的胶体通过前模仁3和后模仁4上的胶口流入流道5中，随后进入成型腔进行注塑钢片的步骤。
优选地，在本实施方式中，前模仁3和后模仁4内设置用于使得成型腔中的产品迅速降温成型的冷却水道(图内未示出)。其中，冷却水道围绕前模仁和后模仁的成型腔面呈环形布置，这样可以使得成型腔中的产品能够均匀降温，避免降温不均匀而造成的产品质量不稳定的问题。
值得一提的是，在本实施方式中，如图5所示，该注塑模具可以形成4个成型腔，即该注塑模具可以同时成型4个模内注塑钢片。其中，该注塑模具中的4个钢片可以通过辅助连接件进行连接，这样可以使得模具对钢片的定位更容易，另外还节约了成本，提高了模内注塑钢片的效率。但是，本实施方式不应以此为限，注塑模具也可以形成2个、3个、5个等成型腔，本实施方式在此不一一赘述。
与现有技术相比，本实施方式中，通过在成型腔外设置与钢片延伸部的定位孔适配的定位柱，这样钢片注塑成型后，可以直接将带有定位孔的钢片延伸部去除，一方面提高了钢片定位的精准性，缩短了成型时间；另一方面提升了钢片外观面的美观度，从而增强了整机的市场竞争力。
本实用新型的第二实施方式涉及一种模内注塑钢片的定位结构，如图6所示，该定位结构包含钢片以及如第一实施方式中所述的注塑模具，其中，钢片包括钢片本体6以及于钢片本体6的一侧向外延伸形成的钢片延伸部7，钢片本体6位于成型腔内，钢片延伸部7位于成型腔外，钢片延伸部7上开设有与定位柱匹配的定位孔1-1，定位柱位于定位孔1-1中。
具体地，如图7所示，在产品成型后，将钢片延伸部7切除，即得到完整的模内注塑产品。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。
Claims (8)
1.一种注塑模具，其特征在于，包含前模板、前模仁、后模板、与所述前模仁适配的后模仁以及用于固定钢片的定位柱；其中，
所述前模板设置于所述后模板的上方；
所述前模仁设置于所述前模板内；所述后模仁设置于所述后模板内；
所述前模仁与所述后模仁形成待注塑产品的成型腔；
所述定位柱设置于所述成型腔外。
2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述定位柱设置于所述前模板或所述后模板上。
3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述定位柱为2个，且相对地设置于所述前模板或所述后模板上。
4.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述定位柱与所述前模板或所述后模板一体成型。
5.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述前模仁和所述后模仁内设置用于流通胶体的流道，其中，所述流道与所述成型腔连通。
6.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述前模仁和所述后模仁内设置冷却水道。
7.根据权利要求6所述的注塑模具，其特征在于，所述冷却水道围绕所述前模仁和所述后模仁的成型腔面呈环形布置。
8.一种模内注塑钢片的定位结构，其特征在于，包含钢片以及如权利要求1至7任一项所述的注塑模具，其中，所述钢片包括钢片本体以及于所述钢片本体的一侧向外延伸形成的钢片延伸部，所述钢片本体位于所述成型腔内，所述钢片延伸部位于所述成型腔外，所述钢片延伸部上开设有与所述定位柱匹配的定位孔，所述定位柱位于所述定位孔中。
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