CN106217779A - 塑胶眼镜框模具及脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了塑胶眼镜框模具，前模和后模之间在合模时形成容槽，容槽的底部呈凹陷状以适于眼镜片放入，容槽底部对应眼镜片的位置形成脱模孔用于安装脱模柱，前模和后模合模时，前模、眼镜片和后模之间形成用于生产眼镜框的模腔。脱模方法按以下步骤进行：先将前模和后模分模，眼镜框和眼镜片处于后模的容槽中；再推动后模上的脱模柱，将眼镜片和眼镜框一起从后模的容槽中顶出；最后，将眼镜框与眼镜片分开，完成塑胶眼镜框的加工。本发明容槽比较深，不容易出现眼镜片和眼镜框弹出的现象；眼镜片脱模时直接带着眼镜框一起脱模，不会造成眼镜框碰伤和折断；不需要借助顶针，不会产生推顶痕迹，提升了产品的质量和档次；提升了生产效率。

Description

塑胶眼镜框模具及脱模方法

技术领域

本发明涉及塑胶眼镜框的加工技术，特别与塑胶眼镜框模具的结构以及脱模方法有关。

背景技术

眼镜框是眼镜的重要组成部分，主要起到支撑眼镜片的作用，外观漂亮的眼镜架还可以起到美观的作用。

塑胶材料是以聚合物为基本成分，加入添加剂后在一定温度和压力下，经加工塑制成型的材料。因为塑胶材料成型容易，色彩、造型多样化，质地轻薄，被大量应用于眼镜行业中，塑胶眼镜框因此而产生。

现有技术中，塑胶眼镜框的加工模具如图1所示，由前模100和后模200组成，前模100和后模200之间在合模时形成容槽以适于眼镜片300放入，后模200在容槽底部对应眼镜片300的位置形成脱模孔用于安装脱模柱150，前模100和后模200合模时，前模100、眼镜片300和后模200之间形成用于生产眼镜框400的模腔，前模100中安装眼镜框400脱模用的顶针130。

加工时，先将塑胶材料注入模腔中，经加工即可成型出眼镜框400。再脱模，流程如图2所示，将前模100和后模200分模，然后，借助脱模柱150将眼镜片300与眼镜框400分离，眼镜框400即处于前模100中，最后，利用顶针130将眼镜框400由眼镜框400的背面往正面的方向从前模100中顶出，完成塑胶眼镜框400的加工。

仔细分析现有的塑胶眼镜框加工生产，不难发现其存在下列不足：

一、前模100的容槽比较浅，容易出现眼镜框400弹出的现象；

二、眼镜片300脱模后，眼镜框400是利用顶针130再脱模，容易造成眼镜框400碰伤甚至折断的情形；

三、眼镜框400被顶针130顶出时会产生推顶痕迹，影响产品的档次；

四、眼镜片300和眼镜框400逐一被脱模柱150和顶针130脱模，影响生产效率。

基于上述问题，本发明人专门研究开发了一种新型塑胶眼镜框模具的结构以及对应的脱模方法，本案由此产生。

现有技术

前模100，顶针130，脱模柱150，后模200，眼镜片300，眼镜框400。

本发明

前模10，前模框11，前模仁12，后模20，容槽21，脱模孔22，脱模柱23，后模框24，后模仁25，后模加板26，模脚27，后安装板28，眼镜片30，眼镜框40。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塑胶眼镜框模具，以及对应的脱模方法，使眼镜框脱模顺畅而不会受损，保证产品质量和生产效率。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

塑胶眼镜框模具，由前模和后模组成，前模和后模之间在合模时形成容槽，容槽的底部呈凹陷状以适于眼镜片放入，容槽底部对应眼镜片的位置形成脱模孔用于安装脱模柱，前模和后模合模时，前模、眼镜片和后模之间形成用于生产眼镜框的模腔。

所述前模由前模框和前模仁组成，前模框中固定放入前模仁，后模由后模框和后模仁组成，后模的后模框中固定放入后模仁，前模和后模合模时，前模仁、眼镜片和后模仁之间形成用于生产眼镜框的模腔。

所述脱模柱的左右两边之间形成夹角。

所述后模的后模框固定在后模加板上，后模加板通过下方的模脚支撑固定在后安装板上。

塑胶眼镜框模具的脱模方法，按以下步骤进行：

步骤一，将前模和后模分模，眼镜框和眼镜片处于后模的容槽中；

步骤二，推动后模上的脱模柱，将眼镜片和眼镜框一起从后模的容槽中顶出；

步骤三，将眼镜框与眼镜片分开，即完成塑胶眼镜框的加工。

采用上述方案后，本发明与现有技术相比，具有下列优点：

一、后模上的容槽底部向下凹陷而比较深，不容易出现眼镜片和眼镜框弹出的现象；

二、眼镜片脱模时直接带着眼镜框一起脱模，不会造成眼镜框碰伤和折断的情形；

三、眼镜框随眼镜片一起被顶出脱模，不需要另加借助顶针，不会产生推顶痕迹，提升了产品的质量和档次；

四、眼镜片和眼镜框一起脱模，提升了生产效率。

附图说明

图1是现有塑胶眼镜框的结构示意图；

图2是现有塑胶眼镜框的脱模流程图；

图3是本发明塑胶眼镜框的结构示意图；

图4是本发明塑胶眼镜框的脱模流程图。

具体实施方式

如图3所示，本发明揭示的塑胶眼镜框模具，由前模10和后模20组成。前模10和后模20之间在合模时形成容槽21，容槽21的底部呈凹陷状以适于眼镜片30放入，后模20的容槽21底部对应眼镜片30的位置形成脱模孔22用于安装脱模柱23，前模10和后模20合模时，前模10、眼镜片30和后模20之间形成用于生产眼镜框40的模腔。

脱模柱23的左右两边之间迎合眼镜片30呈倾斜设计而形成夹角，以便将眼镜片30顶出。。

为了使整个模具具有可更换性，方便各种造型的眼镜框生产，前模10分成两部分，由前模框11和前模仁12组成，前模框11中固定放入前模仁12，同样，后模20由后模框24和后模仁25组成，后模20的后模框24中固定放入后模仁25，前模10和后模20合模时，前模仁12、眼镜片30和后模仁25之间形成用于生产眼镜框40的模腔。

为了方便安装、操作，后模20的后模框24进一步固定在后模加板26上，后模加板26通过下方的模脚27支撑固定在后安装板28上。

如图4所示，本发明的塑胶眼镜框模具的脱模方法，按以下步骤进行：先将前模10和后模20分模，此时，眼镜框40和眼镜片30处于后模20的容槽21中；再推动后模20上的脱模柱23，将眼镜片30和眼镜框40一起从后模20的容槽21中顶出；最后，将眼镜框40与眼镜片30分开，即完成塑胶眼镜框40的加工。

本发明因为容槽21开在后模20上，对应于眼镜片30的造型，容槽21底部向下凹陷而比较深，所以，不容易出现眼镜片30和眼镜框40弹出的现象；脱模时，直接由眼镜片30带着眼镜框40一起脱模，不会造成眼镜框40碰伤和折断的情形；不需要另加借助顶针，眼镜框40也不会产生推顶痕迹，提升了产品的质量和档次；眼镜片30和眼镜框40一起脱模，更提升了生产效率。

Claims (5)

1.塑胶眼镜框模具，其特征在于：由前模和后模组成，前模和后模之间在合模时形成容槽，容槽的底部呈凹陷状以适于眼镜片放入，容槽底部对应眼镜片的位置形成脱模孔用于安装脱模柱，前模和后模合模时，前模、眼镜片和后模之间形成用于生产眼镜框的模腔。

2.如权利要求1所述的塑胶眼镜框模具，其特征在于：所述前模由前模框和前模仁组成，前模框中固定放入前模仁，后模由后模框和后模仁组成，后模的后模框中固定放入后模仁，前模和后模合模时，前模仁、眼镜片和后模仁之间形成用于生产眼镜框的模腔。

3.如权利要求1所述的塑胶眼镜框模具，其特征在于：所述脱模柱的左右两边之间形成夹角。

4.如权利要求1所述的塑胶眼镜框模具，其特征在于：所述后模的后模框固定在后模加板上，后模加板通过下方的模脚支撑固定在后安装板上。

5.塑胶眼镜框模具的脱模方法，其特征在于采用如权利要求1所述的塑胶眼镜框模具，脱模按以下步骤进行：

步骤一，将前模和后模分模，眼镜框和眼镜片处于后模的容槽中；

步骤二，推动后模上的脱模柱，将眼镜片和眼镜框一起从后模的容槽中顶出；

步骤三，将眼镜框与眼镜片分开，即完成塑胶眼镜框的加工。