CN206327445U - 一种z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，在前罩板铰链支撑板的右上部板面上设置有一个主定位孔，在前罩板铰链支撑板的左部板面上设置有一个副定位孔，前机舱封板设置在前罩板铰链支撑板的下方，贴合搭接在前罩板铰链支撑板的下部，在前罩板铰链支撑板上竖直设置有两条凸起的滑动加强筋，在前机舱封板上设置有两条滑槽，滑槽和滑动加强筋一一对应，并可滑动地贴合配合，两条滑槽通体贯穿前机舱封板的板面。本实用新型通过在主副定位孔内插入主副定位销控制Z向，可滑动的前机舱封板利于面差调节，降低了对零部件质量和焊接工序的要求难度，节约了成本，减少了该处的试制调试周期，为整车的调试合格节约了时间。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车技术领域，具体地说，特别涉及一种Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构。
背景技术
如图1和图2所示，现有车型的前罩板铰链支撑板1与前机舱封板2之间均采用两块贴合在一起的Z向搭接面板3强制搭接来保证前罩板铰链安装点的Z向位置。该搭接方式对零部件质量和焊接工序均要求很高，大大地增加了零部件生产及控制成本，且总成焊接后无法调节，使得前罩板与翼子板此处的面差难以控制，增加了整车的下线不合格率。
实用新型内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构。
本实用新型技术方案如下：一种Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，包括前罩板铰链支撑板和前机舱封板，在所述前罩板铰链支撑板的右部板面上设置有一个主定位孔，该主定位孔为一个圆孔，在所述前罩板铰链支撑板的左上部板面上设置有一个副定位孔，该副定位孔为一个横向的条形孔，所述前机舱封板设置在所述前罩板铰链支撑板的下方，且所述前机舱封板的上部贴合搭接在所述前罩板铰链支撑板的下部，同时在所述前罩板铰链支撑板上竖直设置有两条凸起的滑动加强筋，在所述前机舱封板上设置有两条滑槽，所述滑槽和滑动加强筋一一对应，并可滑动地贴合配合，两条所述滑槽通体贯穿所述前机舱封板的板面。
采用以上技术方案，主定位孔和副定位孔分别设置在前罩板铰链支撑板的右部和左上部，用来配合插入主定位销和副定位销，以起到对前罩板铰链支撑板Z向进行限制的作用。滑动加强筋对前罩板铰链支撑板一方面起到结构加强的作用，另一方面与前机舱封板上的滑槽滑动配合，便于调节前机舱封板相对于前罩板铰链支撑板位置的同时，使得前罩板铰链支撑板和前机舱封板保持稳定贴合。
进一步，为了提高前罩板铰链支撑板的结构强度，在所述前罩板铰链支撑板的左上部形成阶梯状凸起板面，且所述副定位孔位于该阶梯状凸起板面的最高一层面上。
进一步，为了提高前罩板铰链支撑板的结构强度，在所述前罩板铰链支撑板的右部板面上形成阶梯状凹陷板面，且所述主定位孔位于该阶梯状凹陷板面的最低一层面上。
有益效果：本实用新型设计合理、结构简单，且便于生产制造，相对于现有技术取消了Z向搭接面板，通过在主副定位孔内插入主副定位销控制Z向，同时可滑动的前机舱封板利于面差调节，降低了对零部件质量和焊接工序的要求难度，节约了成本，减少了该处的试制调试周期，为整车的调试合格节约了时间。
附图说明
图1是现有连接结构的仰视示意图。
图2是现有连接结构的正视示意图。
图3是本实用新型的正视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图3所示的Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，主要由一个前罩板铰链支撑板1和前机舱封板2构成。在前罩板铰链支撑板1的左上部板面上设置有一个副定位孔1b，该副定位孔1b为一个横向的条形孔。在本实施例中，为了提高前罩板铰链支撑板1整体的结构强度，作为一种优选结构，在前罩板铰链支撑板1的左上部形成阶梯状凸起板面，且将所述副定位孔1b设置在该阶梯状凸起板面的最高一层面上。在前罩板铰链支撑板1的右部板面上设置有一个主定位孔1c，该主定位孔1c为一个圆孔。同样作为本实施例的一种优选结构，为了提高前罩板铰链支撑板1整体的结构强度，在前罩板铰链支撑板1的右部板面上形成阶梯状凹陷板面，且主定位孔1c位于该阶梯状凹陷板面的最低一层面上。前机舱封板2设置在前罩板铰链支撑板1的下方，且前机舱封板2的上部贴合搭接在前罩板铰链支撑板1的下部，同时在前罩板铰链支撑板1上竖直设置有两条凸起的滑动加强筋1a。在前机舱封板2上设置有两条滑槽2a，滑槽2a和滑动加强筋1a一一对应，并可滑动地贴合配合，两条滑槽2a通体贯穿前机舱封板2的板面。
本实用新型的原理如下：
本实用新型体现为前罩板铰链支撑板1和前机舱封板2和连接关系，针对现有技术“焊死”式的连接结构，通过将主定位孔1b和副定位孔1c分别设置在前罩板铰链支撑板1的右部和左上部，并在实际安装时用来配合插入主定位销和副定位销，起到对前罩板铰链支撑板1的Z向进行限制作用。滑动加强筋1a在本实施例中由前罩板铰链支撑板1的板面直接弯曲形成，以提高滑动加强筋1a在结构上与前罩板铰链支撑板1的相关性，更加能满足滑动加强筋1a对前罩板铰链支撑板起到的结构加强作用。在前机舱封板2搭接贴合在前罩板铰链支撑板1上时，滑动加强筋1a也对应地贴合在滑槽2a内，在前机舱封板2与前罩板铰链支撑板1产生相对滑动时，起到导向的作用。同时由于滑槽2a和滑动加强筋1a的配合存在，使得即使在滑动过程中前罩板铰链支撑板1也与前机舱封板2保持稳定贴合。
本实用新型相对于现有技术取消了Z向搭接面板，降低了对零部件质量和焊接工序的要求难度，节约了成本，减少了该处的试制调试周期，为整车的调试合格节约了时间。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (3)
1.一种Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，包括前罩板铰链支撑板(1)和前机舱封板(2)，其特征在于：在所述前罩板铰链支撑板(1)的右上部板面上设置有一个主定位孔(1c)，该主定位孔(1c)为一个圆孔，在所述前罩板铰链支撑板(1)的左部板面上设置有一个副定位孔(1b)，该副定位孔(1b)为一个横向的条形孔，所述前机舱封板(2)设置在所述前罩板铰链支撑板(1)的下方，且所述前机舱封板(2)的上部贴合搭接在所述前罩板铰链支撑板(1)的下部，同时在所述前罩板铰链支撑板(1)上竖直设置有两条凸起的滑动加强筋(1a)，在所述前机舱封板(2)上设置有两条滑槽(2a)，所述滑槽(2a)和滑动加强筋(1a)一一对应，并可滑动地贴合配合，两条所述滑槽(2a)通体贯穿所述前机舱封板(2)的板面。
2.如权利要求1所述的Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，其特征在于：在所述前罩板铰链支撑板(1)的左上部形成阶梯状凸起板面，且所述副定位孔(1b)位于该阶梯状凸起板面的最高一层面上。
3.如权利要求1所述的Z向可调节式前罩板铰链支撑板的搭接结构，其特征在于：在所述前罩板铰链支撑板(1)的右部板面上形成阶梯状凹陷板面，且所述主定位孔(1c)位于该阶梯状凹陷板面的最低一层面上。
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- 2016-12-26 CN CN201621436383.8U patent/CN206327445U/zh active Active
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