CN107825047B - 叉车护顶架组焊工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叉车护顶架组焊工装，包括底座、用于对护顶架的前支撑进行定位的前支撑定位装置、用于对护顶架的后支撑总成进行定位的后支撑定位装置和用于对护顶架的顶框总成进行定位的顶框定位装置，前支撑定位装置、后支撑定位装置和顶框定位装置设置于底座上。本发明的叉车护顶架组焊工装，能够有效地减小多次组焊的累积误差，提高护顶架的产品质量及生产效率，焊接后产品一致性较好，降低生产成本。

Description

叉车护顶架组焊工装

技术领域

本发明属于生产辅具技术领域，具体地说，本发明涉及一种叉车护顶架组焊工装。

背景技术

当今社会物流业高速发展，人们的节能环保意识越来越强，企业对电动叉车需求量越来越大，这也意味对电动叉车的性能及外观要求也越来越高。现有的电动叉车的护顶架采用顶框架与前支撑划线定位的方法拼焊，这种拼焊方法定位精度差、误差大，质量不稳定，生产效率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种叉车护顶架组焊工装，目的是提高叉车护顶架的生产效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：叉车护顶架组焊工装，包括底座、用于对护顶架的前支撑进行定位的前支撑定位装置、用于对护顶架的后支撑总成进行定位的后支撑定位装置和用于对护顶架的顶框总成进行定位的顶框定位装置，前支撑定位装置、后支撑定位装置和顶框定位装置设置于底座上。

所述前支撑总成包括前支腿和与前支腿连接的前连接板，所述前支撑定位装置包括前定位支架和设置于前定位支架上的前定位板，前连接板与前定位板通过螺栓连接。

所述前定位支架包括用于对所述前支撑总成提供支撑且与所述前定位板连接的第一前支撑板和与第一前支撑板连接且与所述前定位板相对设置的第二前支撑板，所述前支腿与第一前支撑板通过螺栓连接。

所述第一前支撑板设置相平行的两个，所述前定位支架还包括与两个第一前支撑板连接的前连接杆，第一前支撑板与所述底座连接且第一前支撑板为竖直设置于底座上。

所述后支撑总成包括后支腿、与后支腿连接的第一后连接板、与第一后连接板连接的第二后连接板、与第二后连接板连接的第三后连接板和与第三后连接板连接的第四后连接板，所述后支撑定位装置包括用于对后支撑总成提供支撑的后支撑板、用于对第一后连接板进行定位的第一后定位板、用于对第二后连接板和第四后连接板进行定位的第二后定位板以及用于对第四后连接板进行定位的第三后定位板。

所述后支撑板设置两个，所述第三后定位板位于两个后支撑板之间，所述第一后定位板与第三后定位板相对设置且两个后支撑板位于第一后定位板的同一侧，所述第二后定位板设置两个且两个第二后定位板位于第一后定位板和第三后定位板之间。

所述第一后连接板通过螺栓与所述第一后定位板连接。

所述顶框总成包括第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁、与第一横梁和第二横梁连接的第一纵梁、与第三横梁和第四横梁连接的第二纵梁、与第一横梁、第二横梁、第三横梁和第四横梁连接且与第一纵梁和第二纵梁相对设置的第三纵梁、与第一横梁和第二横梁连接且位于第一纵梁和第三纵梁连接之间的第一筋板以及与第三横梁和第四横梁连接且位于第二纵梁和第三纵梁之间的第二筋板，所述顶框定位装置包括顶框定位支架、用于对第一横梁、第一筋板、第二横梁、第一纵梁和第三纵梁进行定位的第一定位组件以及用于对第三横梁、第四横梁、第二筋板、第二纵梁和第三纵梁进行定位的第二定位组件，第一定位组件和第二定位组件设置于顶框定位支架上。

所述第一定位组件包括用于对所述第一横梁进行定位的第一定位板、第一定位杆、设置于第一定位杆上且用于对所述第一筋板进行定位的第二定位板以及用于对所述第一纵梁、第三纵梁和第二横梁进行定位的第二定位杆，第一定位板、第一定位杆和第二定位杆与所述顶框定位支架连接，第一定位杆和第二定位杆相平行。

所述第二定位组件包括用于对所述第二纵梁、第三纵梁和第三横梁进行定位的第三定位杆、用于对第四横梁进行定位的第四定位杆、设置于第三定位杆上且用于对所述第二筋板进行定位的第三定位板和设置于第四定位杆上且用于对第二筋板进行定位的第四定位板，第三定位杆与所述顶框定位支架连接且第三定位杆和第四定位杆相平行。

本发明的叉车护顶架组焊工装，能够有效地减小多次组焊的累积误差，提高护顶架的产品质量及生产效率，焊接后产品一致性较好，降低生产成本。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明叉车护顶架组焊工装的结构示意图；

图2是本发明叉车护顶架组焊工装另一角度的结构示意图；

图3是本发明叉车护顶架组焊工装的俯视图；

图4是前支撑定位装置的结构示意图；

图5是前支撑定位装置与护顶架的配合示意图；

图6是后支撑定位装置的结构示意图；

图7是后支撑定位装置另一角度的结构示意图；

图8是后支撑定位装置与护顶架的配合示意图；

图9是后支撑定位装置与护顶架另一角度的配合示意图；

图10是顶框定位装置的结构示意图；

图11是顶框定位装置另一角度的结构示意图；

图12是第一定位组件和第二定位组件的结构示意图；

图13是顶框定位装置与护顶架的配合示意图；

图14是顶框定位装置与护顶架的配合状态的俯视图；

图15是护顶架的结构示意图；

图16是本发明叉车护顶架组焊工装的使用状态示意图；

图中标记为：1、底座；2、前支撑定位装置；201、第一前支撑板；202、第二前支撑板；203、第三前支撑板；204、前定位板；205、前连接杆；206、第一前避让孔；207、第二前避让孔；208、前定位槽；3、后支撑定位装置；301、后支撑板；302、第一后定位板；303、第二后定位板；304、第三后定位板；305、第一定位销；306、第二定位销；307、后避让孔；308、后挡杆；309、后定位槽；4、顶框定位装置；401、第一定位杆；402、第二定位杆；403、第三定位杆；404、第四定位杆；405、第一定位板；406、第二定位板；407、第三定位板；408、第四定位板；409、第五定位板；410、第六定位板；411、第七定位板；412、第一支撑杆；413、第二支撑杆；414、第三支撑杆；415、第四支撑杆；416、第五支撑杆；417、第一挡块；418、第二挡块；419、第三挡块；420、第四挡块；421、第五挡块；422、第六挡块；423、定位连接杆；424、加强板；425、第一定位槽；426、第二定位槽；427、第三定位槽；428、第四定位槽；429、第五定位槽；5、护顶架；501、前支腿；502、前连接板；503、后支腿；504、第一后连接板；505、第二后连接板；506、第三后连接板；507、第四后连接板；508、第一横梁；509、第二横梁；510、第三横梁；511、第四横梁；512、第一纵梁；513、第二纵梁；514、第三纵梁；515、第二筋板；516、第四纵梁；517、加强梁；518、第三筋板；519、第一筋板；6、后连接杆。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图16所示，本发明提供了一种叉车护顶架组焊工装，包括底座1、用于对护顶架的前支撑进行定位的前支撑定位装置2、用于对护顶架的后支撑总成进行定位的后支撑定位装置3和用于对护顶架的顶框总成进行定位的顶框定位装置4，前支撑定位装置2、后支撑定位装置3和顶框定位装置4设置于底座1上。

具体地说，如图5、图8、图9、图13和图15所示，护顶架主要是由前支撑总成、后支撑总成和顶框总成组成，前支撑总成和后支撑总成与顶框总成固定连接，前支撑总成和后支撑总成并用于与叉车的车架固定连接，前支撑总成和后支撑总成对顶框总成提供支撑作用。前支撑总成和后支撑总成均具有两个，两个前支撑总成为对称布置，两个后支撑总成也为对称布置。前支撑总成主要包括前支腿501和与前支腿501连接的前连接板502，前连接板502用于与叉车的车架连接，前支腿501与顶框总成和叉车的车架连接，前支腿501用于对顶框总成提供支撑作用。在焊接前，前支腿501与顶框总成处于非连接状态，前支腿501与前连接板502处于连接状态。在将前支撑总成和顶框总成在组焊工装上完成定位后，对前支撑总成和顶框总成进行焊接。

如图4和图5所示，前支撑定位装置2包括前定位支架和设置于前定位支架上的前定位板204，前定位支架竖直设置于底座1的顶面上，底座1为水平设置，底座1的顶面为水平面，前定位支架与底座1固定连接。前定位支架包括用于对前支撑总成提供支撑且与前定位板204连接的第一前支撑板201和与第一前支撑板201连接且与前定位板204相对设置的第二前支撑板202，第一前支撑板201为竖直设置于底座1上，第一前支撑板201的下端与底座1固定连接，第一前支撑板201设置相平行的两个，两个第一前支撑板201处于与第一方向相平行的同一直线上，第一方向为水平方向，前定位板204与两个第一前支撑板201固定连接且两个第一前支撑板201分别与前定位板204的长度方向上的一端固定连接，第二支撑板与两个第一前支撑板201固定连接且两个第一前支撑板201分别与第二前支撑板202的长度方向上的一端固定连接，前定位板204和第二前支撑板202的长度方向与第一方向相平行且前定位板204和第二前支撑板202处于与第二方向相平行的同一直线上，第二方向为水平方向且第一方向和第二方向相垂直。第一前支撑板201用于在第一方向上对两个前支撑总成起到限位作用，两个第一前支撑板201分别与一个前支撑总成的前支腿501贴合，第一前支撑板201和前定位板204相配合用于对前连接板502起到定位作用，前定位板204与两个前支撑总成的前连接板502贴合，第一前支撑板201具有让前连接板502嵌入的前定位槽208。在前支撑定位总成上摆放好两个前支撑总成后，两个第一前支撑板201位于两个前支腿501之间，两个第一前支撑板201的侧面分别与一个前支腿501的侧面贴合，前定位板204也位于两个前支腿501之间且前定位板204的侧面与两个前定位板204的侧面贴合，前定位板204并嵌入第一前支撑板201上的前定位槽208中，实现定位，而且在第二方向上，前定位板204位于前连接板502和第二前支撑板202之间。这种结构的前支撑定位装置2能够实现对两个前支撑总成的准确定位，而且操作方便，效率高，便于安装两个前支撑总成。

如图4和图5所示，前定位支架还包括位于两个第一前支撑板201之间的第三前支撑板203，第一前支撑板201与底座1连接且第一前支撑板201为竖直设置于底座1上，第三前支撑板203与底座1连接且第三前支撑板203为竖直设置于底座1上，第三前支撑板203与第一前支撑板201相平行，第三前支撑板203位于前定位板204和第二前支撑板202之间且第三前支撑板203与前定位板204和第二前支撑板202固定连接。第三前支撑板203的设置，提高了前支撑定位装置2整体的强度，确保能够稳定支撑两个前支撑总成。第三前支撑板203可以设置一个或多个，在本实施例中，第三前支撑板203设置一个，第三前支撑板203位于两个第一前支撑板201的中间位置处，第三前支撑板203并在前定位板204和第二前支撑板202的长度方向上的中间位置处与前定位板204和第二前支撑板202固定连接。

如图4和图5所示，前定位支架还包括与两个第一前支撑板201连接的前连接杆205，前连接杆205具有一定的长度且前连接杆205的长度方向与第一方向相平行，前连接杆205的长度方向上的两端分别与两个第一前支撑板201固定连接，前连接杆205并与第三前支撑板203固定连接。前连接杆205的设置，提高了前支撑定位装置2整体的强度，确保能够稳定支撑两个前支撑总成。前连接杆205可以设置一个或多个，在本实施例中，前连接杆205共设置三个，其中一个前连接杆205与第一前支撑板201的上端固定连接，另外两个前连接杆205与第一前支撑板201的下端固定连接。

作为优选的，如图4和图5所示，前连接板502与前定位板204通过螺栓连接，前支腿501与第一前支撑板201通过螺栓连接，前连接板502具有让螺栓穿过的第一前避让孔206，第一前避让孔206为在前连接板502上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第一前支撑板201具有让螺栓穿过的第二前避让孔207，第二前避让孔207为在第一前支撑板201上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第二前避让孔207的轴线与第一方向相平行。在定位时通过螺栓固定连接前定位板204和前连接板502，通过螺栓固定连接前支腿501和第一前支撑板201，从而使得前连接板502紧靠在前定位板204上，使得前支腿501紧靠在第一前支撑板201上，提高对前支撑总成定位和支撑的可靠性，确保定位更加精确，而且方便拆装。

如图5、图8、图9、图13和图15所示，后支撑总成主要包括后支腿503、与后支腿503连接的第一后连接板504、与第一后连接板504连接的第二后连接板505、与第二后连接板505连接的第三后连接板506和与第三后连接板506连接的第四后连接板507。第一后连接板504用于与叉车的配重相连接，第一后连接板504为L形结构，后支腿503与顶框总成连接，后支腿503用于对顶框总成提供支撑作用。第一后连接板504与后支腿503的下端固定连接，第二后连接板505和第三后连接板506与第一后连接板504固定连接且第二后连接板505与第三后连接板506固定连接，第四后连接板507与第三后连接板506固定连接且第四后连接板507位于第二后连接板505的上方，第二后连接板505和第三后连接板506位于第一后连接板504的上方，第二后连接板505、第三后连接板506和第四后连接板507位于后支腿503的同一侧。在焊接前，后支腿503与顶框总成处于非连接状态，后支腿503与第一后连接板504处于连接状态，第一后连接板504与第二后连接板505和第三后连接板506处于连接状态，第四后连接板507与第三后连接板506处于连接状态。在将后支撑总成和顶框总成在组焊工装上完成定位后，对后支撑总成和顶框总成进行焊接。

如图6至图9所示，后支撑定位装置3包括用于对后支撑总成提供支撑的后支撑板301、用于对第一后连接板504进行定位的第一后定位板302、用于对第二后连接板505和第四后连接板507进行定位的第二后定位板303以及用于对第四后连接板507进行定位的第三后定位板304。后支撑板301、第一后定位板302、第二后定位板303和第三后定位板304为竖直设置于底座1的顶面上，后支撑板301、第一后定位板302、第二后定位板303和第三后定位板304与底座1固定连接。后支撑板301设置两个，第一后定位板302和第三后定位板304设置一个，第三后定位板304位于两个后支撑板301之间且第三后定位板304和两个后支撑板301处于与第一方向相平行的同一直线上，第一后定位板302与第三后定位板304相对设置且两个后支撑板301位于第一后定位板302的同一侧，第一后定位板302和第三后定位板304相平行且第一后定位板302和第三后定位板304具有一定的长度，第一后定位板302和第三后定位板304的长度方向与第一方向相平行，第一后定位板302和第三后定位板304并处于与第二方向相平行的同一直线上。第一后定位板302和第三后定位板304之间间隔一定的距离，第二后定位板303设置相平行的两个且两个第二后定位板303位于第一后定位板302和第三后定位板304之间，两个第二后定位板303处于与第一方向相平行的同一直线上，两个第二后定位板303之间的垂直距离小于第三后定位板304的长度，第三后定位板304的长度小于第一后定位板302的长度，第二后定位板303与第一后定位板302固定连接，提高了后支撑定位装置3整体的强度。

如图6至图9所示，第三后定位板304用于对第四后连接板507进行定位，第三后定位板304具有让对第四后连接板507嵌入的后定位槽309，后定位槽309为在第三后定位板304的端部设置的矩形槽，后定位槽309的形状与第四后连接板507的形状相匹配。第四后连接板507和第二后连接板505均具有一定的长度且第二后连接板505和第四后连接板507的长度方向相平行。第一后定位板302用于对第一后连接板504进行定位，后支撑板301用于对后支腿503提供支撑作用，后支撑板301的顶面用于与第一后连接板504贴合。后支撑定位装置3还包括第一定位销305和第二定位销306，第一定位销305和第二定位销306为圆柱销且第一定位销305和第二定位销306的轴线与第一方向相平行，第一定位销305和第二定位销306与第二后连接板505相配合以对第二后连接板505和第四后连接板507进行定位。第二后连接板505的一端与第三后连接板506固定连接，第二后连接板505的另一端具有让第一定位销305插入的定位孔。第四后连接板507的一端与第三后连接板506固定连接，第四后连接板507的另一端具有让第二定位销306插入的定位孔，第二后定位板303用于对第一定位销305和第二定位销306提供支撑和导向作用，确保第一定位销305和第二定位销306能够准确插入第二后连接板505和第四后连接板507上的定位孔中。在后支撑定位总成上摆放好两个后支撑总成后，后支撑板301位于后支撑总成的下方，后支撑板301的顶面与第一后连接板504贴合以对后支撑总成提供稳定支撑作用，第三后定位板304位于两个后支腿503之间，第四后连接板507嵌入后定位槽309中，第一定位销305穿过第二后定位板303后插入第二后连接板505上的定位孔中，第二定位销306穿过第二后定位板303后插入第四后连接板507上的定位孔中，第一后连接板504紧靠在第一后定位板302的面朝后支撑板301的侧面上，实现定位。这种结构的后支撑定位装置3能够实现对两个后支撑总成的准确定位，而且操作方便，效率高，便于安装两个后支撑总成。

如图6至图9所示，作为优选的，后支撑定位装置3还包括设置于后支撑板301上且用于对后支撑总成起到限位作用的后挡杆308，后挡杆308与后支撑板301固定连接且朝向后支撑板301的上方伸出，后挡杆308用于与前支腿501的侧面贴合，前支腿501能够紧靠在后挡杆308上。后挡杆308设置两个且两个后挡杆308分别与一个后支撑板301固定连接，两个后挡杆308为对称布置。在后支撑定位总成上摆放好两个后支撑总成后，两个前支腿501位于两个后挡杆308之间且两个前支腿501分别紧靠在一个后挡杆308，前支腿501位于后挡杆308和第三后定位板304之间。

如图6至图9所示，第一后连接板504通过螺栓与第一后定位板302连接，第一后定位板302具有让螺栓穿过的后避让孔307，后避让孔307为在第一后定位板302上沿板厚方向贯穿设置的通孔，后避让孔307的轴线与第二方向相平行。在定位时通过螺栓固定连接第一后连接板504和第一后定位板302，从而使得第一后连接板504紧靠在第一后定位板302上，提高对后支撑总成定位和支撑的可靠性，确保定位更加精确，而且方便拆装。

如图5、图8、图9、图13和图15所示，顶框总成包括第一横梁508、第二横梁509、第三横梁510、第四横梁511、与第一横梁508和第二横梁509连接的第一纵梁512、与第三横梁510和第四横梁511连接的第二纵梁513、与第一横梁508、第二横梁509、第三横梁510和第四横梁511连接且与第一纵梁512和第二纵梁513相对设置的第三纵梁514、与第一横梁508和第二横梁509连接且位于第一纵梁512和第三纵梁514连接之间的第一筋板519、与第三横梁510和第四横梁511连接且位于第二纵梁513和第三纵梁514之间的第二筋板515、位于第二横梁509和第三横梁510之间且与第二横梁509和第三横梁510连接的加强梁517、位于第二横梁509和第三横梁510之间且与第二横梁509和第三横梁510连接的第三筋板518以及第四纵梁516。第一横梁508、第二横梁509、第三横梁510和第四横梁511相平行且第一横梁508、第二横梁509、第三横梁510和第四横梁511为沿第三纵梁514的长度方向依次布置，第一纵梁512和第二纵梁513处于与第三纵梁514相平行的同一直线上，第一纵梁512的一端与第一横梁508的一端固定连接，第一纵梁512的另一端与第二横梁509的一端固定连接，第三纵梁514与第一横梁508和第二横梁509的另一端固定连接，第二纵梁513的一端与第三横梁510的一端固定连接，第二纵梁513的另一端与第四横梁511的一端固定连接，第三纵梁514与第三横梁510和第四横梁511的另一端固定连接。第一筋板519与第一纵梁512相平行，第一筋板519的两端分别与第一横梁508和第二横梁509固定连接，第一筋板519设置多个，多个第一筋板519为沿第一横梁508的长度方向依次布置且为等距分布。第二筋板515与第二纵梁513相平行，第二筋板515的两端分别与第三横梁510和第四横梁511固定连接，第二筋板515设置多个，多个第二筋板515为沿第三横梁510的长度方向依次布置且为等距分布。加强梁517与第二筋板515相平行，加强梁517的长度方向与第二横梁509和第三横梁510的长度方向相垂直，加强梁517的两端分别与第二横梁509和第三横梁510固定连接。第三筋板518与第二筋板515相平行，第三筋板518的长度方向与第二横梁509和第三横梁510的长度方向相垂直，第三筋板518的两端分别与第二横梁509和第三横梁510固定连接。第一纵梁512用于与一个前支撑总成的前支腿501焊接连接，第三纵梁514用于与另一个前支撑总成的前支腿501焊接连接，两个前支腿501的长度大小不同，顶框总成位于两个前支腿501之间。第二纵梁513位于第四纵梁516和第三横梁510之间，第四纵梁516与第二纵梁513焊接连接。

如图10至图13所示，顶框定位装置4包括顶框定位支架、用于对第一横梁508、第一筋板519、第二横梁509、第一纵梁512和第三纵梁514进行定位的第一定位组件以及用于对第三横梁510、第四横梁511、第二筋板515、第二纵梁513和第三纵梁514进行定位的第二定位组件，第一定位组件和第二定位组件设置于顶框定位支架上。第一定位组件包括用于对第一横梁508进行定位的第一定位板405、第一定位杆401、设置于第一定位杆401上且用于对第一筋板519进行定位的第二定位板406以及用于对第一纵梁512、第三纵梁514和第二横梁509进行定位的第二定位杆402，第一定位板405、第一定位杆401和第二定位杆402与顶框定位支架连接，第一定位杆401和第二定位杆402相平行，第一定位杆401和第二定位杆402具有一定的长度且第一定位杆401和第二定位杆402的长度方向与第一方向相平行。第一定位板405与顶框定位支架固定连接，第一定位板405用于与第一横梁508贴合，第一定位板405可以设置多个且所有第一定位板405处于与第一方向相平行的同一直线上，定位时，所有第一定位板405位于第一横梁508的同一侧，第一筋板519位于第一横梁508的另一侧。第二定位板406为竖直设置于第一定位杆401上且第二定位板406朝向第一定位杆401的上方伸出，第二定位板406用于对第一筋板519提供支撑和定位作用，第二定位板406设置多个，所有第二定位板406为沿第一定位杆401的长度方向依次布置且为等距分布，第二定位板406的数量与第一筋板519的数量相同，定位时，第二定位板406位于第一筋板519的下方。在本实施例中，第一定位板405设置两个，两个第一定位板405分别在第一横梁508的一端与第一横梁508贴合，定位时使第一横梁508紧靠在两个第一定位板405上，第二定位板406设置八个，第一筋板519也设置八个，各个第二定位板406分别用于对一个第一筋板519进行定位。

作为优选的，如图10至图13所示，第二定位杆402与顶框定位支架固定连接，第二定位杆402用于对第一纵梁512、第三纵梁514和第二横梁509进行定位，第二定位杆402具有让第二横梁509嵌入的第一定位槽425，第一定位槽425的形状与第二横梁509的形状相匹配，第一定位槽425为在第二横梁509的顶面开始朝向第二横梁509的内部凹入形成的凹槽，第一定位槽425的长度方向与第一方向相平行，在定位时将第二横梁509放入第一定位槽425中即可。通过设置第一定位槽425，确保顶框总成定位精确。第二定位杆402还具有第二定位槽426，第二定位槽426设置两个且两个第二定位槽426分别用于让第一纵梁512和第三纵梁514嵌入，两个第二定位槽426分别设置于第二定位杆402的一端，第一定位槽425位于两个第二定位槽426之间。第二定位槽426为在第二定位杆402的端部设置的矩形凹槽，在定位时，将第一纵梁512和第三纵梁514分别插入一个第二定位槽426中，将第二横梁509插入第一定位槽425中，使第二横梁509位于第一纵梁512和第三纵梁514之间。通过设置第二定位槽426，确保顶框总成定位精确，提高产品质量。

如图10至图13所示，第一定位组件还包括设置于第二定位杆402上且用于对第一筋板519进行定位的第五定位板409，第一定位杆401上设置的第二定位板406和第二定位杆402上设置的第五定位板409相配合，对第一筋板519进行定位，第二定位杆402并用于对第一筋板519提供支撑作用。第五定位板409为竖直设置于第二定位杆402上且第五定位板409朝向第二定位杆402的上方伸出，第五定位板409设置多个，所有第五定位板409为沿第二定位杆402的长度方向依次布置且为等距分布，第五定位板409的数量与第一筋板519的数量相同，定位时，第五定位板409位于第一筋板519的端部一侧且第五定位板409与第一筋板519贴合。第二定位板406和第五定位板409的数量相同，各个第二定位板406分别与一个第五定位板409处于与第二方向相平行的同一直线上，定位时，各个第一筋板519的一端紧靠在一个第五定位板409上，第二定位板406和第二定位杆402分别在第一筋板519的一端对第一筋板519提供支撑作用，使第一筋板519处于前支腿501相平行的状态。在本实施例中，第二定位板406和第五定位板409均分别设置八个，第一筋板519也设置八个，各个第二定位板406和一个第五定位板409相配合，分别用于对一个第一筋板519进行定位。这种结构的第一定位组件，能够确保顶框总成定位精确，提高产品质量。

如图10至图13所示，第二定位组件包括用于对第二纵梁513、第三纵梁514和第三横梁510进行定位的第三定位杆403、用于对第四横梁511进行定位的第四定位杆404、设置于第三定位杆403上且用于对第二筋板515进行定位的第三定位板407和设置于第四定位杆404上且用于对第二筋板515进行定位的第四定位板408，第三定位杆403与顶框定位支架连接且第三定位杆403和第四定位杆404相平行。第三定位杆403和第四定位杆404具有一定的长度且第三定位杆403和第四定位杆404的长度方向与第一方向相平行，第三定位杆403与顶框定位支架固定连接，第三定位杆403的长度与第二定位杆402和第四定位杆404的长度大小相同。第三定位杆403上设置的第三定位板407和第四定位杆404上设置的第四定位板408相配合，对第二筋板515进行定位，第三定位杆403和第四定位杆404并用于对第二筋板515提供支撑作用。第三定位板407为竖直设置于第三定位杆403上且第三定位板407朝向第三定位杆403的上方伸出，第三定位板407设置多个，所有第三定位板407为沿第三定位杆403的长度方向依次布置且为等距分布，第三定位板407的数量与第二筋板515的数量相同，定位时，第三定位板407位于第二筋板515的端部一侧且第三定位板407与第二筋板515贴合。第四定位板408为竖直设置于第四定位杆404上且第四定位板408朝向第四定位杆404的上方伸出，第四定位板408设置多个，所有第四定位板408为沿第四定位杆404的长度方向依次布置且为等距分布，第四定位板408的数量与第二筋板515的数量相同，定位时，第四定位板408位于第二筋板515的端部一侧且第四定位板408与第二筋板515贴合。第三定位板407和第四定位板408的数量相同，各个第三定位板407分别与一个第四定位板408处于与第二方向相平行的同一直线上，定位时，各个第二筋板515的两端分别紧靠在一个第三定位板407和一个第四定位板408上，第三定位杆403和第四定位杆404分别在第二筋板515的一端对第二筋板515提供支撑作用，使第二筋板515处于水平状态。在本实施例中，第三定位板407和第四定位板408均分别设置八个，第二筋板515也设置八个，各个第三定位板407和一个第四定位板408相配合，分别用于对一个第二筋板515进行定位。这种结构的第二定位组件，能够确保顶框总成定位精确，提高产品质量。

作为优选的，如图10至图13所示，第三定位杆403与顶框定位支架固定连接，第三定位杆403用于对第二纵梁513、第三纵梁514和第三横梁510进行定位，第三定位杆403具有让第三横梁510嵌入的第三定位槽427，第三定位槽427的形状与第三横梁510的形状相匹配，第三定位槽427为在第三横梁510的顶面开始朝向第三横梁510的内部凹入形成的凹槽，第三定位槽427的长度方向与第一方向相平行，在定位时将第三横梁510放入第三定位槽427中即可。通过设置第三定位槽427，确保顶框总成定位精确。第三定位杆403还具有第四定位槽428，第四定位槽428设置两个且两个第四定位槽428分别用于让第二纵梁513和第三纵梁514嵌入，两个第四定位槽428分别设置于第三定位杆403的一端，第三定位槽427位于两个第四定位槽428之间。第四定位槽428为在第三定位杆403的端部设置的矩形凹槽，在定位时，将第二纵梁513和第三纵梁514分别插入一个第四定位槽428中，将第三横梁510插入第三定位槽427中，使第三横梁510位于第二纵梁513和第三纵梁514之间。通过设置第四定位槽428，确保顶框总成定位精确，提高产品质量。

作为优选的，如图10至图13所示，第四定位杆404通过定位连接杆423与第三定位杆403连接，定位连接杆423的长度方向与第二方向相平行，定位连接杆423位于第三定位杆403和第四定位杆404之间，定位连接杆423的两端分别与第三定位杆403和第四定位杆404固定连接，定位连接杆423设置相平行的两个，两个定位连接杆423分别在第三定位杆403的一端与第三定位杆403固定连接。通过设置定位连接杆423，提高了顶框定位装置4整体的强度，确保对顶框总成的支撑和定位可靠。第四定位杆404用于对第四横梁511进行定位，第四定位杆404具有让第四横梁511嵌入的第五定位槽429，第五定位槽429的形状与第四横梁511的形状相匹配，第五定位槽429为在第四横梁511的顶面开始朝向第四横梁511的内部凹入形成的凹槽，第五定位槽429的长度方向与第一方向相平行，在定位时将第四横梁511放入第五定位槽429中即可。通过设置第五定位槽429，确保顶框总成定位精确。

如图10至图13所示，顶框定位装置4还包括设置于第二定位杆402上且用于对第三筋板518进行定位的第六定位板410和设置于第三定位杆403上且用于对第三筋板518进行定位的第七定位板411，第二定位杆402上设置的第六定位板410和第三定位杆403上设置的第七定位板411相配合，对第三筋板518和加强梁517进行定位，第二定位杆402和第三定位杆403并用于对第三筋板518提供支撑作用。第六定位板410为竖直设置于第二定位杆402上且第六定位板410朝向第二定位杆402的上方伸出，第六定位板410设置多个，所有第六定位板410为沿第二定位杆402的长度方向依次布置且为等距分布，第六定位板410的数量与第三筋板518和加强梁517的数量之和相同，定位时，第六定位板410位于第三筋板518的端部一侧且第六定位板410与第三筋板518贴合。第七定位板411为竖直设置于第三定位杆403上且第七定位板411朝向第三定位杆403的上方伸出，第七定位板411设置多个，所有第七定位板411为沿第三定位杆403的长度方向依次布置且为等距分布，第七定位板411的数量与第三筋板518和加强梁517的数量之和相同，定位时，第七定位板411位于第三筋板518的端部一侧且第七定位板411与第三筋板518贴合。第六定位板410和第七定位板411的数量相同，各个第六定位板410分别与一个第七定位板411处于与第二方向相平行的同一直线上，定位时，各个第三筋板518的两端分别紧靠在一个第六定位板410和一个第七定位板411上，第二定位杆402和第三定位杆403分别在第三筋板518的一端对第三筋板518提供支撑作用，使第三筋板518处于水平状态；加强梁517的两端紧靠在一个第六定位板410和一个第七定位板411上，第二定位杆402和第三定位杆403分别在加强梁517的一端对加强梁517提供支撑作用，使加强梁517处于水平状态。在本实施例中，第六定位板410和第七定位板411均分别设置三个，第三筋板518设置两个，加强梁517设置一个，两个第六定位板410和两个第七定位板411相配合以对两个第三筋板518进行定位，另外一个第六定位板410和一个第七定位板411相配合以对加强梁517进行定位。这种结构的顶框定位装置4，能够确保顶框总成定位精确，提高产品质量。

如图10至图13所示，顶框定位装置4还包括第一挡块417、第二挡块418、第三挡块419、第四挡块420、第五挡块421和第六挡块422，第一挡块417用于在第一方向上对一个前支腿501起到限位作用，第二挡块418用于在第二方向上对一个前支腿501起到限位作用，第三挡块419用于在第一方向上对另一个前支腿501起到限位作用，第四挡块420用于在第二方向上对第四纵梁516起到限位作用，第五挡块421用于在第一方向上对第四纵梁516起到限位作用，第六挡块422用于在第二方向上对第四横梁511起到限位作用。第一挡块417、第二挡块418、第三挡块419、第四挡块420和第五挡块421设置于顶框定位支架上，第六挡块422设置于第四定位杆404上，第一挡块417和第二挡块418与第二定位杆402处于与第一方向相平行的同一直线上，第二挡块418和第四挡块420处于与第二方向相平行的同一直线上且第二挡块418位于第一挡块417和第四挡块420之间，第三挡块419、第四挡块420与第三定位杆403处于与第一方向相平行的同一直线上且第三挡块419和第四挡块420分别位于第三定位杆403的一侧。定位时，将一个前支腿501插入第一挡块417和第一纵梁512之间，该前支腿501的侧面与第一挡块417贴合且该前支腿501的端面与第二挡块418贴合，将另一个前支腿501插入第三挡块419和第三纵梁514之间且该前支腿501的侧面与第三挡块419贴合；将第四纵梁516插入第五挡块421和第二纵梁513之间，第四纵梁516的侧面与第五挡块421贴合且该第四纵梁516的端面与第四挡块420贴合，第二挡块418和第四挡块420并位于前支腿501和第四纵梁516之间。

如图10至图13所示，顶框定位支架包括第一支撑杆412、第二支撑杆413、与第一支撑杆412连接的第三支撑杆414、与第一支撑杆412和第二支撑杆413连接的第四支撑杆415以及与第一支撑杆412和第三支撑杆414连接的第五支撑杆416。第一支撑杆412和第二支撑杆413为竖直设置于底座1的顶面上，第一支撑杆412和第二支撑杆413的长度大小相同，第一支撑杆412和第二支撑杆413均分别设置两个，两个第一支撑杆412处于与第一方向相平行的同一直线上，两个第二支撑杆413处于与第一方向相平行的同一直线上，各个第一支撑杆412分别与一个第二支撑杆413处于与第二方向相平行的同一直线上。第三支撑杆414设置相平行的两个，第三支撑杆414的长度方向与第二方向相平行，两个第三支撑杆414分别与一个第一支撑杆412固定连接且两个第三支撑杆414朝向两个第一支撑杆412的同一侧伸出，两个第二支撑杆413位于两个第一支撑杆412的另一侧，第三支撑杆414的一端与第一支撑杆412固定连接，第三支撑杆414的另一端与第一定位杆401固定连接，第一定位杆401位于两个第三支撑杆414之间。第四支撑杆415设置相平行的两个，第四支撑杆415的长度方向与第二方向相平行，第四支撑杆415的一端与第一支撑杆412固定连接，第四支撑杆415的另一端与第二支撑杆413固定连接，第二定位杆402和第三定位杆403位于两个第四支撑杆415之间，第二定位杆402和第三定位杆403的两端分别与一个第四支撑杆415固定连接，两个第四支撑杆415并用于对两个前支腿501提供支撑作用，第三挡块419固定设置于一个第四支撑杆415上，第一挡块417、第二挡块418、第四挡块420和第五挡块421固定设置于另一个第四支撑杆415上。第五支撑杆416设置相平行的两个，第五支撑杆416为倾斜设置，第五支撑杆416用于对第三支撑杆414提供支撑作用，提高顶框定位装置4整体的强度，两个第五支撑杆416分别与一个第一支撑杆412固定连接且第五支撑杆416和第三支撑杆414朝向第一支撑杆412的同一侧伸出，第五支撑杆416的一端与第一支撑杆412固定连接且第五支撑杆416与第一支撑杆412的连接位置位于第三支撑杆414与第一支撑杆412的连接位置的下方，第五支撑杆416的另一端与第三定位杆403的远离第一支撑杆412的一端固定连接。两个第一定位板405分别设置于一个第三支撑杆414上，第一定位板405和第五支撑杆416与第三支撑杆414的同一端固定连接且第一定位板405位于第五支撑杆416的上方。

如图1、图2和图10所示，顶框定位支架还包括与第一支撑杆412和底座1连接的加强板424，加强板424为竖直设置于底座1的顶面上，加强板424具有一定的长度且加强板424的长度方向与第一方向相平行，加强板424与两个第一支撑杆412固定连接。加强板424的设置，提高了顶框定位装置4整体的强度，提高对顶框总成定位和支撑的可靠性。在第二方向上，顶框定位支架位于前支撑定位装置2和后支撑定位装置3之间。

如图1、图2和图10所示，本发明的叉车护顶架组焊工装还包括与顶框定位装置4、前支撑定位装置2和后支撑定位装置3连接的后连接杆6，后连接杆6的长度方向与第二方向相平行，后连接杆6与第二前支撑板202、加强板424、第一后定位板302和第三后定位板304固定连接，后连接杆6设置多个。通过设置后连接杆6将前支撑定位装置2和后支撑定位装置3以及顶框定位装置4固定在一起，使工装更加牢固，定位更加精确。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.叉车护顶架组焊工装，其特征在于：包括底座、用于对护顶架的前支撑进行定位的前支撑定位装置、用于对护顶架的后支撑总成进行定位的后支撑定位装置、用于对护顶架的顶框总成进行定位的顶框定位装置以及与顶框定位装置、前支撑定位装置和后支撑定位装置连接的后连接杆，前支撑定位装置、后支撑定位装置和顶框定位装置设置于底座上，后连接杆设置多个；

所述后支撑总成包括后支腿、与后支腿连接的第一后连接板、与第一后连接板连接的第二后连接板、与第二后连接板连接的第三后连接板和与第三后连接板连接的第四后连接板；

所述后支撑定位装置包括用于对后支撑总成提供支撑的后支撑板、用于对第一后连接板进行定位的第一后定位板、用于对第二后连接板和第四后连接板进行定位的第二后定位板、用于对第四后连接板进行定位的第三后定位板、第一定位销以及第二定位销，第一定位销和第二定位销与第二后连接板相配合以对第二后连接板和第四后连接板进行定位。

2.根据权利要求1所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述前支撑总成包括前支腿和与前支腿连接的前连接板，所述前支撑定位装置包括前定位支架和设置于前定位支架上的前定位板，前连接板与前定位板通过螺栓连接。

3.根据权利要求2所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述前定位支架包括用于对所述前支撑总成提供支撑且与所述前定位板连接的第一前支撑板和与第一前支撑板连接且与所述前定位板相对设置的第二前支撑板，所述前支腿与第一前支撑板通过螺栓连接。

4.根据权利要求3所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述第一前支撑板设置相平行的两个，所述前定位支架还包括与两个第一前支撑板连接的前连接杆，第一前支撑板与所述底座连接且第一前支撑板为竖直设置于底座上。

5.根据权利要求1至4任一所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述后支撑板设置两个，所述第三后定位板位于两个后支撑板之间，所述第一后定位板与第三后定位板相对设置且两个后支撑板位于第一后定位板的同一侧，所述第二后定位板设置两个且两个第二后定位板位于第一后定位板和第三后定位板之间。

6.根据权利要求5所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述第一后连接板通过螺栓与所述第一后定位板连接。

7.根据权利要求1至4任一所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：第二后定位板与第一后定位板固定连接，第三后定位板具有让对第四后连接板嵌入的后定位槽，后定位槽为在第三后定位板的端部设置的矩形槽。

8.根据权利要求1至4任一所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述顶框总成包括第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁、与第一横梁和第二横梁连接的第一纵梁、与第三横梁和第四横梁连接的第二纵梁、与第一横梁、第二横梁、第三横梁和第四横梁连接且与第一纵梁和第二纵梁相对设置的第三纵梁、与第一横梁和第二横梁连接且位于第一纵梁和第三纵梁连接之间的第一筋板以及与第三横梁和第四横梁连接且位于第二纵梁和第三纵梁之间的第二筋板，所述顶框定位装置包括顶框定位支架、用于对第一横梁、第一筋板、第二横梁、第一纵梁和第三纵梁进行定位的第一定位组件以及用于对第三横梁、第四横梁、第二筋板、第二纵梁和第三纵梁进行定位的第二定位组件，第一定位组件和第二定位组件设置于顶框定位支架上。

9.根据权利要求8所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述第一定位组件包括用于对所述第一横梁进行定位的第一定位板、第一定位杆、设置于第一定位杆上且用于对所述第一筋板进行定位的第二定位板以及用于对所述第一纵梁、第三纵梁和第二横梁进行定位的第二定位杆，第一定位板、第一定位杆和第二定位杆与所述顶框定位支架连接，第一定位杆和第二定位杆相平行。

10.根据权利要求8所述的叉车护顶架组焊工装，其特征在于：所述第二定位组件包括用于对所述第二纵梁、第三纵梁和第三横梁进行定位的第三定位杆、用于对第四横梁进行定位的第四定位杆、设置于第三定位杆上且用于对所述第二筋板进行定位的第三定位板和设置于第四定位杆上且用于对第二筋板进行定位的第四定位板，第三定位杆与所述顶框定位支架连接且第三定位杆和第四定位杆相平行。