CN206320111U - 闭式自锁油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及闭式自锁油缸，包括缸体、内缸套，活塞内置于内缸套内，内缸套的内径与活塞的外径相匹配，内缸套外壁设有圆环形固定装置，且周向嵌套有密封圈与缸体内壁间隙配合，内缸套前端与前缸盖连接，后端与后缸盖之间留有距离，且在两者之间还设有锁止活塞，锁止活塞为圆柱形，直径与缸体内径相匹配，锁止活塞厚度小于内缸套后端与后缸盖的距离，锁止活塞与后缸盖之间还设有推进装置。本实用新型可在活塞杆伸出缸体外任意长度的时候通过锁止活塞进行锁定，并且锁定后的油缸无需考虑有杆腔及无杆腔的压力，仅需要保持推进装置的压力即可。

Description

闭式自锁油缸

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术领域，特别涉及一种闭式自锁油缸。

背景技术

液压油缸是一种将液体压力转换成往复直线机械运动的能量装转装置，随着应用领域的拓展，用户对液压油缸的应用场景日益广泛，其中就包括油缸锁止功能，所谓锁止油缸就是在液压作用下将油缸活塞杆推送到指定点并在带负载的情况下保持位置，传统油缸通常将有杆腔与无杆腔施加一定的压力让油缸活塞及活塞杆保持预定位置，此种方式最大的问题在保压定位过程中有杆腔与无杆腔同时具有压力容易产生串腔现象，并且两个腔室共同加压，使液压系统负载也随之升高，对液压系统的可靠性及自动化的程度要求也较高。随着技术发展液压油缸领域又出现了自锁油缸，自锁油缸目前分为两种：一种是通过在活塞杆上设置槽口并配合活动销进行锁定，另一种是在油缸内增设负载的机械结构如中国发明专利201110319429.3所描述的自锁油缸，需要在油缸腔体内设置锁定的复杂机械结构完成锁止动作，上述两种锁止方式中第一种虽然结构简单，但是油缸活塞杆锁止位置是固定的不能任意线性的选择，第二种虽然可设定锁止位但油缸内锁止机构极其复杂，并且锁止位置相对也是固定的无法实现线性的任意点的选择。

发明内容

为解决上述问题，本发明通过提供一种结构简单，对液压油路系统要求低，并且可实现自由选择锁止点的自锁油缸。

本发明的技术方案为：闭式自锁油缸，包括缸体、活塞杆、活塞、前缸盖、后缸盖、有杆腔、无杆腔、有杆腔油口、无杆腔油口及密封圈，其中缸体前端设有前杠盖，尾端设有后缸盖，内部设有活塞，前缸盖中心位置设有圆形开口，圆形开口的内壁设有密封圈，活塞杆的一端穿过圆形开口及密封圈伸出缸体外侧，另一端与缸体内部活塞连接，活塞为圆柱形，活塞外周套有密封圈，有杆腔油口与无杆腔油口分别设于缸体前部与后部，均贯穿缸体外壁，且分别与有杆腔和无杆腔连接，所述缸体内还设有内缸套，内缸套为管状结构，活塞内置于内缸套内，内缸套的内径与活塞及套于活塞外周的密封圈的外径相匹配，内缸套外壁设有圆环形固定装置，且周向嵌套有密封圈与缸体内壁间隙配合，内缸套前端与前缸盖连接，后端与后缸盖之间留有距离，且在两者之间还设有锁止活塞，锁止活塞为圆柱形，直径与缸体内径相匹配，锁止活塞厚度小于内缸套后端与后缸盖的距离，所述锁止活塞与后缸盖之间还设有推进装置。

进一步优选，所述锁止活塞与后缸盖相邻一端的圆心处还设有圆台形定位凸起，后缸盖位于缸体内部一侧设有圆柱形定位槽，所述定位凸起插入定位槽内并与之间隙配合。

进一步优选，所述推进装置包括锁定油口，所述锁定油口的一端位于后缸盖上，另一端位于缸体内部且垂直于锁止活塞。

进一步优选，所述推进装置包括连接在定位凸起后端的螺杆和设置在后缸盖内壁上可匹配使用的螺母，螺杆穿过定位槽、螺母伸出缸体外侧。

进一步优选，所述螺杆与后缸盖垂直，所述螺杆、螺母为同一圆心。

进一步优选，定位槽内壁上还设有密封圈。

本实用新型具有的有益效果是：可在活塞杆伸出缸体外任意长度的时候通过锁止活塞进行锁定，并且锁定后的油缸无需考虑有杆腔及无杆腔的压力，仅需要保持推进装置的压力即可。

附图说明

图1为本实用新型中实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型中实施例2的结构示意图。

其中：缸体1、活塞杆2、活塞3、前缸盖4、后缸盖5、有杆腔油口6、无杆腔油口7、内缸套8、锁定油口9、缓冲垫10、锁止活塞11、定位凸起12、有杆腔13、无杆腔14、密封圈15、螺杆16、螺母17、锁止腔18、定位槽19、固定装置20。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例1：如图1所示，闭式自锁油缸，包括缸体1、活塞杆2、活塞3、前缸盖4、后缸盖5、有杆腔13、无杆腔14、有杆腔油口6、无杆腔油口7及密封圈15，其中缸体1内腔成圆形管状，前端设有前杠盖4，尾端设有后缸盖5，内部设有活塞3。前缸盖4中心位置设有圆形开口，圆形开口的内壁设有密封圈15，活塞杆2穿过圆形开口及密封圈15的一端伸出缸体1外侧，另一端与缸体1内部活塞3连接，活塞3为圆柱形，在活塞3外周套有密封圈15。有杆腔油口6与无杆腔油口7分别设于缸体1前部与后部，均贯穿缸体1外壁，且分别与有杆腔13和无杆腔14连接。在缸体1内还设有内缸套8，内缸套8为管状结构，活塞3内置于内缸套8内，内缸套8的内径与活塞3及套于活塞3外周的密封圈15的外径相匹配。内缸套8外壁设有圆环形固定装置20，且周向嵌套有密封圈15与缸体1内壁间隙配合，或在缸体1制造时将缸体1圆环形固定装置20及内缸套8通过加工中心制成一体成型，内缸套8前端与前缸盖4连接，后端与后缸盖5留有固定距离，在缸体1内的内缸套8与后缸盖5之间还设有锁止活塞11，锁止活塞11为圆柱形，锁止活塞11的直径与缸体1内径相匹配，锁止活塞11厚度小于内缸套8后端与后缸盖5之间的距离。所述锁止活塞11与后缸盖5之间还设有推进装置。为使锁止活塞11工作中保持运动方向的稳定，锁止活塞11与后缸盖5相邻一端的圆心处还设有圆台形定位凸起12，后缸盖5位于缸体1内侧设有圆柱形定位槽19，所述定位凸起12插入定位槽19内并与之间隙配合。所述推进装置包括在后缸盖5上设置锁止油口9，锁止油口9为L形管道，顶部位于后缸盖5外与液压系统相连，底部向后缸盖5内延伸，并伸入缸体1内，底部出口与锁止活塞11垂直。

使用时，通过有杆腔油口6或无杆腔油口7向有杆腔13或无杆腔14内注入液压油推动活塞3运动，使活塞杆2达到指定位置后，再向锁止油口注入液压油，液压油进入锁止腔18，推动锁止活塞11向内缸套8移动并与内缸套8完全接触，将内缸套8与与无杆腔14完全隔离，因为液压油具有不可压缩的特点，使活塞3和活塞杆2保持固定的位置从而达到锁定的目的。

实施例2：因为实施例2与实施例1的区别仅在于推进装置的结构不同，其他部分都相同，因此相同部分省略不再赘述，仅描述实施例2中的推进装置。

如图2所示，推进装置包括连接在定位凸起12后部的螺杆16和安装在后缸盖5上的螺母17，螺杆16与定位凸起12为轴连接，与后缸盖5垂直，螺母17位于定位槽19后端的后缸盖5本体内部上，且与定位槽19圆心轴向相同，螺杆16同时穿过定位槽19和螺母17后伸出缸体1外，在定位槽19内壁上还设有密封圈15。

使用时，通过有杆腔油口6或无杆腔油口7向有杆腔13或无杆腔14内注入液压油推动活塞3运动，使活塞杆2达到指定位置后，螺杆16在螺母17的配合下旋转，螺杆16推动锁止活塞11向内缸套8移动并与内缸套8完全接触，将内缸套8与无杆腔14完全隔离，因液压油的不可压缩的特点，使活塞3和活塞杆2保持固定的位置达到锁定的目的。

上述两种实施方式中，内缸套尾端外周还设有缓冲垫10，减弱锁止活塞11与内缸套8结合时产生的冲缸现象。

Claims (6)

1.闭式自锁油缸，包括缸体、活塞杆、活塞、前缸盖、后缸盖、有杆腔、无杆腔、有杆腔油口、无杆腔油口及密封圈，其中缸体前端设有前杠盖，尾端设有后缸盖，内部设有活塞，前缸盖中心位置设有圆形开口，圆形开口的内壁设有密封圈，活塞杆的一端穿过圆形开口及密封圈伸出缸体外侧，另一端与缸体内部活塞连接，活塞为圆柱形，活塞外周套有密封圈，有杆腔油口与无杆腔油口分别设于缸体前部与后部，均贯穿缸体外壁，且分别与有杆腔和无杆腔连接，其特征在于：所述缸体内还设有内缸套，内缸套为管状结构，活塞内置于内缸套内，内缸套的内径与活塞及套于活塞外周的密封圈的外径相匹配，内缸套外壁设有圆环形固定装置，且周向嵌套有密封圈与缸体内壁间隙配合，内缸套前端与前缸盖连接，后端与后缸盖之间留有距离，且在两者之间还设有锁止活塞，锁止活塞为圆柱形，直径与缸体内径相匹配，锁止活塞厚度小于内缸套后端与后缸盖的距离，所述锁止活塞与后缸盖之间还设有推进装置。

2.根据权利要求1所述的闭式自锁油缸，其特征在于，所述锁止活塞与后缸盖相邻一端的圆心处还设有圆台形定位凸起，后缸盖位于缸体内部一侧设有圆柱形定位槽，所述定位凸起插入定位槽内并与之间隙配合。

3.根据权利要求1或2所述闭式自锁油缸，其特征在于，所述推进装置包括锁定油口，所述锁定油口的一端位于后缸盖上，另一端位于缸体内部且垂直于锁止活塞。

4.根据权利要求2所述闭式自锁油缸，其特征在于，所述推进装置包括连接在定位凸起后端的螺杆和设置在后缸盖内壁上可匹配使用的螺母，螺杆穿过定位槽、螺母伸出缸体外侧。

5.根据权利要求4所述闭式自锁油缸，其特征在于，所述螺杆与后缸盖垂直，所述螺杆、螺母为同一圆心。

6.根据权利要求5所述闭式自锁油缸，其特征在于，定位槽内壁上还设有密封圈。