CN206129673U - 磁力泵的隔离支撑件以及磁力泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种磁力泵的隔离支撑件以及磁力泵，具有泵轴和隔离套。隔离套包括用于容纳磁力泵的内转子且具有开口的转子腔室和形成在转子腔室的外周且用于与磁力泵的泵体连接的支撑部，泵轴位于转子腔室中，对内转子进行支撑，泵轴的一端与转子腔室的与开口相对的底部连接，泵轴的另一端的端面形成为圆弧状。内转子经由轴承套接于泵轴上，叶轮与内转子连接，泵体与支撑部连接。本实用新型对磁力泵的隔离支撑件进行了改进，利用泵轴端面的圆弧形结构进行导向，完成了泵轴安装入隔离套的操作，避免了内转子与泵轴发生咬死或卡死的现象出现，保证了磁力泵的正常运转。

Description

磁力泵的隔离支撑件以及磁力泵

技术领域

本实用新型涉及一种磁力泵，尤其是涉及一种磁力泵的隔离支撑件以及磁力泵。

背景技术

磁力泵作为水泵领域的分支，起到输送液体或使液体增压的作用。由于磁力泵具有全密封、无泄漏、耐腐蚀等特点，应用范围越来越广泛，这就使得对作为磁力泵关键部件的隔离支撑件的要求越来越高。隔离支撑件包括泵轴和隔离套，目前，磁力泵上普遍使用的泵轴为实心结构，且泵轴一端的端面为圆形平面，隔离套与泵轴为两个单独设置的零件。但是此种隔离支撑件存在如下问题。

首先，由于泵轴为实心结构，泵轴与隔离套之间为过盈配合，将泵轴安装入隔离套时，会造成腔室内部的空气不能排空，不但导致泵轴不能安装到位，而且会造成腔室内部始终保持较大压强的问题出现，存在安全隐患。其次，由于泵轴一端的端面为圆形平面，当内转子与轴承围绕泵轴前后滑动并旋转时，在轴承与内转子端面连接处，容易发生泵轴与内转子端面卡死的问题，从而阻碍内转子的前后滑动和旋转。最后，由于隔离套与泵轴为两个单独设置的零件，隔离套的内孔为盲孔，加工时需保证泵轴外径配合尺寸与隔离套内孔定位尺寸的精度，会增加加工成本。而且，泵轴与隔离套采用过盈装配的方式，能够使得在磁力泵运转时，泵轴与隔离套保持相对静止。但是，过盈装配的方式装配难度大。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述问题而产生的，其目的在于提供一种结构简单、安装方便且能够使得泵轴与隔离套安装到位且正常运转的磁力泵的隔离支撑件，另外提供一种使用上述磁力泵的隔离支撑件的磁力泵。

为实现本实用新型的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的实用新型为一种磁力泵的隔离支撑件，具有泵轴和隔离套。所述隔离套包括用于容纳所述磁力泵的内转子且具有开口的转子腔室和形成在所述转子腔室的外周且用于与所述磁力泵的泵体连接的支撑部。所述泵轴位于所述转子腔室中，对所述内转子进行支撑，所述泵轴的一端与所述转子腔室的与所述开口相对的底部连接，所述泵轴的另一端的端面形成为圆弧状。

另外，技术方案2的实用新型，在技术方案1的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述转子腔室的底部形成有泵轴安装槽，所述泵轴的一端与所述泵轴安装槽连接。

另外，技术方案3的实用新型，在技术方案2的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，所述泵轴与所述泵轴安装槽之间的连接方式为过盈配合。

另外，技术方案4的实用新型，在技术方案1的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，所述泵轴与所述隔离套形成为一体式结构。

另外，技术方案5的实用新型，在技术方案3的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述泵轴上形成有从所述泵轴的一端的端面延伸至所述泵轴的另一端的端面的泵轴通孔。

另外，技术方案6的实用新型，在技术方案3的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述泵轴上形成有从所述泵轴的一端的端面延伸至所述泵轴的周面上的泵轴通孔，在所述泵轴安装在所述泵轴安装槽中时，所述泵轴通孔位于所述泵轴安装槽的外侧。

另外，技术方案7的实用新型，在技术方案2的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述泵轴安装槽的底部形成有槽通孔，所述泵轴的一端通过穿过所述槽通孔的连接件与所述泵轴安装槽的底部连接。

另外，技术方案8的实用新型，在技术方案3的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述泵轴的一端的周面上形成有能够使所述泵轴与所述转子腔室之间留有空隙的铣槽。

另外，技术方案9的实用新型，在技术方案3的实用新型的磁力泵的隔离支撑件中，在所述转子腔室上形成有能够使所述隔离套与所述泵轴的一端的周面之间留有空隙的铣槽。

另外，技术方案10的实用新型为一种磁力泵，包括如技术方案1至9中任一项所述的磁力泵的隔离支撑件、内转子、叶轮和泵体，所述内转子经由轴承套接于所述泵轴上，所述叶轮与所述内转子连接，所述泵体与所述支撑部连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果。

根据技术方案1的实用新型，在现有技术中，泵轴的一端的端面为圆形平面，当内转子与轴承围绕泵轴前后滑动并旋转时，在轴承与内转子端面连接处，容易发生泵轴与内转子端面卡死的问题，从而阻碍内转子的前后滑动和旋转。相对于此，在本实施方式中，由于泵轴的一端的端面形成为圆弧状。因此，当叶轮带动内转子和轴承围绕泵轴前后滑动并旋转时，泵轴与内转子接触，泵轴端面的圆弧形结构可以起到导向的作用，避免内转子与泵轴发生咬死或卡死的现象出现，以此保证磁力泵的正常运转。

根据技术方案2的实用新型，在转子腔室的底部形成有泵轴安装槽，与泵轴的一端连接。因此，当将泵轴安装入隔离套时，泵轴安装槽的设置能够使得泵轴与隔离套之间的连接更为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现。

根据技术方案3的实用新型，泵轴与泵轴安装槽之间的连接方式为过盈配合。因此，过盈配合的连接方式能够使得泵轴与隔离套之间的连接为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现，以此保证磁力泵的正常运转。

根据技术方案4的实用新型，在现有技术中，隔离套与泵轴为两个单独设置的零件，隔离套的内孔为盲孔，加工时需保证泵轴外径配合尺寸与隔离套内孔定位尺寸的精度，从而增加加工成本。而且，在运转时，泵轴与隔离套需保持相对静止，泵轴与隔离套的过盈装配方式，装配难度大。相对于此，在本实施方式中，由于泵轴与隔离套形成为一体式结构。因此，泵轴与隔离套的一体式结构，能够有效降低加工成本，提高精度，且不存在装配问题。根据技术方案5的实用新型，在现有技术中，泵轴为实心结构，泵轴与隔离套之间为过盈配合，将泵轴安装入隔离套时，会造成腔室内部的空气不能排空的问题出现，不但导致泵轴不能安装到位，而且会造成腔室内部始终保持较大压强，存在安全隐患。相对于此，在本实施例中，由于在泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的另一端的端面的泵轴通孔。因此，泵轴通孔的设置，不但能够使泵轴安装入隔离套时，将密闭腔室内的空气排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性，而且还能使泵轴安装到位。

根据技术方案6的实用新型，在泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的周面上的泵轴通孔，因此，泵轴通孔的设置，不但能够使泵轴安装入隔离套时，将密闭腔室内的空气排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性，而且还能使泵轴安装到位。另外，由于在泵轴安装在泵轴安装槽中时，泵轴通孔位于泵轴安装槽的外侧。因此，泵轴通孔位置的限定，能够使得在泵轴安装入隔离套时，保证泵轴通孔与外界相通，不但使腔室内的空气及时排出，以此增加安全性，而且还能使泵轴安装到位。

根据技术方案7的实用新型，由于在泵轴安装槽的底部形成有槽通孔。因此，在将泵轴安装入泵轴安装槽中时，泵轴安装槽上槽通孔的设置，不但能够使得密闭腔室内的空气及时排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性。而且还能够使泵轴安装到位。另外，由于泵轴与泵轴安装槽之间通过螺钉或螺栓此种连接件进行连接。因此，在泵轴安装槽上形成有槽通孔的基础上，泵轴与泵轴安装槽通过连接件进行连接的方式，能够使得泵轴与隔离套中泵轴安装槽之间的连接更为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现。

根据技术方案8的实用新型，在泵轴的一端的周面上形成有能够使泵轴与转子腔室之间留有空隙的铣槽。因此，铣槽的设置，不但能够有效避免泵轴安装入隔离套中时，腔室内的压强过大的现象出现，增加安全性，而且还能够使泵轴安装到位。

根据技术方案9的实用新型，由于在转子腔室上形成有能够使隔离套与泵轴的一端的周面之间留有空隙的铣槽。因此，铣槽的设置，不但能够有效避免泵轴安装入隔离套中时，腔室内的压强过大的现象出现，增加安全性，而且还能够使泵轴安装到位。

根据技术方案10的实用新型，磁力泵中包括上述技术方案中磁力泵的隔离支撑件。因此，作为磁力泵的隔离支撑件的载体，磁力泵具有全部的适用于磁力泵的隔离支撑件的有益效果。另外，由于在磁力泵中，内转子经由轴承套接于泵轴上，叶轮与内转子连接，泵体与支撑部连接。因此，各部件之间的紧密连接，能够使得磁力泵的整体结构更为稳固，从而增加泵轴在运转过程中的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是表示本实用新型的磁力泵的整体结构的示意图；

图2是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第一实施例的整体结构的示意图；

图3是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第二实施例的整体结构的示意图；

图4是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第三实施例的整体结构的示意图；

图5是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第四实施例的整体结构的示意图；

图6是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第五实施例的整体结构的示意图；

图7是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第六实施例的整体结构的示意图。

图标：10-泵轴；11-泵轴通孔；20-隔离套；21-转子腔室；22-支撑部；23-泵轴安装槽；24-槽通孔；25-铣槽；30-内转子；40-轴承；50-叶轮；60-泵体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下，基于附图说明本实用新型的结构。

图1是表示本实用新型的磁力泵的整体结构的示意图。图2是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第一实施例的整体结构的示意图。

如图1和图2所示，该磁力泵包括磁力泵的隔离支撑件、内转子30、轴承40、叶轮50和泵体60。磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。隔离套20包括转子腔室21和支撑部22。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接，泵体60与形成在转子腔室21的外周的支撑部22连接。

第一实施例

图2是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第一实施例的整体结构的示意图。

如图2所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接。

另外，泵轴10与泵轴安装槽23之间的连接方式为过盈配合。在泵轴10上形成有从泵轴10的一端的端面延伸至泵轴10的另一端的端面的泵轴通孔11。

第二实施例

图3是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第二实施例的整体结构的示意图。

如图3所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接。

另外，泵轴10与泵轴安装槽23之间的连接方式为过盈配合。在泵轴10上形成有从泵轴10的一端的端面延伸至泵轴10的周面上的泵轴通孔11，在泵轴10安装在泵轴安装槽23中时，泵轴通孔11位于泵轴安装槽23的外侧。例如，在泵轴10的一端形成有沿泵轴10的轴向方向延伸，并在泵轴安装槽23的外侧位置沿泵轴10的径向方向一直延伸到泵轴10的周面上的泵轴通孔11。

第三实施例

图4是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第三实施例的整体结构的示意图。

如图4所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接。

另外，在泵轴安装槽23的底部形成有槽通孔24，泵轴10的一端通过穿过槽通孔24的连接件与泵轴安装槽23的底部连接。

第四实施例

图5是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第四实施例的整体结构的示意图。

如图5所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接。

另外，泵轴10与泵轴安装槽23之间的连接方式为过盈配合。在泵轴10的一端的周面上形成有能够使泵轴10与转子腔室21之间留有空隙的铣槽25。

第五实施例

图6是表示本实用新型的磁力泵的隔离支撑件的第五实施例的整体结构的示意图。

如图6所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10位于用于容纳内转子30的转子腔室21中，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑。泵轴10的一端与位于转子腔室21底部的泵轴安装槽23连接，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。叶轮50与内转子30连接。

另外，泵轴10与泵轴安装槽23之间的连接方式为过盈配合。在转子腔室21上形成有能够使隔离套20与泵轴10的一端的周面之间留有空隙的铣槽25。

第六实施例

图7是表示本实用新型的隔离支撑件的第六实施例的整体结构的示意图。

如图7所示，该磁力泵的隔离支撑件包括泵轴10和隔离套20。

泵轴10与隔离套20形成为一体式结构，并对经由轴承40套接于泵轴10上的内转子30进行支撑，泵轴10的另一端的端面形成为圆弧状。内转子30位于转子腔室21内并与叶轮50连接。

以上对本实用新型的一个具体实施方式的结构进行说明，下面说明其安装以及运转方式。

泵轴10或隔离套20上形成有通孔，将泵轴10的一端插入位于隔离套20内的泵轴安装槽23中，通过连接件、过盈配合或一体式结构的连接方式将泵轴10与隔离套20进行连接。

内转子30通过轴承40套接于泵轴10上，叶轮50带动内转子30和轴承40围绕泵轴10做前后滑动以及旋转运动，从而实现磁力泵的运转。

另外，在现有技术中，泵轴的一端的端面为圆形平面，当内转子与轴承围绕泵轴前后滑动并旋转时，在轴承与内转子端面连接处，容易发生泵轴与内转子端面卡死的问题，从而阻碍内转子的前后滑动和旋转。相对于此，在本实施方式中，由于泵轴的一端的端面形成为圆弧状。因此，当叶轮带动内转子和轴承围绕泵轴前后滑动并旋转时，泵轴与内转子接触，泵轴端面的圆弧形结构可以起到导向的作用，避免内转子与泵轴发生咬死或卡死的现象出现，以此保证磁力泵的正常运转。

另外，在上述实施方式中，由于在转子腔室的底部形成有泵轴安装槽，与泵轴的一端连接。因此，当将泵轴安装入隔离套时，泵轴安装槽的设置能够使得泵轴与隔离套之间的连接更为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现。

另外，在上述实施方式中，由于泵轴与泵轴安装槽之间的连接方式为过盈配合。因此，过盈配合的连接方式能够使得泵轴与隔离套之间的连接为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现，以此保证磁力泵的正常运转。

另外，在现有技术中，由于隔离套与泵轴为两个单独设置的零件，隔离套的内孔为盲孔，加工时需保证泵轴外径配合尺寸与隔离套内孔定位尺寸的精度，从而增加加工成本。而且，在运转时，泵轴与隔离套需保持相对静止，泵轴与隔离套的过盈装配方式，装配难度大。相对于此，在本实施方式中，由于泵轴与隔离套形成为一体式结构。因此，泵轴与隔离套的一体式结构，能够有效降低加工成本，提高精度，且不存在装配问题。

另外，在现有技术中，泵轴为实心结构，泵轴与隔离套之间为过盈配合，将泵轴安装入隔离套时，会造成腔室内部的空气不能排空的问题出现，不但导致泵轴不能安装到位，而且会造成腔室内部始终保持较大压强，存在安全隐患。相对于此，在本实施例中，由于在泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的另一端的端面的泵轴通孔。因此，泵轴通孔的设置，不但能够使泵轴安装入隔离套时，将密闭腔室内的空气排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性，而且还能使泵轴安装到位。

另外，在上述实施方式中，可以在泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的周面上的泵轴通孔，因此，泵轴通孔的设置，不但能够使泵轴安装入隔离套时，将密闭腔室内的空气排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性，而且还能使泵轴安装到位。另外，由于在泵轴安装在泵轴安装槽中时，泵轴通孔位于泵轴安装槽的外侧。因此，泵轴通孔位置的限定，能够使得在泵轴安装入隔离套时，保证泵轴通孔与外界相通，不但使腔室内的空气及时排出，以此增加安全性，而且还能使泵轴安装到位。

另外，在上述实施方式中，由于在泵轴安装槽的底部形成有槽通孔。因此，在将泵轴安装入泵轴安装槽中时，泵轴安装槽上槽通孔的设置，不但能够使得密闭腔室内的空气及时排出，以此降低腔室内的压强，提高安全性。而且还能够使泵轴安装到位。另外，由于泵轴与泵轴安装槽之间通过螺钉或螺栓此种连接件进行连接。因此，在泵轴安装槽上形成有槽通孔的基础上，泵轴与泵轴安装槽通过连接件进行连接的方式，能够使得泵轴与隔离套中泵轴安装槽之间的连接更为牢固，避免在磁力泵运转过程中，泵轴与隔离套发生相对移动的问题出现。

另外，在上述实施方式中，可以在泵轴的一端的周面上形成有能够使泵轴与转子腔室之间留有空隙的铣槽。因此，铣槽的设置，不但能够有效避免泵轴安装入隔离套中时，腔室内的压强过大的现象出现，增加安全性，而且还能够使泵轴安装到位。

另外，在上述实施方式中，可以在转子腔室上形成有能够使隔离套与泵轴的一端的周面之间留有空隙的铣槽。因此，铣槽的设置，不但能够有效避免泵轴安装入隔离套中时，腔室内的压强过大的现象出现，增加安全性，而且还能够使泵轴安装到位。

另外，在上述实施方式中，由于磁力泵中包括上述实施方式中磁力泵的隔离支撑件。因此，作为磁力泵的隔离支撑件的载体，磁力泵具有全部的适用于磁力泵的隔离支撑件的有益效果。另外，由于在磁力泵中，内转子经由轴承套接于泵轴上，叶轮与内转子连接，泵体与支撑部连接。因此，各部件之间的紧密连接，能够使得磁力泵的整体结构更为稳固，从而增加泵轴在运转过程中的安全性。

另外，在上述实施方式中，泵轴一端的端面形成为圆弧状。但是不限于此，泵轴一端的端面也可以为圆锥状或其他形状，只要泵轴的端面具有由泵轴端面向泵轴最大半径缓慢变大的形状特征，使得泵轴具有导向作用即可。

另外，在上述实施方式中，泵轴与泵轴安装槽之间的连接方式为过盈配合，但是不限于此，泵轴与泵轴安装槽之间也可以通过螺栓或螺钉此类连接件进行连接，同样能够达到上述效果。

另外，在上述实施方式中，泵轴与隔离套形成为一体式结构。但是不限于此，在保证泵轴与隔离套之间的装配难度低、安全性能高且加工成本低的情况下，泵轴与隔离套也可以单独设置，同样能够达到上述效果。

另外，在上述实施方式中，在泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的另一端的端面的泵轴通孔。但是不限于此，泵轴通孔的具体位置不作局限，只要能够保证在泵轴安装入隔离套的过程中，泵轴通孔始终保持与外界相通即可。

另外，在上述实施方式中，泵轴上形成有从泵轴的一端的端面延伸至泵轴的周面上的泵轴通孔。但是不限于此，泵轴通孔的具体位置不作局限，只要能够保证在泵轴安装入隔离套的过程中，泵轴通孔始终保持与外界相通即可。

另外，在上述实施方式中，泵轴的一端通过穿过槽通孔的连接件与泵轴安装槽的底部连接。但是不限于此，在保证泵轴或泵轴安装槽底部形成有通孔的前提下，泵轴与泵轴安装槽之间也可以采用过盈配合的连接方式进行连接，同样能够达到上述效果。

另外，在上述实施方式中，在泵轴的一端的周面上形成有能够使泵轴与转子腔室之间留有空隙的铣槽。但是不限于此，泵轴与转子腔室之间可以不设置铣槽，但设置铣槽能够更好地达到上述效果。

另外，在上述实施方式中，在转子腔室上形成有能够使隔离套与泵轴的一端的周面之间留有空隙的铣槽。但是不限于此，泵轴与转子腔室之间可以不设置铣槽，但设置铣槽能够更好地达到上述效果。

另外，本实用新型的磁力泵的隔离支撑件以及磁力泵，可以由上述的各种结构组合而成，同样能够发挥上述的效果。

最后应说明的是：以上各实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照上述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，

具有泵轴和隔离套，

所述隔离套包括用于容纳所述磁力泵的内转子且具有开口的转子腔室和形成在所述转子腔室的外周且用于与所述磁力泵的泵体连接的支撑部，

所述泵轴位于所述转子腔室中，对所述内转子进行支撑，所述泵轴的一端与所述转子腔室的与所述开口相对的底部连接，所述泵轴的另一端的端面形成为圆弧状。

2.根据权利要求1所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述转子腔室的底部形成有泵轴安装槽，所述泵轴的一端与所述泵轴安装槽连接。

3.根据权利要求2所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，所述泵轴与所述泵轴安装槽之间的连接方式为过盈配合。

4.根据权利要求1所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，所述泵轴与所述隔离套形成为一体式结构。

5.根据权利要求3所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述泵轴上形成有从所述泵轴的一端的端面延伸至所述泵轴的另一端的端面的泵轴通孔。

6.根据权利要求3所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述泵轴上形成有从所述泵轴的一端的端面延伸至所述泵轴的周面上的泵轴通孔，在所述泵轴安装在所述泵轴安装槽中时，所述泵轴通孔位于所述泵轴安装槽的外侧。

7.根据权利要求2所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述泵轴安装槽的底部形成有槽通孔，所述泵轴的一端通过穿过所述槽通孔的连接件与所述泵轴安装槽的底部连接。

8.根据权利要求3所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述泵轴的一端的周面上形成有能够使所述泵轴与所述转子腔室之间留有空隙的铣槽。

9.根据权利要求3所述的磁力泵的隔离支撑件，其特征在于，在所述转子腔室上形成有能够使所述隔离套与所述泵轴的一端的周面之间留有空隙的铣槽。

10.一种磁力泵，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的磁力泵的隔离支撑件、内转子、叶轮和泵体，所述内转子经由轴承套接于所述泵轴上，所述叶轮与所述内转子连接，所述泵体与所述支撑部连接。