CN205949769U - 一种凸台油管头组合胎模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种凸台油管头组合胎模，包括外模套、上内模、中内模、下内模、胎腔、凸台腔、法兰腔；所述外模套、上内模和下内模均为圆形回转体，外模套和中内模外侧设有环槽，所述上内模和下内模之间设置有中内模，所述上内模、下内模与中内模之间通过卡环与卡槽固定连接；所述上内模、下内模内侧圆形面为等径设置，所述中内模内上下端为圆角形过渡匹配设置；所述中内模内侧面中间位置沿径向对称设置有凸台腔，所述凸台腔顶部为圆形；本新型采用统一规格的外模套，其内模采用分段式结构，当内模局部损坏或者胎模规格变化时，只要更换对应的分段内模就可方便实现锻压作业，从而大大节约了生产成本，提高了生产效率。

Description

一种凸台油管头组合胎模

技术领域

本实用新型涉及一种锻压模具技术设备领域，特别涉及一种凸台油管头组合胎模。

背景技术

热锻模是用于将热态金属模锻成型的模具，模锻时，坯料金属通过变形才能制成锻件，这就需要模具对坯料金属施加极大的力作用才能达到预定的效果，加工较困难。尤其是对于大型锻件，加工优为困难，常需要两付或三付模具来完成，这样会造成锻件用量较多，对于批量生产的锻件，制造成本会上升。

现有技术中两端带法兰的锻件一般采用整体式胎模锻，两端有法兰且中间带凸台的锻件是先通过整体式胎模锻加工出两端带法兰的锻件坯料，然后通过机加工加工出中间的凸台，这必将导致材料的浪费，工作量的增加以及效率低下；常规生产需要多套模具，锻件用量较大，多套模具用于锻造胎模，当锻造件尺寸规格变化或者模具局部损环时，就需要更换整套模具，导致加工成本升高，生产效率下降。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种凸台油管头组合胎模，针对现有技术中的不足，采用统一规格的外模套，其内模采用分段式结构，设计不同尺寸与规格的分段式内模，当内模局部损坏或者胎模规格变化时，只要更换对应的分段内模就可方便实现锻压作业，从而大大节约了生产成本，提高了生产效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种凸台油管头组合胎模，包括外模套、上内模、中内模、下内模、环槽、胎腔、凸台腔、法兰腔、卡环、卡槽，其特征在于：

所述外模套、上内模和下内模均为圆形回转形筒体，所述外模套和中内模外侧中部设置有环槽，所述中内模内侧面上设置有凸台腔，所述外模套内侧面和外侧面为等径圆周面；所述外模套内部依次设置有上内模、中内模和下内模，所述外模套内圆周面与上内模、中内模和下内模的外圆周面匹配设置；所述上内模上端面与外模套上端面平齐，所述下内模下端面与外模套下端平齐，所述上内模和下内模之间设置有中内模，所述上内模、下内模与中内模之间通过卡环与卡槽固定连接；所述中内模外侧上、下设置有卡槽，所述上内模下方、下内模上方设置有卡环；所述上内模、下内模内侧圆形面为等径设置，所述中内模内侧面上下端截面为圆角形，并与上内模、下内模内径过渡匹配设置；所述中内模内侧面中间位置沿径向对称设置有凸台腔，所述凸台腔顶部为圆形，底部与胎腔以圆形曲面过渡连接。

所述凸台腔设置有二个；所述中内模回转体内部形成胎腔，所述上内模、下内模的回转体内部形成法兰腔；所述法兰腔、胎腔和凸台腔形成凸台油管头胎模腔。

所述卡环与卡槽的形状匹配设置，其截面形状为矩形或者半圆形。

所述上内模、中内模和下内模内径设置有多种规格尺寸，其外径均与外模套匹配设置。

本实用新型的工作原理为：通过组合式的内模，通过卡环和卡槽配合相互嵌套式连接，完成锻件胎模的装配，并通过组合胎模加工凸台油管头胎体，在生产中，如果需要更换产品规格或者模内局部损坏，可通过更换对应的内模，快速实现改型或者修复操作，方便生产加工，减少生产成本。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：采用统一规格的外模套，其内模采用分段式结构，设计不同尺寸与规格的分段式内模，当内模局部损坏或者胎模规格变化时，只要更换对应的分段内模就可方便实现锻压作业，从而大大节约了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本新型实施例所公开的一种凸台油管头组合胎模剖面示意图；

图2为本新型实施例所公开的凸台油管头组合胎模AA向剖面示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.外模套 2.上内模 3.中内模 4.下内模

5.环槽 6.胎腔 7.凸台腔 8.法兰腔

9.卡环 10.卡槽

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1和图2，本实用新型提供了一种凸台油管头组合胎模，包括外模套1、上内模2、中内模3、下内模4、环槽5、胎腔6、凸台腔7、法兰腔8、卡环9、卡槽10。

所述外模套1、上内模2和下内模4均为圆形回转形筒体，所述外模套1和中内模3外侧中部设置有环槽5，所述中内模3内侧面上设置有凸台腔7，所述外模套1内侧面和外侧面为等径圆周面；所述外模套1内部依次设置有上内模2、中内模3和下内模4，所述外模套1内圆周面与上内模2、中内模3和下内模4的外圆周面匹配设置；所述上内模2上端面与外模套1上端面平齐，所述下内模4下端面与外模套1下端平齐，所述上内模2和下内模4之间设置有中内模3，所述上内模2、下内模4与中内模3之间通过卡环9与卡槽10固定连接；所述中内模3外侧上、下设置有卡槽10，所述上内模2下方、下内模4上方设置有卡环9；所述上内模2、下内模4内侧圆形面为等径设置，所述中内模3内侧面上下端截面为圆角形，并与上内模2、下内模4内径过渡匹配设置；所述中内模3内侧面中间位置沿径向对称设置有凸台腔7，所述凸台腔7顶部为圆形，底部与胎腔6以圆形曲面过渡连接。

所述凸台腔7设置有二个；所述中内模3回转体内部形成胎腔6，所述上内模2、下内模4的回转体内部形成法兰腔8；所述法兰腔8、胎腔6和凸台腔7形成凸台油管头胎模腔。

所述卡环9与卡槽10的形状匹配设置，其截面形状为半圆形。

所述上内模2、中内模3和下内模4内径设置有多种规格尺寸，其外径均与外模套1匹配设置。

本实用新型具体操作步骤为：按照常用锻件规格，制造外模套1，并依据产品种类，将内模分段式设计成组合式内模，并通过卡环9与卡槽10嵌入连接固定，通过组合式的内模，相互嵌套式连接，在加工过程中，首先将原材料经过充分镦拔改锻，将改锻好的料放入由上、中、下内模组合成的模具内镦锻成型，完成锻件胎体的加工，在生产锻压过程中，如果需要更换产品规格或者模内局部损坏，可通过更换对应的内模，快速实现改型或者修复操作，方便生产加工，减少生产成本。

通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：采用统一规格的外模套，其内模采用分段式结构，设计不同尺寸与规格的分段式内模，当内模局部损坏或者胎模规格变化时，只要更换对应的分段内模就可方便实现锻压作业，从而大大节约了生产成本，提高了生产效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (4)

1.一种凸台油管头组合胎模，其特征在于，包括外模套、上内模、中内模、下内模、环槽、胎腔、凸台腔、法兰腔、卡环、卡槽；所述外模套、上内模和下内模均为圆形回转形筒体，所述外模套和中内模外侧中部设置有环槽，所述中内模内侧面上设置有凸台腔，所述外模套内侧面和外侧面为等径圆周面；所述外模套内部依次设置有上内模、中内模和下内模，所述外模套内圆周面与上内模、中内模和下内模的外圆周面匹配设置；所述上内模上端面与外模套上端面平齐，所述下内模下端面与外模套下端平齐，所述上内模和下内模之间设置有中内模，所述上内模、下内模与中内模之间通过卡环与卡槽固定连接；所述中内模外侧上、下设置有卡槽，所述上内模下方、下内模上方设置有卡环；所述上内模、下内模内侧圆形面为等径设置，所述中内模内侧面上下端截面为圆角形，并与上内模、下内模内径过渡匹配设置；所述中内模内侧面中间位置沿径向对称设置有凸台腔，所述凸台腔顶部为圆形，底部与胎腔以圆形曲面过渡连接。

2.根据权利要求1所述的一种凸台油管头组合胎模，其特征在于，所述凸台腔设置有二个；所述中内模回转体内部形成胎腔，所述上内模、下内模的回转体内部形成法兰腔；所述法兰腔、胎腔和凸台腔形成凸台油管头胎模腔。

3.根据权利要求1所述的一种凸台油管头组合胎模，其特征在于，所述卡环与卡槽的形状匹配设置，其截面形状为矩形或者半圆形。

4.根据权利要求1所述的一种凸台油管头组合胎模，其特征在于，所述上内模、中内模和下内模内径设置有多种规格尺寸，其外径均与外模套匹配设置。