CN205056911U - 盘轴锻件成型生产用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种盘轴锻件成型生产用模具，包括：分体式设置的上垫环、下垫环和垫块，所述上垫环、下垫环和垫块通过依次摞装形成整体生产模具，所述上垫环和下垫环通过凹凸定位结构进行同轴合模，所述上垫环和下垫环同轴合模后形成了锻件型腔，所述垫块设于下垫环与锻件型腔面的端部。通过上述方式，本实用新型盘轴锻件成型生产用模具将结构由整体改为分体式设计，模具结构简单，所需材料及制造成本低，生产时对盘部的成型质量更容易实现和控制，所需锻造设备的吨位更小，产品成型后锻件非常容易从模具中取出。

Description

盘轴锻件成型生产用模具

技术领域

本实用新型涉及盘轴类锻件成型生产技术领域，特别是涉及一种盘轴锻件成型生产用模具。

背景技术

如图1所示的盘轴类锻件，其盘部A直径尺寸D一般较大，是轴杆部B直径d的1.5倍以上。生产此类锻件都是将盘部和轴杆部分别锻出，轴杆部通过自由锻拔长工序完成。

而盘部一般是采用成型胎模，其整体胎模设计示意图见图2。图中1是模具，2是坯料，通过将坯料放入胎膜内将坯料通过头部局部镦粗使坯料在胎膜型腔内成型实现最终的产品制造。

上述的传统整体胎膜设计，在成型时对盘部坯料的预留重量要求偏差较小，否则会造成锻件在根部圆角R处填充不满，或在锻件上端面形成锻件折叠缺陷，影响了产品质量。同时在锻造成型的后期，为了确保根部圆角R处充满，必须采用非常大的整体锻造压力才能实现。

例如，生产盘部直径800mm以上的锻件必须要采用6000吨以上的压力机设备，而生产直径1000mm以上盘轴则需要上万吨的压力机。另外，采用传统的整体胎膜设计方案，模具投入的成本较大。在成型后，由于材料和模具接触面大，锻件从模具内取出不方便，还需要其它辅助漏盘等工装，操作过程非常繁琐。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种盘轴锻件成型生产用模具，将结构由整体改为分体式设计，模具结构简单，所需材料及制造成本低，生产时对盘部的成型质量更容易实现和控制，所需锻造设备的吨位更小，产品成型后锻件非常容易从模具中取出。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种盘轴锻件成型生产用模具，包括：分体式设置的上垫环、下垫环和垫块，所述上垫环、下垫环和垫块通过依次摞装形成整体生产模具，所述上垫环和下垫环通过凹凸定位结构进行同轴合模，所述上垫环和下垫环同轴合模后形成了锻件型腔，所述垫块设于下垫环与锻件型腔面的端部。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述锻件型腔面的斜度为1.5~5°，所述下垫环与垫块配合面的斜度为1.5~5°。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上垫环的外径与锻件的盘部直径相一致，上垫环的内径和高度与锻件上相应部位的尺寸相一致。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下垫环的外径、内径以及高度与上垫环的直径相互配合，所述锻件的轴杆部有1.5~5°出模斜度。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上垫环和下垫环之间为可分离式连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型盘轴锻件成型生产用模具将结构由整体改为分体式设计，模具结构简单，所需材料及制造成本低，生产时对盘部的成型质量更容易实现和控制，所需锻造设备的吨位更小，产品成型后锻件非常容易从模具中取出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是盘轴类锻件一较佳实施例的结构示意图；

图2是用于盘轴锻件成型生产的传统整体胎模结构示意图；

图3是本实用新型的盘轴锻件成型生产用模具一较佳实施例的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、上垫环，2、下垫环，3、垫块，4、坯料，5、锻件。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图3，本实用新型实施例包括：

一种盘轴锻件成型生产用模具，包括：分体式设置的上垫环1、下垫环2和垫块3，所述上垫环1、下垫环2和垫块3通过依次摞装形成整体生产模具。

所述上垫环1和下垫环2通过凹凸定位结构进行同轴合模，确保了模具生产时的同轴度。

所述上垫环1和下垫环2同轴合模后形成了锻件型腔，所述垫块3设于下垫环2与锻件型腔面的端部。

所述上垫环1的外径与锻件5的盘部直径相一致，上垫环1的内径和高度与锻件5上相应部位的尺寸相一致。

所述下垫环2的外径、内径以及高度与上垫环1的直径相互配合，锻件5的轴杆部有1.5~5°出模斜度，与专用工艺结合可设计为通用尺寸工装，并系列化。

所述锻件5型腔面的斜度为1.5~5°，所述下垫环2与垫块3配合面的斜度为1.5~5°。

所述上垫环1和下垫环2之间为可分离式连接，成型后通过分离上下垫环可以很容易将锻件从模具中取出。

本实用新型盘轴锻件成型生产用模具的工作过程是：

首先，根据盘轴锻件5的结构尺寸设计合理的杆部尺寸和直径，选择适合的上垫环1、下垫环2和垫块3，对于特定产品一般只需要新制上垫环1和垫块3就可以满足生产；

然后在实际生产时将经过拔长锻造的坯料4放入模具，通过对凸出模具的材料进行自由镦粗，由于镦粗为自由镦粗，可以采用局部小变形方式实现较大直径盘面的生产，且盘部金属的组织更均匀细化，镦粗时只需要控制盘部镦粗后的厚度尺寸；

在盘部镦粗成形过程中，可以采用自由锻方式对盘部进行局部锻造成形，确保盘部的成型质量，最终得到锻件5，通过该方式生产所需的压力是传统整体锻造成型的40~50%；

成型后通过分离上垫环1和下垫环2，锻件5可以很容易从模具中取出，然后再采用自由锻拔长方式将轴杆部锻制所要求的尺寸，最终完成产品生产。

采用上述分体式的模具进行生产，解决了采用传统胎膜结构设计复杂、成型困难、难以出模、对成型设备吨位要求高、成本费用高等技术问题。

本实用新型盘轴锻件成型生产用模具的有益效果是：

将模具结构由整体改为分体式设计，模具结构简单，通过与专业锻造工艺结合，可以设计为通用系列工装，投入成本低；

生产时对盘部的成型质量更容易实现和控制，成型时由于没有模具约束，大大降低了锻造成形压力，可以在较低的锻造设备上实现，所需锻造设备的吨位更小；

成型后通过组合模具，锻件5很容易从模具中取出，整个锻件5生产操作过程简单。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种盘轴锻件成型生产用模具，其特征在于，包括：分体式设置的上垫环、下垫环和垫块，所述上垫环、下垫环和垫块通过依次摞装形成整体生产模具，所述上垫环和下垫环通过凹凸定位结构进行同轴合模，所述上垫环和下垫环同轴合模后形成了锻件型腔，所述垫块设于下垫环与锻件型腔面的端部。

2.根据权利要求1所述的盘轴锻件成型生产用模具，其特征在于，所述锻件型腔面的斜度为1.5~5°，所述下垫环与垫块配合面的斜度为1.5~5°。

3.根据权利要求1所述的盘轴锻件成型生产用模具，其特征在于，所述上垫环的外径与锻件的盘部直径相一致，上垫环的内径和高度与锻件上相应部位的尺寸相一致。

4.根据权利要求3所述的盘轴锻件成型生产用模具，其特征在于，所述下垫环的外径、内径以及高度与上垫环的直径相互配合，所述锻件的轴杆部有1.5~5°出模斜度。

5.根据权利要求1所述的盘轴锻件成型生产用模具，其特征在于，所述上垫环和下垫环之间为可分离式连接。