CN205919804U - 轴承检测自动对标机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承检测自动对标机构，包括检测装置，包括移动机构和第一对标驱动部，所述移动机构上设置有供标准轴承放置的对标位和位于检测装置的检测位置供待检轴承放置的检测工位，所述第一对标驱动部驱动移动机构移动使对标位移入检测装置的检测位置并使检测工位移出检测装置的检测位置。通过第一对标驱动部将移动机构上的检测工位切出检测装置的检测位置，同时使对标位切入检测装置的检测位置，使检测装置对对标位内的标准轴承进行检测，起到了自动对标的作用，在对标结束后，通过将第一对标驱动部做反向运动，将移动机构上的检测工位切回检测装置的检测位置，使得装配机能够正常运行。

Description

轴承检测自动对标机构

技术领域

本实用新型涉及轴承检测设备领域，特别涉及一种轴承检测自动对标机构。

背景技术

轴承是各类机电设备转动的关键部件，其技术参数的好坏直接对机电设备连续、稳定和安全运行构成重大影响，在轴承生产后，为了得到高精度的轴承，需要对轴承的各项技术参数进行检测，例如轴承轴向和径向游隙。

现有技术中，公告号为“CN 204479054U”的中国实用新型专利公开了一种精密轴承轴向游隙检测设备。其包括自动供料的运输轨道，通过检测头在检测工位的上下移动压紧轴承，从而检测出轴承的轴向游隙的具体尺寸，但是在使用过程中，发现长时间使用后温度、湿度和机械零件之间的配合误差将会影响到机械的检测精度，最终导致检测数据产生较大的误差，所以现有的方式在每隔一段时间以后，通过使用者手工调整的方式对轴承检测设备进行重新调校，但是该种方式较为浪费人力，导致了人工成本的上升。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可以自动调校的轴承检测自动对标机构。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承检测自动对标机构，包括检测装置，包括移动机构和第一对标驱动部，所述移动机构上设置有供标准轴承放置的对标位和位于检测装置的检测位置供待检轴承放置的检测工位，所述第一对标驱动部驱动移动机构移动使对标位移入检测装置的检测位置并使检测工位移出检测装置的检测位置。

通过采用上述技术方案，在正常使用过程中，检测装置对移动机构的检测工位上的轴承进行检测，同时轴承顺着物料的移动方向进行移动，在轴承装配机使用过一段时间以后，通过第一对标驱动部将移动机构上的检测工位切出检测装置的检测位置，同时使对标位切入检测装置的检测位置，使检测装置对对标位内的标准轴承进行检测，从而将检测装置的检测系数调整至标准零件的系数，避免长时间使用后各种原因导致的检测参数的错误，从而起到了自动对标的作用，在对标结束后，通过将第一对标驱动部做反向运动，将移动机构上的检测工位切回检测装置的检测位置，使得装配机能够正常运行。

作为优选，所述移动机构包括滑移板，所述对标位和检测工位分别设置在滑移板的长度方向上，所述滑移板在检测工位上设置有与运输轨道的表面齐平的滑动槽。

通过采用上述技术方案，通过将对标位和检测位设置在滑移板上，通过第一对标驱动部推动滑移板，就能尽快的使得轴承移入和移出检测装置的检测位置上，同时在滑移板上设置有滑动槽，从而使得检测工位和对标位之间产生高度差，避免位于轨道上的轴承由于夹爪的晃动误入对标位上，对位于检测工位上的轴承起到了限位的作用，使得对标检测更加精准。

作为优选，所述滑移板上设置有通孔，所述通孔下方设置有第二对标驱动部，所述通孔内滑移连接有升降块，所述第二对标驱动部驱动升降块穿过通孔将滑移板上的轴承向上顶起。

通过采用上述技术方案，因为对标位和检测工位是处于同一水平面内的，所以对于通过水平方向检测的轴承检测方式来说，例如检测平躺放置的轴承的直径，需要检测头在水平面内移动对轴承进行检测，在检测装置检测的过程中，对标位明显处于一干涉位置；通过升降块将轴承向上顶起，从而使得对标位和检测工位处于不同的高度和水平面内，使得检测装置能够更加顺利的进行检测。

作为优选，所述检测工位的通孔宽度小于轴承的直径，所述对标位的通孔上设置有与轴承外圈相配合的弧形槽。

通过采用上述技术方案，由于滑移板进行切换工位时，升降块需要向下进行移动，避免位于通孔内的升降块对滑移板的移动发生干涉，但是如果通孔的宽度大于轴承的宽度，检测工位向轨道外移动的过程中，轴承将会从通孔向外掉落，同时通过设置有弧形槽，即对标位的轴承位于通孔内，弧形槽起到了良好的定位效果，避免对标位上的轴承在移动过程中发生晃动，同时由于轴承位于通孔内，所以滑动槽所带来的高度差，被通孔所抹平，使对标位和检测工位上的轴承的上端面位于同一水平面内，使升降块只需移动至同一种高度即可。

作为优选，所述第二对标驱动部包括设置在运输轨道底部的第一机架、设置在第一机架上的电机、所述电机的转动轴上设置有齿轮，所述齿轮和设置在升降块上齿条相啮合，所述电机通过驱动齿轮转动使升降块上下移动。

通过采用上述技术方案，通过齿轮和齿条的方式实现升降块的上下移动，从而升降块推动其上方的轴承在高度方向上升降，该种方式上升高度的精度更高，同时承载能力更好。

作为优选，所述第二对标驱动部包括设置在运输轨道底部的第二机架、设置在第二机架上的气缸，所述气缸的活塞杆与升降块固定连接，所述第二机架与升降块之间设置有导轨。

通过采用上述技术方案，气缸的承载能力更强，能够推动重量较大的升降块进行移动，同时通过增设有导轨，对升降块的移动具有了一定的导向作用，减少了升降块与第二机架之间的摩擦。

作为优选，所述检测装置与滑移板在高度方向上形成有供升降块移动的行程空间。

通过采用上述技术方案，在检测过程中，行程空间提供了供升降块移动的距离，从而避免了检测工位与对标位处于同一水平面内，避免检测装置在水平面内移动的被对标位上的轴承所干涉。

作为优选，所述检测装置上设置有供滑移板移动的空腔，所述第一对标驱动部位于检测装置的一侧。

通过采用上述技术方案，因为滑移板可在检测装置的空腔内滑动，所以检测装置和第一对标驱动部都可以设置在轨道的同一侧，使得轨道的另一侧可供使用者观察和操作，也起到了节省空间的作用。

作为优选，所述检测装置包括轴承内径检测装置，所述轴承内径检测装置包括在轴承的轴向移动的第一夹爪。

通过采用上述技术方案，由于第一夹爪需要进行轴向的移动，所以其对升降块控制轴承升降的高度需要严格的要求，如果轴承移动的高度相差过大，将会导致第一夹爪无法抓取或者无法抓牢轴承，通过采用齿轮齿条的方式，使轴承定位的更加精准。

作为优选，所述检测装置包括轴承外径检测装置，所述轴承外径检测装置包括在轴承的径向移动的第二夹爪。

通过采用上述技术方案，外径的检测需要通过第二夹爪的抓取实现，通过气缸和导轨的配合，使得升降块移动的更加快速，相应更加迅速，加快检测速度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过第一对标驱动部将移动机构上的检测工位切出检测装置的检测位置，同时使对标位切入检测装置的检测位置，使检测装置对对标位内的标准轴承进行检测，从而将检测装置的检测系数调整至标准零件的系数，避免长时间使用后各种原因导致的检测参数的错误，从而起到了自动对标的作用，在对标结束后，通过将第一对标驱动部做反向运动，将移动机构上的检测工位切回检测装置的检测位置，使得装配机能够正常运行。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是图1所示A部放大示意图；

图3是实施例1的运输轨道的结构示意图；

图4是图3所示B部放大示意图；

图5是实施例2的结构示意图；

图6是图5所示C部放大示意图。

图中，11、运输轨道；4、轴承外径检测装置；41、第二夹爪；5、轴承内径检测装置；51、第一夹爪；6、轴承检测自动对标机构；61、移动机构；611、滑移板；612、滑动槽；614、升降块；613、通孔；62、对标位；63、检测工位；64、第一对标驱动部；65、第二对标驱动部；651、第二机架；652、气缸；653、导轨；654、第一机架；655、电机；656、齿轮；657、齿条；66、弧形槽；67、行程空间；68、空腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：如图1和图2所示，一种轴承检测自动对标机构6，包括设置在运输轨道11一侧的检测装置，检测装置包括外径检测装置，外径检测装置包括在运输轨道11的横向移动的第二夹爪41，即在轴承的径向移动，第二夹爪41的另一端设置有基准面，基准面上设置有光线传感器等等的，从而第二夹爪41的横向移动起到了检测轴承直径的作用。

如图1、图2和图3所示，运输轨道11为一固定平面，其平面上垂直于轴承的运输方向设置有移动机构61，移动机构61包括垂直于运输方向移动的滑移板611，滑移板611后连接有第一对标驱动部64，第一对标驱动部64为气缸652，同时检测装置在滑移板611的移动方向上设置有供滑移板611滑移的空腔68，空腔68如图5所示，气缸652设置在空腔68后方，气缸652的活塞杆与滑移板611连接，从而控制滑移板611的移动。

如图2和图4所示，滑移板611上设置有两个工位，第一工位是对标位62，其上设置有通孔613，通孔613的形状为矩形，通孔613长度方向的侧壁上设置有弧形槽66，弧形槽66可与轴承的侧壁抵接，从而使轴承放置在通孔613内，同时通孔613下方为轴承装配机的机架的平面，故轴承不会从通孔613中落下，同时在通孔613内放置的是标准轴承；第二工位是的检测工位63，检测工位63和对标位62依次设置在滑移板611的长度方向上，检测工位63一般位于运输轨道11内，而对标位62一般位于靠近检测装置的位置，在滑移板611上，第一工位和第二工位之间具有高度差，滑移板611在第一工位的厚度较厚，在第二工位的厚度较薄，即在检测工位63与对标位62之间形成有与运输轨道11的表面齐平的滑动槽612，起到了限制检测工位63的轴承向运输轨道11外移动的作用。

如图2所示，在检测工位63的下方也设置有通孔613，同时通孔613贯穿运输轨道11，通孔613的宽度小于轴承的直径，即轴承不会从通孔613中掉落，在通孔613内滑移连接有在通孔613的轴向进行升降的升降块614，升降块614的下方连接有驱动升降块614在通孔613内上下移动的第二对标驱动部65，第二对标驱动部65包括设置在运输轨道11底部的第二机架651，第二机架651为一L型块，在第二机架651上设置有气缸652，气缸652的外壳与第二机架651固定连接，气缸652呈竖直设置在第二机架651上，气缸652的活塞杆通过一根横杆与升降块614固定连接，从而在气缸652的活塞杆上下动作的过程中，驱动升降块614上下动作；在竖直设置的升降块614与第二机架651之间设置有导轨653，起到了对升降块614进行导向的作用，在第二对标驱动部65驱动下，升降块614穿过通孔613将滑移板611上的轴承向上顶起。

如图2所示，同时为了方便轴承向上移动至第二夹爪41的位置，检测装置与滑移板611在高度方向上形成有供升降块614移动的行程空间67，从而避免了在轴承外径检测装置4检测的过程中，第二夹爪41与对标位62上的轴承发生干涉的问题。

实施例1的工位原理为：当轴承外径检测装置4使用过3-5小时后，通过第一对标驱动部64的动作，将对标位62的标准轴承移动至运输轨道11内，使轴承位于检测装置的检测位置，然后通孔613下方的升降块614将轴承向上顶起，然后第二夹爪41装夹检测轴承，将检测出的结果归0，即对轴承外径检测装置4起到了校正的作用；在校正后，升降块614下降至通孔613下方，然后第一对标驱动部64驱动滑移板611回位，使检测工位63位于运输轨道11内，然后升降块614继续升起，进行正常的检测，当检测下一轴承时，只需将轴承向前推动即可。

实施例2：如图5和图6所示，一种轴承检测自动对标机构6，实施例2与实施例1的区别在于，实施例2中，检测装置和第二驱动装置的不同，实施例2中，检测装置包括轴承内径检测装置5，轴承内径检测装置5包括在轴承的轴向移动的第一夹爪51，第一夹爪51的上方设置有驱动第一夹爪51向下移动的气缸652，第一夹爪51与轴承的内圈接触的过程中，夹爪向内收拢，然后向外张开，从而起到了固定轴承的作用。

如图1、图5和图6所示，为了与轴承内径检测装置5相配合，第二对标驱动部65包括设置在运输轨道11底部的呈L型的第一机架654、固定在第一机架654上的电机655、电机655的转动轴上设置有齿轮656，齿轮656上啮合有齿条657，齿条657呈竖向设置在竖向设置的升降块614上，从而电机655通过驱动齿轮656转动使升降块614上下移动。

实施例2的工作原理与实施例1相同，同时在轴承装配机上，可将实施例1和实施例2两种装置互换使用或者结合使用。

Claims (10)

1.一种轴承检测自动对标机构，包括检测装置，其特征在于：包括移动机构(61)和第一对标驱动部(64)，所述移动机构(61)上设置有供标准轴承放置的对标位(62)和位于检测装置的检测位置供待检轴承放置的检测工位(63)，所述第一对标驱动部(64)驱动移动机构(61)移动使对标位(62)移入检测装置的检测位置并使检测工位(63)移出检测装置的检测位置。

2.根据权利要求1所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述移动机构(61)包括滑移板(611)，所述对标位(62)和检测工位(63)分别设置在滑移板(611)的长度方向上，所述滑移板(611)在检测工位(63)上设置有与运输轨道(11)的表面齐平的滑动槽(612)。

3.根据权利要求2所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述滑移板(611)上设置有通孔(613)，所述通孔(613)下方设置有第二对标驱动部(65)，所述通孔(613)内滑移连接有升降块(614)，所述第二对标驱动部(65)驱动升降块(614)穿过通孔(613)将滑移板(611)上的轴承向上顶起。

4.根据权利要求3所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述检测工位(63)的通孔(613)宽度小于轴承的直径，所述对标位(62)的通孔(613)上设置有与轴承外圈相配合的弧形槽(66)。

5.根据权利要求3所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述第二对标驱动部(65)包括设置在运输轨道(11)底部的第一机架(654)、设置在第一机架(654)上的电机(655)、所述电机(655)的转动轴上设置有齿轮(656)，所述齿轮（656）和设置在升降块(614)上齿条(657)相啮合，所述电机(655)通过驱动齿轮(656)转动使升降块(614)上下移动。

6.根据权利要求3所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述第二对标驱动部(65)包括设置在运输轨道(11)底部的第二机架(651)、设置在第二机架(651)上的气缸(652)，所述气缸(652)的活塞杆与升降块(614)固定连接，所述第二机架(651)与升降块(614)之间设置有导轨(653)。

7.根据权利要求3所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述检测装置与滑移板(611)在高度方向上形成有供升降块(614)移动的行程空间(67)。

8.根据权利要求3所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述检测装置上设置有供滑移板(611)移动的空腔(68)，所述第一对标驱动部(64)位于检测装置的一侧。

9.根据权利要求5所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述检测装置包括轴承内径检测装置(5)，所述轴承内径检测装置(5)包括在轴承的轴向移动的第一夹爪(51)。

10.根据权利要求6所述的轴承检测自动对标机构，其特征在于：所述检测装置包括轴承外径检测装置(4)，所述轴承外径检测装置(4)包括在轴承的径向移动的第二夹爪(41)。