CN205854168U - 轮对更换设备和轮对更换装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及铁路车辆检修技术领域，公开了一种轮对更换设备和轮对更换装置，其中，所述轮对更换设备包括轮对导向装置(1)，该轮对导向装置(1)包括间隔布置的导向板(2)以用于支撑并导向轮对的车轮，所述导向板(2)设置有用于将所述导向板(2)横跨限位到钢轨上的限位件，所述轮对更换设备还包括用于驱动轮对调整位置以能够使得车轮落在钢轨上的轮对位置调整装置。根据本实用新型的轮对更换设备具有便于更换轮对且提高更换效率的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及铁路车辆检修技术领域，具体地，涉及一种轮对更换设备和轮对更换装置。
背景技术
在铁路车辆应急救援工作中，由于在狭窄线路、桥梁、隧道等有限空间内救援车辆难以到达作业区域进行事故救援和配件更换工作，而当救援车辆到达作业区域所需时间长，导致中断列车运行时间长而很容易造成二次事故。在配件更换工作过程中，特别是对车辆的轮对进行更换的情况，由于配件自身重量和体积较大，无法只通过人力实现配件更换工作。其中，轮对作为车辆的重要部件，是在机车车辆上与钢轨相接触的部分，其承受车辆的全部重量并引导车辆沿钢轨作高速行驶。由此，迫切需要一种便于操作以解决列车车辆在难以驶进救援车辆的有限空间内容易地更换轮对的技术。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种便于更换轮对且提高更换效率的轮对更换设备和轮对更换装置。
为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种轮对更换设备，所述轮对更换设备包括轮对导向装置，该轮对导向装置包括间隔布置的导向板以用于支撑并导向轮对的车轮，所述导向板设置有用于将所述导向板横跨限位到钢轨上的限位件，所述轮对更换设备还包括用于驱动轮对调整位置以能够使得车轮落在钢轨上的轮对位置调整装置。
优选地，所述导向板为槽钢，并且所述导向板形成为沿自身长度延伸的平直形状。
优选地，所述导向板包括一体形成的用于横跨在钢轨上的第一板体和倾斜搭接在钢轨和地面之间的第二板体，所述第一板体和所述第二板体相连接处形成有卸力槽。
优选地，所述导向板之间间隔设置有横向延伸的多个加强杆。
优选地，所述加强杆通过紧固螺栓可拆卸地设置在所述导向板的底部。
优选地，所述限位件为卡槽，该卡槽形成在所述导向板的两侧底面上并用于插入钢轨，所述卡槽与所述加强杆在所述导向板上错开布置。
优选地，所述导向板两侧面的邻近所述卡槽的位置设置有固定座，该固定座上设置有用于将所述导向板固定到钢轨上的固定螺栓。
优选地，所述第一板体的远离所述第二板体的端部上表面上突出设置有止轮块。
还可优选地，所述轮对位置调整装置包括升降装置和可转动地设置在该升降装置上并用于支撑轮对的车轴的支撑架，所述升降装置和所述支撑架相互配合，以能够将轮对从所述导向板上转移并落到钢轨上。
另外，根据本实用新型的另一个方面，本实用新型还提供一种轮对更换装置，所述轮对更换装置包括间隔布置的导向板以用于支撑并导向轮对的车轮，所述导向板设置有用于将所述导向板限位到钢轨上的限位件，并且所述导向板的至少一部分形成为弯曲部，每个所述导向板的弯曲部通过各自对应的所述限位件配合到各自对应的钢轨上，以能够通过该弯曲部的导向使得轮对的车轮落入钢轨上。
通过上述技术方案，即，通过设置在轮对导向装置的导向板上的限位件将导向板横跨限位到钢轨上，从而将待更换的轮对放入到导向板上并通过导向板的导向而移动到位于钢轨区域的合适位置后，通过轮对位置调整装置来驱动轮对调整位置，从而能够使得轮对落在钢轨上，由此能够容易地实现更换轮对，并且具有提高轮对更换效率的效果。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1为根据本实用新型具体实施方式的轮对更换设备的轮对导向装置的结构图。
附图标记说明
1 轮对导向装置 2 导向板
3 第一板体 4 第二板体
5 卸力槽 6 加强杆
7 紧固螺栓 8 卡槽
9 固定螺栓 10 止轮块
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种轮对更换设备，该轮对更换设备包括轮对导向装置1，该轮对导向装置1包括间隔布置的导向板2以用于支撑并导向轮对的车轮，导向板2设置有用于将导向板2横跨限位到钢轨上的限位件，轮对更换设备还包括用于驱动轮对调整位置以能够使得车轮落在钢轨上的轮对位置调整装置。
其中，两个导向板2之间可以通过加强杆或加强板等连接构件来连接，或者一体形成两个导向板2，并且导向板2的高度高于轮对的轮缘和踏面之间的最大间距，导向板2可以采用实心钢或空心钢，其优选采用空心钢以节省材料。所述限位件设置在导向板2的底面上而用于将导向板2限位到钢轨上，限位件的结构在后述中具体描述。如上所述，通过设置在导向板2上的限位件将导向板2横跨限位到钢轨上，从而将待更换的轮对放置到导向板2的板面上并通过导向板2自身长度的导向而移动到位于钢轨区域的合适位置后，通过轮对位置调整装置来驱动轮对调整自身的位置(在此可以驱动轮对进行升降以及旋转，以使得轮对调整到能够落入钢轨上的合适位置)，从而能够使得轮对落在钢轨上，由此不仅能够便于实现更换轮对，而且具有提高轮对更换效率的效果。
优选地，所述导向板2为槽钢，并且导向板2形成为沿自身长度延伸的平直形状。由此能够节省材料的同时，使得待更换的轮对在导向板2上实现平稳地移动。但本实用新型并不限定于此，所述导向板2也可以形成为实心钢结构或者其他形状的空心钢结构。
优选地，如图1所示，所述导向板2包括一体形成的用于横跨在钢轨上的第一板体3和倾斜搭接在钢轨和地面之间的第二板体4，第一板体3和第二板体4相连接处形成有卸力槽5。在此，第一板体3和第二板体4在延伸方向上平行布置，并且第二板体4从所述第一板体3设置为朝向下方延伸，以能够使得待更换的轮对从所述第二板体4的远离所述第一板体3的端部依次沿着第二板体4和第一板体3的板面进行移动。其中，卸力槽5形成为三角形，通过该卸力槽5能够使得第一板体3和第二板体4弯曲预定角度而有利于轮对在导向板2上的移动。但本实用新型并不限定于此，所述导向板2也可以形成为具有预定弧度的弧形板。
优选地，所述导向板2之间间隔设置有横向延伸的多个加强杆6。通过多个加强杆6连接两个导向板2而提高两个导向板2之间的连接强度，同时轮对在导向板2上进行移动过程中还能够防止两个导向板2之间产生相对位移。但本实用新型并不限定于此，例如，所述导向板2之间可以设置有加强板，或者使得两个导向板2一体成型。
优选地，所述加强杆6通过紧固螺栓7可拆卸地设置在导向板2的底部。由此，在移动轮对导向装置1时事先拆卸导向板2和加强杆6而进行携带，并且在实现更换作业时可以在现场实时进行装配加强杆6和导向板2而进行使用，由此具有便于移动轮对导向装置1的效果。但本实用新型并不限定于此，可以根据作业人员的需要合理设计导向板2和加强杆6的连接结构，例如，多个加强杆6可以通过折叠方式一体形成，由此，在装配时能够通过展开多个加强杆6而同时与导向板2进行装配，从而能够节省装配时间。
优选地，如图1所示，所述限位件为卡槽8，该卡槽8形成在导向板2的两侧底面上并用于插入钢轨，卡槽8与加强杆6在导向板2上错开布置。在将导向板2安装到钢轨上时，使得卡槽8插入到各自对应的钢轨上，由此使得轮对导向装置1固定在钢轨上，通过将卡槽8与加强杆6在导向板2上错开布置，由此在将卡槽8插入到钢轨上时避免钢轨与加强杆6产生干涉。但本实用新型并不限定于此，限位件还可以形成为其他结构，例如，限位件可以形成为分别从导向板2的底面间隔突出的两个突出片以使得钢轨能够卡入两个突出片之间而实现定位。
优选地，所述导向板2两侧面的邻近卡槽8的位置设置有固定座，该固定座上设置有用于将导向板2固定到钢轨上的固定螺栓9。通过该固定螺栓9能够将导向板2更进一步稳固地固定到钢轨上，进而使得待更换轮对更稳定且容易地移动到位于钢轨区域的合适位置，由此具有更快速地更换轮对的效果。
优选地，所述第一板体3的远离第二板体4的端部上表面上突出设置有止轮块10，该止轮块10可以焊接在第一板体3上，并且该止轮块10能够对在导向板2上移动的轮对进行限位，即，通过该止轮块10能够防止轮对在第一板体3上进行移动过程中发生意外掉落等现象。
还可优选地，所述轮对位置调整装置包括升降装置和可转动地设置在升降装置上并用于支撑轮对的车轴的支撑架，该升降装置和支撑架相互配合，以能够将轮对从导向板2上转移并落到钢轨上。其中，升降装置可以为千斤顶等升降机构，可以在钢轨上的适当位置上固定升降装置，该升降装置还可以具有调整自身位置的位移调节结构，以能够适应待更换轮对的位置。如上所述，对于轮对的更换作业可以通过如下过程来实现。首先，将轮对导向装置1通过导向板2上的限位槽8固定到钢轨上后，待更换轮对依次经过第二板体4和第一板体3而位于钢轨区域的合适位置，通过轮对位置调整装置的升降装置提升支撑架，支撑架支撑待更换轮对的车轴并使得车轴脱离导向板2，此时作业人员可以从钢轨上拆卸轮对导向装置1，之后通过旋转支撑架使得轮对调整到能够与钢轨的轨面实现配合的状态，升降装置驱动支撑架下降而最终使得待更换轮对落入钢轨上，由此完成轮对的更换作业。
另外，根据本实用新型的另一个方面，本实用新型还提供一种轮对更换装置，该轮对更换装置包括间隔布置的导向板以用于支撑并导向轮对的车轮，导向板设置有用于将导向板限位到钢轨上的限位件，并且导向板的至少一部分形成为弯曲部，每个导向板的弯曲部通过各自对应的限位件配合到各自对应的钢轨上，以能够通过该弯曲部的导向使得轮对的车轮落入钢轨上。
其中，各个弯曲部的靠近各自对应的钢轨的连接处的高度可以形成为朝向钢轨的方向逐渐变低，以能够使得轮对通过弯曲部的所述连接处而平稳地落入到钢轨上，从而无需通过其他的用于调整轮对的位置的轮对位置调整装置而仅通过导向板的导向，从而容易实现轮对的更换，由此能够更进一步提高轮对更换效率。在此各个弯曲部的靠近各自对应的钢轨的连接处的延伸方向可以形成为与钢轨的延伸方向一致，由此便于待更换轮对落入到钢轨上。另外，各个弯曲部的靠近各自对应的钢轨的连接处可以设置有限位件，以能够更进一步对导向板实现稳固限位。在此，导向板的上表面可以为平直面或者可以为弧形面，只要能够实现轮对的平稳移动即可。通过如上所述的结构，首先通过限位件将导向板安装到钢轨上，在此，限位件可以为卡槽结构，也可以为如上所述的从弯曲部的所述连接处的底部间隔突出布置的两个突出片而卡止在钢轨上。之后待更换轮对沿着导向板的板面移动而经过导向板的弯曲部的过程中，由于因弯曲部的靠近对应的钢轨的连接处的高度朝向钢轨的方向逐渐变低，从而使得轮对能够平稳地落入钢轨上。
如上所述，根据本实用新型的轮对更换设备，通过设置在导向板2上的限位件将导向板2横跨限位到钢轨上，从而将待更换的轮对设置到导向板2的板面上并通过导向板2自身长度的导向而移动到位于钢轨区域的合适位置后，通过轮对位置调整装置来驱动轮对调整自身的位置，从而能够使得待更换的轮对落在钢轨上，由此不仅能够便于实现更换轮对，而且具有提高轮对更换效率的效果。另外，通过在导向板2的第一板体3和第二板体4相连接处形成卸力槽5，由此能够提高导向板2的弯曲变形能力，从而有利于轮对在导向板2上的移动。此外，通过将加强杆6可拆卸地设置在导向板2的底部，从而具有便于携带和保管轮对导向装置1的效果。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
Claims (10)
1.一种轮对更换设备，其特征在于，所述轮对更换设备包括轮对导向装置(1)，该轮对导向装置(1)包括间隔布置的导向板(2)以用于支撑并导向轮对的车轮，所述导向板(2)设置有用于将所述导向板(2)横跨限位到钢轨上的限位件，所述轮对更换设备还包括用于驱动轮对调整位置以能够使得车轮落在钢轨上的轮对位置调整装置。
2.根据权利要求1所述的轮对更换设备，其特征在于，所述导向板(2)为槽钢，并且所述导向板(2)形成为沿自身长度延伸的平直形状。
3.根据权利要求2所述的轮对更换设备，其特征在于，所述导向板(2)包括一体形成的用于横跨在钢轨上的第一板体(3)和倾斜搭接在钢轨和地面之间的第二板体(4)，所述第一板体(3)和所述第二板体(4)相连接处形成有卸力槽(5)。
4.根据权利要求3所述的轮对更换设备，其特征在于，所述导向板(2)之间间隔设置有横向延伸的多个加强杆(6)。
5.根据权利要求4所述的轮对更换设备，其特征在于，所述加强杆(6)通过紧固螺栓(7)可拆卸地设置在所述导向板(2)的底部。
6.根据权利要求5所述的轮对更换设备，其特征在于，所述限位件为卡槽(8)，该卡槽(8)形成在所述导向板(2)的两侧底面上并用于插入钢轨，所述卡槽(8)与所述加强杆(6)在所述导向板(2)上错开布置。
7.根据权利要求6所述的轮对更换设备，其特征在于，所述导向板(2)两侧面的邻近所述卡槽(8)的位置设置有固定座，该固定座上设置有用于 将所述导向板(2)固定到钢轨上的固定螺栓(9)。
8.根据权利要求7所述的轮对更换设备，其特征在于，所述第一板体(3)的远离所述第二板体(4)的端部上表面上突出设置有止轮块(10)。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的轮对更换设备，其特征在于，所述轮对位置调整装置包括升降装置和可转动地设置在该升降装置上并用于支撑轮对的车轴的支撑架，所述升降装置和所述支撑架相互配合，以能够将轮对从所述导向板(2)上转移并落到钢轨上。
10.一种轮对更换装置，其特征在于，所述轮对更换装置包括间隔布置的导向板以用于支撑并导向轮对的车轮，所述导向板设置有用于将所述导向板限位到钢轨上的限位件，并且所述导向板的至少一部分形成为弯曲部，每个所述导向板的弯曲部通过各自对应的所述限位件配合到各自对应的钢轨上，以能够通过该弯曲部的导向使得轮对的车轮落入钢轨上。
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