CN205819598U - 一种自动包装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动包装机，包括转盘、绕转盘顺时针旋转方向设置于转盘外侧的料槽机构、撕膜机构、上料机构、扫条码机构、包膜机构、贴标机构、出袋机构、撕袋机构及装袋机构，转盘上沿其圆周方向依次设有上膜工位、上料工位、扫条码工位、包膜工位及装袋工位，以逐次完成放膜撕膜、上膜、上料、扫条码、包膜、出袋、贴标、撕袋及张袋、装袋及出料等工序。本实用新型集成多种工序为一体，实现自动化包膜、贴条码及装袋，工序衔接紧凑，生产稳定性好，自动化程度高，采用双产品加工方式，产能高。

Description

一种自动包装机

技术领域

本实用新型涉及智能制造领域，特别指一种采用机械自动化方式的自动包装机。

背景技术

现代流水生产线，产品加工的最后一道工艺是将产品装袋包装，对于表面要求较高及生产量大的产品，为保护产品表面，需要在产品表面贴附保护膜，同时，为便于产品追踪管理每个产品上均标识有唯一的条码，包装时需要将产品对应的条码打印出来，并将打印的条码贴附在包装袋上；因此，针对该类产品包装时，不仅是单纯的将产品装入包装袋内即完成包装工序；其工序包括撕膜、贴膜、扫条码、条码打印、撕袋、贴条码、装袋等，整套工序的完成如果通过人工操作实现，需要大量操作员，生产线空间占用量大，人工成本高；且存在工序衔接不紧凑，生产稳定性差，产能低等缺陷。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种集成多种工序为一体，实现自动化包膜、贴条码及装袋，工序衔接紧凑，生产稳定性好，自动化程度高，采用双产品加工方式，产能高的自动包装机。

本实用新型采取的技术方案如下：一种自动包装机，包括转盘、绕转盘顺时针旋转方向设置于转盘外侧的料槽机构、撕膜机构、上料机构、扫条码机构、包膜机构、贴标机构、出袋机构、撕袋机构及装袋机构，其中，上述转盘设置于机架上，并在机架上旋转，以便切换工位；转盘上沿其圆周方向依次设有上膜工位、上料工位、扫条码工位、包膜工位及装袋工位，上述工位均放置有治具，待包装的产品经上料工位放置于治具上；上述料槽机构、撕膜机构及上料机构对应设置于上膜工位的外侧，料槽机构内的保护膜经上料机构夹取至撕膜机构处进行撕膜后，经上料机构吸附搬运至上膜工位的治具上；上述扫条码机构对应设置于扫条码工位的外侧，扫条码机构扫描产品上的条码，并将扫描信息传递至条码打印机构处，以便打印对应产品的条码；上述包膜机构设置于包膜工位的外侧，包膜机构在包膜工位处将保护膜包覆在产品表面；上述贴标机构、出袋机构、撕袋机构及装袋机构设置于装袋工位的侧部，出袋机构上放置有包装袋卷，包装袋卷经撕袋机构拉紧后，贴标机构夹取条码打印机构处打印的条码，并将条码贴附于包装袋表面，撕袋机构继续拉紧包装袋卷，将单个的包装袋经包装袋卷的分隔线处撕裂，并将单个包装袋运送至装袋机构下方，将包装袋口张开，上述装袋机构将装袋工位上的产品搬运至包装袋口上方，并将产品旋转至竖直方向后松开产品，使产品滑入包装袋内，撕袋机构将装有产品的包装袋放置在出料带上，经出料带运出。

优选地，所述的转盘上的上膜工位、上料工位、扫条码工位、包膜工位及装袋工位处分别间隔设置有二个十字型安装槽，该十字型安装槽的中部为通槽结构，前后左右侧为凹槽结构，其中，十字型安装槽前后两侧的凹槽内放置有治具，左右两侧的凹槽便于放置保护膜，并从治具的左右两侧取放产品；

上述治具为U型结构，其两端分别设有第一支块及第二支块，第一支块及第二支块分别向外侧延伸，以便放置在十字型安装槽前后方向的凹槽内；第一支块及第二支块之间形成U型产品安装槽，以便放置产品；上述第二支块上间隔开设有二个插槽，以便放置产品的正负极连接片。

优选地，所述的料槽机构包括二个，分别间隔设置于机架上，两料槽机构的内外两侧分别设有料槽，两料槽机构内侧的料槽用于上料机构取保护膜，外侧的料槽用于添加保护膜；料槽机构包括料槽旋转电机、料槽支架、料槽及料槽升降汽缸，其中，上述料槽旋转电机设置于机架上，其输出端朝上方设置，料槽支架设置于料槽旋转电机上，料槽旋转电机驱动料槽支架旋转；料槽支架的内外侧壁上均设有料槽滑槽，上述料槽的侧壁上设有料槽滑轨，料槽滑轨嵌设于料槽滑槽内，并沿料槽滑槽上下自由滑动；上述料槽升降汽缸设置连接于料槽下部，以便驱动料槽升降运动；料槽内开设有物料空间，以便叠放保护膜；

所述的撕膜机构设置于料槽机构的内侧；撕膜机构包括撕膜组件及撕膜平台，其中，上述撕膜平台包括二个，分别间隔固定于机架上；撕膜组件设置于撕膜平台的侧部，上料机构将上述料槽内的保护膜搬运至撕膜平台上，保护膜经撕膜平台固定后，经撕膜组件将保护膜表面的外膜撕下；

上述撕膜平台包括平台支座、平台座、旋转座及第一压膜块，其中，上述平台支座固定于机架上，平台座设置于平台支座上，平台座内设有放膜槽，以便放置保护膜，放膜槽的两端为开放面；上述旋转座可转动地设置于平台座的一侧，并位于放膜槽的一端开放面处，旋转座的侧壁上部连接有第一压膜块，第一压膜块伸入至放膜槽内；旋转座的侧壁下部连接有旋转连杆，旋转连杆穿过平台座向平台座另一侧延伸，旋转连杆上套设有压膜弹簧；撕膜时，连接在旋转连杆外端的驱动部件内压旋转连杆，压膜弹簧压缩，旋转连杆带动旋转座顺时针旋转，使第一压膜块压紧放膜槽内的保护膜，以便撕膜；放膜时，松开旋转连杆外端的驱动部件，旋转连杆在压膜弹簧反弹力作用下，带动旋转座逆时针旋转使第一压膜块离开放膜槽，以便放膜；

上述撕膜组件包括撕膜直线驱动汽缸、撕膜滑座、料筒及撕膜部件，其中，上述撕膜滑座设置于上述两撕膜平台的侧部，其端部连接有撕膜直线驱动汽缸，撕膜直线驱动汽缸驱动撕膜滑座在直线方向上来回滑动；上述料筒包括二个，间隔设置于撕膜滑座的侧部；上述撕膜部件包括二个，分别设置于撕膜滑座的两端，其上端伸出至料筒的顶部进料口上方，撕膜部件随撕膜滑座滑动至撕膜平台处，并夹紧保护膜表面的外膜，在撕膜滑座带动下将外膜撕下，外膜撕下后，撕膜部件松开外膜使其滑入料筒内；

上述撕膜滑座的底部固定有撕膜滑块，撕膜滑块嵌设在撕膜滑轨内，并沿撕膜滑轨来回自由滑动；上述撕膜部件包括撕膜支架、撕膜升降驱动汽缸、撕膜夹座、撕膜上夹爪及撕膜下夹爪，其中，上述撕膜支架固定于撕膜滑座上，撕膜升降驱动汽缸固定于撕膜支架的侧壁上，且撕膜升降驱动汽缸的输出端朝上设置；上述撕膜夹座固定于撕膜升降驱动汽缸的上端，并经撕膜升降驱动汽缸驱动而升降运动；上述撕膜下夹爪固定于撕膜支架的上端，其侧部向外延伸形成下夹爪部；上述撕膜上夹爪分别通过转轴与撕膜下夹爪及撕膜夹座连接，撕膜夹座升降运动时推动撕膜上夹爪绕撕膜下夹爪旋转，以便夹紧或松开下夹爪部；

所述的上料机构包括上料顶板、上料直线驱动汽缸、上料支板、上料升降驱动电机、上料滑座及上料吸块，其中，上述上料顶板设置于上料支杆的顶部，通过上料支杆支撑；上料顶板的底部固定有两平行间隔设置的上料滑轨；上述上料直线驱动汽缸通过上料固定座固定于上料顶板的底部；上料直线驱动汽缸的输出杆与上料支板固定连接，上料支板上设置有上料滑块，上料滑块与上料滑轨嵌合设置，并在上料直线驱动汽缸的驱动下与上料支板一起沿上料滑轨直线滑动；上料支板的底部四角处分别固定连接有上料导杆，上述上料滑座套设固定在上料导杆上，并沿上料导杆上下自由滑动；上述上料升降驱动电机固定于上料滑座的底部，上料升降驱动电机的输出轴连接固定在上料支板上，上料升降驱动电机驱动上料滑座沿上料导杆升降运动；上述上料吸块包括四个，两两一组设置，上料吸块底部设有真空吸孔，真空吸孔连接外设的真空发生装置，以形成负压，上料吸块通过上料支杆连接于上料滑座底部；上料吸块随上料滑座直线运动，将保护膜从两料槽吸附至运送两撕膜平台上进行撕膜，并将保护膜从两撕膜平台上吸附搬运至上膜工位处的治具内。

优选地，所述的扫条码机构设置于上述扫条码工位外侧，扫条码机构包括二个间隔设置的二个CCD扫描摄像头，两CCD扫描摄像头水平放置，且镜头分别对准扫条码工位处两治具上的产品，以便扫描产品上标识的条码；扫条码机构的内侧设有扫描压料机构，扫描压料机构伸入至扫条码工位上方，以便在扫描前压紧治具上的产品；

上述扫描压料机构包括扫描压料支座、扫描压料升降板、扫描压料升降汽缸及扫描压料块，其中，上述扫描压料支座固定于机架上，扫描压料升降汽缸固定于扫描压料支座的侧部，其输出端朝上设置，并固定有扫描压料推块；上述扫描压料升降板的一端与扫描压料推块固定连接，另一端向内侧延伸至扫条码工位的上方；扫描压料升降板上固定有扫描压料支板，扫描压料支板沿扫描压料升降板的两侧延伸扫条码工位的两治具上方；上述扫描压料块固定于扫描压料支板两端下部，扫描压料块随扫描压料支板在扫描压料升降汽缸的驱动下升降运动，以便压紧或松开治具上的产品。

优选地，所述的包膜机构包括包膜支座、包膜支板、包膜滑座、包膜升降驱动组件、侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件，其中，上述包膜支座固定于机架上，包膜支板设置于包膜支座上，包膜滑座设置于包膜支板的侧部，并经包膜升降驱动组件驱动沿竖直方向升降运动；上述侧包膜组件设置于包膜支板的内侧端，并位于转盘的包膜工位下方，侧包膜组件向上顶起，穿过十字型安装槽的通槽将产品底部的保护膜从产品两侧向上推起，使保护膜贴附于产品的两侧；上述上包膜组件及压膜组件均设置于上述包膜滑座的底部，并随包膜滑座升降运动；上包膜组件将产品两侧的保护膜包覆于产品的上表面，通过压膜组件将保护膜压紧；

上述侧包膜组件包括侧包膜导杆、侧包膜滑座、侧包膜驱动汽缸及侧包膜件，其中，上述侧包膜导杆插设于包膜支座上，并沿竖直方向自由滑动；上述侧包膜滑座固定于侧包膜导杆上，侧包膜滑座的底部与侧包膜驱动汽缸的输出端连接，侧包膜驱动汽缸驱动侧包膜滑座升降运动；上述侧包膜件包括二个，分别固定于上述侧包膜滑座上，并对应设置于包膜工位处两治具的下方；侧包膜件分别包括二个侧包膜支座、侧包膜转座及侧包膜滚轮，其中，上述两侧包膜支座间隔固定于侧包膜滑座上，并与包膜工位处，产品两侧的通槽上下对应设置；上述侧包膜转座通过转轴连接在侧包膜支座上，侧包膜滚轮设置于侧包膜转座上，侧包膜转座随侧包膜滑座向上运动，穿过产品两侧的通槽，在通槽侧壁的限制下绕侧包膜支座转动至竖直方向，使侧包膜滚轮将保护膜压向产品的侧面；

上述上包膜组件包括二个，分别对应设置于上述两侧包膜件的上方；上包膜组件分别包括二个上包膜支架、上包膜横向驱动汽缸、上包膜座、上包膜转座及上包膜滚轮，其中，上述两上包膜支架间隔固定于包膜滑座的底部；上述上包膜横向驱动汽缸固定于上包膜支架的外侧，上包膜横向驱动汽缸的输出轴穿过上包膜支架伸出至内侧；上述上包膜座固定于上包膜横向驱动汽缸输出轴的端部，上包膜转座可转动的连接在上包膜座内，并通过缓冲弹簧与上包膜座连接；上述上包膜滚轮设置于上包膜转座的端部；包膜滑座带动上包膜转座向下运动，使上包膜滚轮从包膜工位处产品的左右两侧将保护膜压向产品；上包膜横向驱动汽缸驱动产品左右两侧的上包膜转座相向运动，上包膜滚轮将保护膜逐步从产品上表面的左右两侧向产品上表面的中部推动，使保护膜逐步覆盖在产品的上表面；

上述压膜组件包括二个，分别对应设置于上述包膜工位处产品的上方；压膜组件包括压膜汽缸、压膜支座及第二压膜块，其中，上述压膜汽缸固定在包膜滑座上，压膜汽缸的输出轴穿过包膜滑座向下伸出；上述压膜支座固定设置于包膜滑座，压膜汽缸的输出轴穿过包膜滑座向下延伸，通过包膜滑座导向；上述第二压膜块固定在压膜汽缸输出轴的下端部，压膜汽缸驱动第二压膜块向下运动，以便将包膜完成后的保护膜的左右两端压紧贴附在产品上表面。

优选地，所述的出袋机构包括出袋底座、料轮支架、料轮及出袋传动组件，其中，上述出袋底座固定在机架上，料轮支架包括二个，分别间隔设置于出袋底座上，料轮支架上分别设置有料轮，料轮上卷绕有带状的包装袋，并绕料轮支架自由转动；上述出袋传动组件设置于料轮支架的内侧，料轮上带状的包装袋穿过出袋传动组件，经出袋传动组件张紧，并向内侧拉动，以便出袋；

上述出袋传动组件包括出袋支板、出袋电机座、出袋电机、出袋支座、同步带、第一齿轮、第二齿轮、第一滚轮及第二滚轮，其中，上述出袋支板包括二块，分别间隔固定于上述出袋底座上；上述出袋支座设置于两出袋支板之间，出袋支座为U型槽结构，其前后两侧为开放面；上述出袋电机座包括二个，分别对应设置于出袋支座两侧，出袋电机座的侧壁上固定有出袋电机，出袋电机的输出轴穿过出袋电机座向内侧伸出；上述第一滚轮及第二滚轮包括二个，分别间隔设置于上述两出袋支板与出袋支座的侧壁之间，第一滚轮及第二滚轮的端部分别穿过出袋支座的侧壁，伸入出袋支座的U型槽内；上述第一齿轮及第二齿轮分别固定在第一滚轮与第二滚轮伸入U型槽内部分，并相互啮合连接；第一齿轮的外侧设有同步轮；上述同步带套设在该同步轮与出袋电机输出端的同步轮上；出袋电机通过同步带带动第一齿轮转动，第一齿轮带动第二齿轮相向转动，使第一滚轮及第二滚轮相向转动，使经第一滚轮及第二滚轮之间间隙穿过的带状包装袋向前运输。

优选地，所述的贴标机构的一端固定在机架上，另一端固定在上述出袋底座上，设置于上述条码打印机构与出袋机构之间，并延伸至出袋机构的上方，以便将条码打印机构打印出的条码标签从条码打印机构处吸附并搬运至出袋机构处，贴附在带状的包装袋表面；

贴标机构包括贴标支架、贴标支板、贴标横向驱动组件及贴标组件，其中，上述贴标支架设置于机架上，贴标支板固定于贴标支架上；上述贴标横向驱动组件设置于贴标支板的侧部，贴标组件连接于贴标横向驱动组件上，并经贴标横向驱动组件驱动在条码打印机构与出袋机构之间直线运动，以便将条码标签从条码打印机构处运送至出袋机构处，并贴附于包装袋表面；

上述贴标横向驱动组件包括第一贴标横向驱动组件及第二贴标横向驱动组件，分别连接两贴标组件；其中，第一贴标横向驱动组件包括第一贴标滑块、第一贴标滑座及第一贴标横向驱动汽缸；上述第一贴标滑块与设置在贴标支板外侧壁的贴标滑轨嵌合设置，并沿贴标滑轨自由滑动；上述第一贴标滑座固定在第一贴标滑块的侧部；上述第一贴标横向驱动汽缸设置于贴标支板的内侧壁上，第一贴标横向驱动汽缸的输出端与第一贴标滑座连接，以便带动第一贴标滑座沿贴标滑轨来回直线运动；上述第二贴标横向驱动组件包括第二贴标滑块、第二贴标滑座及第二贴标横向驱动汽缸；上述第二贴标滑块与贴标滑轨嵌合设置，并沿贴标滑轨自由滑动；上述第二贴标滑座固定在第二贴标滑块的侧部；上述第二贴标横向驱动汽缸设置于贴标支板的外侧壁上，第二贴标横向驱动汽缸的输出端与第二贴标滑座连接，以便带动第二贴标滑座沿贴标滑轨来回直线运动；

上述贴标组件包括分别设置于上述第一贴标滑座及第二贴标滑座上的第一贴标组件及第二贴标组件，其中，第一贴标组件包括第一竖向滑轨、第一贴标汽缸、第一竖向滑座及第一贴标块；上述第一竖向滑轨竖直设置于第一贴标滑座上，第一竖向滑座嵌设于第一竖向滑轨上，并沿第一竖向滑轨在竖直方向上自由滑动；上述第一贴标块固定于第一竖向滑座的下部，第一贴标块的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构打印的条码标签；上述第一贴标汽缸固定于第一贴标滑座上，并位于第一竖向滑轨的上部，第一贴标汽缸的输出杆连接在第一竖向滑座上，以便驱动第一竖向滑座在竖直方向上运动；第二贴标组件包括第二竖向滑轨、第二贴标汽缸、第二竖向滑座及第二贴标块；上述第二竖向滑轨竖直设置于第二贴标滑座上，第二竖向滑座嵌设于第二竖向滑轨上，并沿第二竖向滑轨在竖直方向上自由滑动；上述第二贴标块固定于第二竖向滑座的下部，第二贴标块的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构打印的条码标签；上述第二贴标汽缸固定于第二贴标滑座上，并位于第二竖向滑轨的上部，第二贴标汽缸的输出杆连接在第二竖向滑座上，以便驱动第二竖向滑座在竖直方向上运动。

优选地，所述的撕袋机构设置于上述出袋底座下部，并套设在固定于出袋底座底部的导杆上，沿导杆在竖直方向上自由滑动；撕袋机构对应设置于出袋机构的第一滚轮及第二滚轮的下方，并夹紧经第一滚轮及第二滚轮之间穿出的带状的包装袋，向下拉动带状的包装袋，将单个包装袋从带状包装袋的分裂线处撕开，且将单个包装袋的袋口张开，以便装袋机构将转盘上的产品搬运至包装袋内；

撕袋机构包括撕袋滑座、撕袋夹紧组件、撕袋夹紧驱动组件及撕袋升降驱动汽缸，其中，上述撕袋滑座的两端分别设有导座，该导座套设在出袋底座下部的导杆内，并沿导杆自由滑动；上述撕袋升降驱动汽缸连接于撕袋滑座，并驱动撕袋滑座升降运动；上述撕袋夹紧组件设置于撕袋滑座上，并与撕袋夹紧驱动组件连接，撕袋夹紧驱动组件驱动撕袋夹紧组件夹紧或张开；撕袋夹紧组件夹紧包装袋，并在随撕袋滑座下降时，从带状的包装袋上撕下单独的包装袋；撕袋组件松开，并吸附包装袋的前后侧壁，带动前后侧壁分开，以张开包装袋；

上述撕袋夹紧驱动组件包括撕袋推板、撕袋夹紧汽缸、撕袋夹紧导杆及撕袋夹紧支块，其中，上述撕袋夹紧导杆贯穿设置于上述撕袋滑座内，并在撕袋滑座内自由滑动；上述撕袋推板及撕袋夹紧支块分别固定在撕袋夹紧导杆的两端，撕袋夹紧支块包括二块；上述撕袋夹紧汽缸固定在撕袋滑座的侧壁上，撕袋夹紧汽缸的输出轴连接在撕袋推板上，撕袋夹紧汽缸通过撕袋推板驱动撕袋夹紧支块沿撕袋夹紧导杆方向直线运动；

上述撕袋夹紧组件包括二个，以便对经出袋机构穿出的二个带状包装袋进行撕袋；撕袋夹紧组件包括固定夹座及活动夹座，其中，固定夹座固定设置于撕袋滑座上，并分别对应设置于出袋机构的第一滚轮及第二滚轮的下方；上述活动夹座分别固定于上述撕袋夹紧支块上；经出袋机构穿出的包装袋进入活动夹座及固定夹座之间的间隙中，活动夹座在撕袋夹紧支块带动下向固定夹座运动，以夹紧包装袋；固定夹座及活动夹座随撕袋滑座下降，通过夹紧的包装袋拉动带状的包装袋，直至撕下单个的包装袋；固定夹座及活动夹座内侧的真空吸附口吸附其之间的包装袋的两侧壁，活动夹座向外张开，使该包装袋的袋口张开。

优选地，所述的装袋机构设置于上述转盘的装袋工位与出袋机构之间，装袋机构将产品夹取搬运至上述撕袋机构的撕袋夹紧组件上方，并将产品旋转至竖直放置后，松开产品，使产品滑入撕袋夹紧组件之间袋口张开的包装袋内，撕袋机构下降，将包装袋经撕袋机构中撕袋滑座与撕袋夹紧支块之间的间隙向下放置在出料带上，经出料带运出；

装袋机构包括装袋底座、装袋直线驱动组件及装袋组件，其中，上述装袋底座设置于机架上，装袋直线驱动机构设置于装袋底座上，并驱动装袋组件在转盘及撕袋机构之间直线运动，以便将产品从装袋工位上搬运至撕袋机构上方，并将产品旋转至竖直方向后放入张开的包装袋内；

上述装袋直线驱动组件包括装袋支座、装袋直线驱动汽缸、装袋导杆及装袋滑座，其中，上述装袋支座设置于装袋底座上；上述装袋导杆设置于装袋支座内，装袋直线驱动汽缸套设在装袋导杆内，装袋直线驱动汽缸的输出轴连接在装袋支座的侧壁上，装袋直线驱动汽缸推动输出轴，通过装袋支座的反作用力，沿装袋导杆直线滑动；上述装袋滑座固定设置于装袋直线驱动汽缸上；

上述装袋组件包括二个，分别设置于上述装袋滑座的两端；装袋组件包括装袋支板、装袋升降滑块、装袋升降驱动汽缸、装袋升降连接块、装袋驱动电机及装袋夹抓，其中，上述装袋支板设置于装袋滑座的端部，装袋支板的侧壁设有导轨；上述装袋升降滑块的侧壁设有导座，导座嵌设在上述导轨内，并该导轨上下自由滑动；上述装袋升降驱动汽缸设置于装袋支板的侧部，装袋升降驱动汽缸的输出轴朝下设置，并连接固定有装袋升降连接块，装袋升降连接块固定在装袋升降滑块上，以便带动装袋升降滑块升降运动；上述装袋驱动电机固定设置于装袋升降滑块上，装袋夹抓连接于装袋驱动电机的底部；装袋驱动电机驱动装袋夹抓张开或夹紧，以便夹取产品；装袋驱动电机驱动装袋夹抓旋转，以使产品旋转至竖直方向；装袋夹抓包括二个，其内壁设有旋转夹块，旋转夹块通过转轴连接在装袋夹抓侧壁上，并沿转轴自由转动；

上述装袋支座的两侧分别设有扫膜CCD扫描头，扫膜CCD扫描头的镜头对准上述装袋夹抓，以便扫描装袋夹抓上的产品，检测产品表面有无贴附保护膜。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对生产自动化需求进行研究开发，设计了一种自动包装机及适应该自动包装机的自动包装工艺，该自动包装机位于自动化生产线的尾端，产品在进行外观清洁及检测工艺后通过自动包装机进行包膜及装袋；本实用新型包括放膜撕膜、上膜、上料、扫条码、包膜、出袋、贴标、撕袋及张袋、装袋及出料工艺步骤，采用双产品加工模式，一套工艺流程走完，最终实现2个产品的包装，有效提高产能，保证自动化包装效率；本实用新型相对现有手工流水线分别在撕膜、上料、扫条码、包膜、撕袋、贴标、装袋等工作处需要的人工操作位，可节省至少7个操作员，同时，由于采用双加工模式及自动化加工方式，因此其包装产能是传统7个操作员手工生产的2倍以上。

本实用新型设计一种集成上膜工位、上料工位、扫条码工位、包膜工位及装袋工位的转盘，转盘上每个工位设计有2个十字型安装槽，十字型安装槽的中部镂空，前后及左右侧部为凹槽结构，左右侧部可放置保护膜，前后两侧可放置产品治具；治具采用U型结构设计，治具的中部为U型产品安装槽以便放置产品，该U型安装槽从十字型安装槽中部通槽处向下延伸，治具前后两侧的第一支块及第二支块嵌设在十字型安装槽的前后凹槽内，产品的正负极连接片卡入第二支块上设置的插槽内；工作时，包膜在上膜工位处被放置在十字型安装槽的左右凹槽内，并垂直穿过治具的U型产品安装槽，转盘旋转至上料工位，产品在上料工位处放置入治具的U型产品安装槽内，并将保护膜压入U型产品安装槽的底部；转盘继续旋转至扫条码机构处，对产品上标识的条码进行扫描，在包膜工位处将保护膜包覆在产品表面，在装袋工位处将产品装入包装袋处，并经出料带运出，整套结构设计紧凑合理，运动稳定性及精度高，自动化程度高。

本实用新型设计料槽机构，料槽机构包括二套，以进行2个产品的加工，同时，料槽机构的内外侧方向均设置有1个料槽，靠近转盘方向的料槽用于上料机构抓取保护膜，远离转盘方向的料槽用于添加保护膜，2个料槽下部通过料槽旋转电机驱动旋转而实现切换，当内侧的料槽空了后，将料槽旋转180°，使外侧的料槽替换至内侧，不断循环保证保护膜的供应；料槽下部还设有料槽升降驱动汽缸，以驱动料槽在竖直方向上直线运动，以配合上料机构抓取料槽内的保护膜；

本实用新型在料槽机构侧部设置撕膜机构，撕膜机构由撕膜平台及撕膜组件组成，同样的，撕膜平台及撕膜组件均包括二套；保护膜经上料机构夹取至撕膜平台上，通过撕膜平台压紧固定后，撕膜组件运动至保护膜侧部，并将保护膜表层的膜夹紧，夹紧后横向移动使该膜逐步与保护膜分离，分离后，撕膜上夹爪与撕膜下夹爪张开，表层膜自动掉入位于两夹抓下方的料筒内；撕膜完成后撕膜平台松开保护膜，上料机构从撕膜平台上将保护膜夹取至转盘的上膜工位处，并放置在其十字型安装槽的左右凹槽内；

本实用新型针对转盘上治具、保护膜及产品的放置结构关系，设计了一种包膜机构，该包膜结构的主要结构组成包括侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件，同样的上述侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件均设计有2套，以对2个产品进行包膜工艺；侧包膜组件设置于转盘包膜工位下方，其对应产品的左右两侧分别设计有侧包膜滚轮，侧包膜滚轮下方设置侧包膜驱动汽缸，驱动侧包膜滚轮从转盘下方经十字型安装槽的通槽贴紧产品侧壁向上穿出，使产品下方的保护膜逐步贴附在产品的两侧；上包膜组件对应产品的两侧设置有2个上包膜滚轮，上包膜滚轮通过包膜升降驱动组件驱动而向下运动，从靠近产品左右外侧部贴紧经侧包膜组件顶起的保护膜，并将保护膜压在产品顶面上，同时，通过上包膜横向驱动汽缸驱动而向产品内侧运动，使保护膜逐步从左右外侧向产品中部贴附于产品顶面上；压膜组件设置于产品上方，在上包膜组件完成动作后，压膜组件的第二压膜块在压膜汽缸驱动下向下运动逐步压向经上包膜滚轮贴附在保护膜，并使保护膜的左右侧边重合贴附与产品中部。

本实用新型在装袋工位外侧设计出袋机构、贴标机构、撕袋机构及装袋机构，出袋机构上通过料轮卷绕有带状的包装袋，该带状包装袋有多个单独的包装袋逐次粘结形成带状结构，各单独包装袋之间通过分隔线连接，在外力作用于包装袋上达到一定程度后，可将单独的包装袋从分隔线处撕下；出袋机构通过二套相对运动的第一滚轮及第二滚轮实现料轮的出袋动作，带状的包装袋被第一滚轮及第二滚轮夹紧，随着二者的旋转而不断从料轮上拉出，同时，第一滚轮及第二滚轮也可作为包装袋的受力点，在后续撕袋动作时，承受撕袋机构突变的撕袋拉力，并提供反作用力给包装袋，包装袋在第一滚轮及第二滚轮的夹紧力以及撕袋机构拉力作用下被撕断；本实用新型的贴标机构设置于出袋机构及条码打印机构之间，条码打印机构对应产品打印的唯一标签，通过贴标机构吸附并运送至出袋机构上方，并贴附于出袋机构上被张紧的包装袋上；本实用新型的撕袋机构设置于出袋机构下方，从出袋机构的第一滚轮及第二滚轮伸出的带状包装袋经撕袋机构的固定夹座及活动夹座夹紧，固定夹座及活动夹座随撕袋滑座整体下降，拉伸包装袋，直至将单独的包装袋从带状的包装袋上撕下；固定夹座及活动夹座内侧壁均设有真空吸附口，撕袋完成后，将包装袋的两侧吸附固定，同时，活动支架在撕袋夹紧汽缸的驱动下相向于固定夹座运动，使包装袋口张开；本实用新型的装袋机构设置于装袋工位与撕袋机构之间，装袋机构集成有水平直线运动、升降运动及旋转运动，通过水平直线运动及升降运动将装袋工位处的产品利用装袋夹抓夹出至撕袋机构的包装袋上方，并通过扫膜CCD扫描头进行保护膜检测后，利用装袋夹抓侧部的旋转夹块将产品旋转90°，使产品竖直放置，以便防止产品横向放置时，其长度大于包装袋的袋口宽度，从而无法进入包装袋的情况。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为图1中转盘的立体结构示意图。

图4为图1中料槽机构的立体结构示意图之一。

图5为图1中料槽机构的立体结构示意图之二。

图6为图1中撕膜组件的立体结构示意图。

图7为图1中撕膜平台的立体结构示意图之一。

图8为图1中撕膜平台的立体结构示意图之二。

图9为图1中上料机构的立体结构示意图之一。

图10为图1中上料机构的立体结构示意图之二。

图11为图1中扫描压料机构的立体结构示意图。

图12为图1中包膜机构的立体结构示意图。

图13为图12中上包膜组件的立体结构示意图。

图14为图1中贴标、撕袋、出袋及装袋机构的立体结构示意图之一。

图15为图1中贴标、撕袋、出袋及装袋机构的立体结构示意图之二。

图16为图14中贴标机构的立体结构示意图之一。

图17为图14中贴标机构的立体结构示意图之二。

图18为图14中出袋机构的立体结构示意图。

图19为图14中撕袋机构的立体结构示意图之一。

图20为图14中撕袋机构的立体结构示意图之二。

图21为图14中装袋机构的立体结构示意图之一。

图22为图14中装袋机构的立体结构示意图之二。

图23为图2中治具的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图23所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种自动包装机，包括转盘2、绕转盘2顺时针旋转方向设置于转盘2外侧的料槽机构3、撕膜机构4、上料机构5、扫条码机构6、包膜机构8、贴标机构10、出袋机构11、撕袋机构12及装袋机构13，其中，上述转盘2设置于机架1上，并在机架1上旋转，以便切换工位；转盘2上沿其圆周方向依次设有上膜工位21、上料工位22、扫条码工位23、包膜工位24及装袋工位25，上述工位均放置有治具0，待包装的产品A经上料工位22放置于治具0上；上述料槽机构3、撕膜机构4及上料机构5对应设置于上膜工位21的外侧，料槽机构3内的保护膜B经上料机构5夹取至撕膜机构4处进行撕膜后，经上料机构5吸附搬运至上膜工位21的治具0上；上述扫条码机构6对应设置于扫条码工位23的外侧，扫条码机构6扫描产品A上的条码，并将扫描信息传递至条码打印机构9处，以便打印对应产品A的条码；上述包膜机构8设置于包膜工位24的外侧，包膜机构8在包膜工位24处将保护膜B包覆在产品A表面；上述贴标机构10、出袋机构11、撕袋机构12及装袋机构13设置于装袋工位25的侧部，出袋机构11上放置有包装袋卷，包装袋卷经撕袋机构12拉紧后，贴标机构10夹取条码打印机构9处打印的条码，并将条码贴附于包装袋表面，撕袋机构12继续拉紧包装袋卷，将单个的包装袋经包装袋卷的分隔线处撕裂，并将单个包装袋运送至装袋机构13下方，将包装袋口张开，上述装袋机构13将装袋工位25上的产品A搬运至包装袋口上方，并将产品A旋转至竖直方向后松开产品A，使产品A滑入包装袋内，撕袋机构12将装有产品的包装袋放置在出料带14上，经出料带14运出。

转盘2上的上膜工位21、上料工位22、扫条码工位23、包膜工位24及装袋工位25处分别间隔设置有二个十字型安装槽，该十字型安装槽的中部为通槽结构，前后左右侧为凹槽结构，其中，十字型安装槽前后两侧的凹槽内放置有治具0，左右两侧的凹槽便于放置保护膜B，并从治具0的左右两侧取放产品A；

上述治具0为U型结构，其两端分别设有第一支块01及第二支块02，第一支块01及第二支块02分别向外侧延伸，以便放置在十字型安装槽前后方向的凹槽内；第一支块01及第二支块02之间形成U型产品安装槽03，以便放置产品A；上述第二支块02上间隔开设有二个插槽04，以便放置产品A的正负极连接片。

料槽机构3包括二个，分别间隔设置于机架1上，两料槽机构3的内外两侧分别设有料槽34，两料槽机构3内侧的料槽34用于上料机构4取保护膜B，外侧的料槽34用于添加保护膜B；料槽机构3包括料槽旋转电机31、料槽支架32、料槽34及料槽升降汽缸37，其中，上述料槽旋转电机31设置于机架1上，其输出端朝上方设置，料槽支架32设置于料槽旋转电机31上，料槽旋转电机31驱动料槽支架32旋转；料槽支架32的内外侧壁上均设有料槽滑槽33，上述料槽34的侧壁上设有料槽滑轨35，料槽滑轨35嵌设于料槽滑槽33内，并沿料槽滑槽33上下自由滑动；上述料槽升降汽缸37设置连接于料槽34下部，以便驱动料槽34升降运动；料槽34内开设有物料空间36，以便叠放保护膜B；

撕膜机构4设置于料槽机构3的内侧；撕膜机构4包括撕膜组件41及撕膜平台42，其中，上述撕膜平台42包括二个，分别间隔固定于机架1上；撕膜组件41设置于撕膜平台42的侧部，上料机构5将上述料槽34内的保护膜B搬运至撕膜平台42上，保护膜B经撕膜平台42固定后，经撕膜组件41将保护膜B表面的外膜撕下；

上述撕膜平台42包括平台支座421、平台座422、旋转座425及第一压膜块424，其中，上述平台支座421固定于机架1上，平台座422设置于平台支座421上，平台座422内设有放膜槽423，以便放置保护膜B，放膜槽423的两端为开放面；上述旋转座425可转动地设置于平台座422的一侧，并位于放膜槽423的一端开放面处，旋转座425的侧壁上部连接有第一压膜块424，第一压膜块424伸入至放膜槽423内；旋转座425的侧壁下部连接有旋转连杆426，旋转连杆426穿过平台座422向平台座422另一侧延伸，旋转连杆426上套设有压膜弹簧427；撕膜时，连接在旋转连杆426外端的驱动部件内压旋转连杆426，压膜弹簧427压缩，旋转连杆426带动旋转座425顺时针旋转，使第一压膜块424压紧放膜槽423内的保护膜B，以便撕膜；放膜时，松开旋转连杆426外端的驱动部件，旋转连杆426在压膜弹簧427反弹力作用下，带动旋转座425逆时针旋转使第一压膜块424离开放膜槽423，以便放膜；

上述撕膜组件41包括撕膜直线驱动汽缸411、撕膜滑座412、料筒415及撕膜部件，其中，上述撕膜滑座412设置于上述两撕膜平台42的侧部，其端部连接有撕膜直线驱动汽缸411，撕膜直线驱动汽缸411驱动撕膜滑座412在直线方向上来回滑动；上述料筒415包括二个，间隔设置于撕膜滑座412的侧部；上述撕膜部件包括二个，分别设置于撕膜滑座412的两端，其上端伸出至料筒415的顶部进料口上方，撕膜部件随撕膜滑座412滑动至撕膜平台42处，并夹紧保护膜B表面的外膜，在撕膜滑座412带动下将外膜撕下，外膜撕下后，撕膜部件松开外膜使其滑入料筒415内；

上述撕膜滑座412的底部固定有撕膜滑块414，撕膜滑块414嵌设在撕膜滑轨413内，并沿撕膜滑轨413来回自由滑动；上述撕膜部件包括撕膜支架416、撕膜升降驱动汽缸417、撕膜夹座418、撕膜上夹爪419及撕膜下夹爪4110，其中，上述撕膜支架416固定于撕膜滑座412上，撕膜升降驱动汽缸417固定于撕膜支架416的侧壁上，且撕膜升降驱动汽缸417的输出端朝上设置；上述撕膜夹座418固定于撕膜升降驱动汽缸417的上端，并经撕膜升降驱动汽缸417驱动而升降运动；上述撕膜下夹爪4110固定于撕膜支架416的上端，其侧部向外延伸形成下夹爪部；上述撕膜上夹爪419分别通过转轴与撕膜下夹爪4110及撕膜夹座418连接，撕膜夹座418升降运动时推动撕膜上夹爪419绕撕膜下夹爪4110旋转，以便夹紧或松开下夹爪部；

上料机构5包括上料顶板52、上料直线驱动汽缸53、上料支板57、上料升降驱动电机512、上料滑座59及上料吸块511，其中，上述上料顶板52设置于上料支杆51的顶部，通过上料支杆51支撑；上料顶板52的底部固定有两平行间隔设置的上料滑轨55；上述上料直线驱动汽缸53通过上料固定座54固定于上料顶板52的底部；上料直线驱动汽缸53的输出杆与上料支板57固定连接，上料支板57上设置有上料滑块56，上料滑块56与上料滑轨55嵌合设置，并在上料直线驱动汽缸53的驱动下与上料支板57一起沿上料滑轨55直线滑动；上料支板57的底部四角处分别固定连接有上料导杆58，上述上料滑座59套设固定在上料导杆58上，并沿上料导杆58上下自由滑动；上述上料升降驱动电机512固定于上料滑座59的底部，上料升降驱动电机512的输出轴连接固定在上料支板57上，上料升降驱动电机512驱动上料滑座59沿上料导杆58升降运动；上述上料吸块511包括四个，两两一组设置，上料吸块511底部设有真空吸孔，真空吸孔连接外设的真空发生装置，以形成负压，上料吸块511通过上料支杆510连接于上料滑座59底部；上料吸块511随上料滑座59直线运动，将保护膜B从两料槽34吸附至运送两撕膜平台42上进行撕膜，并将保护膜B从两撕膜平台42上吸附搬运至上膜工位21处的治具0内。

扫条码机构6设置于上述扫条码工位23外侧，扫条码机构包括二个间隔设置的二个CCD扫描摄像头，两CCD扫描摄像头水平放置，且镜头分别对准扫条码工位23处两治具0上的产品A，以便扫描产品A上标识的条码；扫条码机构6的内侧设有扫描压料机构7，扫描压料机构7伸入至扫条码工位23上方，以便在扫描前压紧治具0上的产品A；

上述扫描压料机构7包括扫描压料支座71、扫描压料升降板72、扫描压料升降汽缸74及扫描压料块76，其中，上述扫描压料支座71固定于机架1上，扫描压料升降汽缸74固定于扫描压料支座71的侧部，其输出端朝上设置，并固定有扫描压料推块73；上述扫描压料升降板72的一端与扫描压料推块73固定连接，另一端向内侧延伸至扫条码工位23的上方；扫描压料升降板72上固定有扫描压料支板75，扫描压料支板75沿扫描压料升降板72的两侧延伸扫条码工位23的两治具0上方；上述扫描压料块76固定于扫描压料支板75两端下部，扫描压料块76随扫描压料支板75在扫描压料升降汽缸74的驱动下升降运动，以便压紧或松开治具0上的产品A。

包膜机构8包括包膜支座81、包膜支板82、包膜滑座813、包膜升降驱动组件、侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件，其中，上述包膜支座81固定于机架1上，包膜支板82设置于包膜支座81上，包膜滑座813设置于包膜支板82的侧部，并经包膜升降驱动组件驱动沿竖直方向升降运动；上述侧包膜组件设置于包膜支板82的内侧端，并位于转盘2的包膜工位24下方，侧包膜组件向上顶起，穿过十字型安装槽的通槽将产品A底部的保护膜B从产品A两侧向上推起，使保护膜B贴附于产品A的两侧；上述上包膜组件及压膜组件均设置于上述包膜滑座813的底部，并随包膜滑座813升降运动；上包膜组件将产品A两侧的保护膜B包覆于产品A的上表面，通过压膜组件将保护膜B压紧；

上述侧包膜组件包括侧包膜导杆83、侧包膜滑座84、侧包膜驱动汽缸85及侧包膜件，其中，上述侧包膜导杆83插设于包膜支座81上，并沿竖直方向自由滑动；上述侧包膜滑座84固定于侧包膜导杆83上，侧包膜滑座84的底部与侧包膜驱动汽缸85的输出端连接，侧包膜驱动汽缸85驱动侧包膜滑座84升降运动；上述侧包膜件包括二个，分别固定于上述侧包膜滑座84上，并对应设置于包膜工位24处两治具0的下方；侧包膜件分别包括二个侧包膜支座86、侧包膜转座87及侧包膜滚轮88，其中，上述两侧包膜支座86间隔固定于侧包膜滑座84上，并与包膜工位24处，产品A两侧的通槽上下对应设置；上述侧包膜转座87通过转轴连接在侧包膜支座86上，侧包膜滚轮88设置于侧包膜转座87上，侧包膜转座87随侧包膜滑座84向上运动，穿过产品A两侧的通槽，在通槽侧壁的限制下绕侧包膜支座86转动至竖直方向，使侧包膜滚轮88将保护膜B压向产品A的侧面；

上述上包膜组件包括二个，分别对应设置于上述两侧包膜件的上方；上包膜组件分别包括二个上包膜支架817、上包膜横向驱动汽缸818、上包膜座819、上包膜转座及上包膜滚轮8110，其中，上述两上包膜支架817间隔固定于包膜滑座813的底部；上述上包膜横向驱动汽缸818固定于上包膜支架817的外侧，上包膜横向驱动汽缸818的输出轴穿过上包膜支架817伸出至内侧；上述上包膜座819固定于上包膜横向驱动汽缸818输出轴的端部，上包膜转座可转动的连接在上包膜座819内，并通过缓冲弹簧8111与上包膜座819连接；上述上包膜滚轮811设置于上包膜转座的端部；包膜滑座813带动上包膜转座向下运动，使上包膜滚轮8110从包膜工位24处产品A的左右两侧将保护膜B压向产品A；上包膜横向驱动汽缸818驱动产品A左右两侧的上包膜转座相向运动，上包膜滚轮8110将保护膜B逐步从产品A上表面的左右两侧向产品A上表面的中部推动，使保护膜B逐步覆盖在产品A的上表面；

上述压膜组件包括二个，分别对应设置于上述包膜工位24处产品A的上方；压膜组件包括压膜汽缸814、压膜支座815及第二压膜块816，其中，上述压膜汽缸814固定在包膜滑座813上，压膜汽缸814的输出轴穿过包膜滑座813向下伸出；上述压膜支座815固定设置于包膜滑座813，压膜汽缸814的输出轴穿过包膜滑座813向下延伸，通过包膜滑座813导向；上述第二压膜块816固定在压膜汽缸814输出轴的下端部，压膜汽缸814驱动第二压膜块816向下运动，以便将包膜完成后的保护膜B的左右两端压紧贴附在产品A上表面。

优选地，所述的出袋机构11包括出袋底座111、料轮支架112、料轮113及出袋传动组件，其中，上述出袋底座111固定在机架1上，料轮支架112包括二个，分别间隔设置于出袋底座111上，料轮支架112上分别设置有料轮113，料轮113上卷绕有带状的包装袋，并绕料轮支架112自由转动；上述出袋传动组件设置于料轮支架112的内侧，料轮113上带状的包装袋穿过出袋传动组件，经出袋传动组件张紧，并向内侧拉动，以便出袋；

上述出袋传动组件包括出袋支板114、出袋电机座115、出袋电机116、出袋支座117、同步带118、第一齿轮119、第二齿轮1110、第一滚轮1111及第二滚轮1112，其中，上述出袋支板114包括二块，分别间隔固定于上述出袋底座111上；上述出袋支座117设置于两出袋支板114之间，出袋支座117为U型槽结构，其前后两侧为开放面；上述出袋电机座115包括二个，分别对应设置于出袋支座117两侧，出袋电机座115的侧壁上固定有出袋电机116，出袋电机116的输出轴穿过出袋电机座115向内侧伸出；上述第一滚轮1111及第二滚轮1112包括二个，分别间隔设置于上述两出袋支板114与出袋支座117的侧壁之间，第一滚轮1111及第二滚轮1112的端部分别穿过出袋支座117的侧壁，伸入出袋支座117的U型槽内；上述第一齿轮119及第二齿轮1110分别固定在第一滚轮1111与第二滚轮1112伸入U型槽内部分，并相互啮合连接；第一齿轮119的外侧设有同步轮；上述同步带118套设在该同步轮与出袋电机116输出端的同步轮上；出袋电机116通过同步带118带动第一齿轮119转动，第一齿轮119带动第二齿轮1110相向转动，使第一滚轮1111及第二滚轮1112相向转动，使经第一滚轮1111及第二滚轮1112之间间隙穿过的带状包装袋向前运输。

贴标机构10的一端固定在机架1上，另一端固定在上述出袋底座111上，设置于上述条码打印机构9与出袋机构11之间，并延伸至出袋机构11的上方，以便将条码打印机构9打印出的条码标签从条码打印机构9处吸附并搬运至出袋机构11处，贴附在带状的包装袋表面；

贴标机构10包括贴标支架101、贴标支板102、贴标横向驱动组件及贴标组件，其中，上述贴标支架101设置于机架1上，贴标支板102固定于贴标支架101上；上述贴标横向驱动组件设置于贴标支板102的侧部，贴标组件连接于贴标横向驱动组件上，并经贴标横向驱动组件驱动在条码打印机构9与出袋机构11之间直线运动，以便将条码标签从条码打印机构9处运送至出袋机构11处，并贴附于包装袋表面；

上述贴标横向驱动组件包括第一贴标横向驱动组件及第二贴标横向驱动组件，分别连接两贴标组件；其中，第一贴标横向驱动组件包括第一贴标滑块104、第一贴标滑座105及第一贴标横向驱动汽缸106；上述第一贴标滑块104与设置在贴标支板102外侧壁的贴标滑轨103嵌合设置，并沿贴标滑轨103自由滑动；上述第一贴标滑座105固定在第一贴标滑块104的侧部；上述第一贴标横向驱动汽缸106设置于贴标支板102的内侧壁上，第一贴标横向驱动汽缸106的输出端与第一贴标滑座105连接，以便带动第一贴标滑座105沿贴标滑轨103来回直线运动；上述第二贴标横向驱动组件包括第二贴标滑块、第二贴标滑座1011及第二贴标横向驱动汽缸1012；上述第二贴标滑块与贴标滑轨103嵌合设置，并沿贴标滑轨103自由滑动；上述第二贴标滑座1011固定在第二贴标滑块的侧部；上述第二贴标横向驱动汽缸1012设置于贴标支板102的外侧壁上，第二贴标横向驱动汽缸1012的输出端与第二贴标滑座1011连接，以便带动第二贴标滑座1011沿贴标滑轨103来回直线运动；

上述贴标组件包括分别设置于上述第一贴标滑座105及第二贴标滑座1011上的第一贴标组件及第二贴标组件，其中，第一贴标组件包括第一竖向滑轨107、第一贴标汽缸108、第一竖向滑座109及第一贴标块1010；上述第一竖向滑轨107竖直设置于第一贴标滑座105上，第一竖向滑座109嵌设于第一竖向滑轨107上，并沿第一竖向滑轨107在竖直方向上自由滑动；上述第一贴标块1010固定于第一竖向滑座109的下部，第一贴标块1010的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构9打印的条码标签；上述第一贴标汽缸108固定于第一贴标滑座105上，并位于第一竖向滑轨107的上部，第一贴标汽缸108的输出杆连接在第一竖向滑座109上，以便驱动第一竖向滑座109在竖直方向上运动；第二贴标组件包括第二竖向滑轨1013、第二贴标汽缸1014、第二竖向滑座1015及第二贴标块1016；上述第二竖向滑轨1013竖直设置于第二贴标滑座1011上，第二竖向滑座1015嵌设于第二竖向滑轨1013上，并沿第二竖向滑轨1013在竖直方向上自由滑动；上述第二贴标块1016固定于第二竖向滑座1015的下部，第二贴标块1016的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构9打印的条码标签；上述第二贴标汽缸1014固定于第二贴标滑座1011上，并位于第二竖向滑轨1013的上部，第二贴标汽缸1014的输出杆连接在第二竖向滑座1015上，以便驱动第二竖向滑座1015在竖直方向上运动。

撕袋机构12设置于上述出袋底座111下部，并套设在固定于出袋底座111底部的导杆上，沿导杆在竖直方向上自由滑动；撕袋机构12对应设置于出袋机构11的第一滚轮1111及第二滚轮1112的下方，并夹紧经第一滚轮1111及第二滚轮1112之间穿出的带状的包装袋，向下拉动带状的包装袋，将单个包装袋从带状包装袋的分裂线处撕开，且将单个包装袋的袋口张开，以便装袋机构13将转盘2上的产品A搬运至包装袋内；

撕袋机构12包括撕袋滑座121、撕袋夹紧组件、撕袋夹紧驱动组件及撕袋升降驱动汽缸128，其中，上述撕袋滑座121的两端分别设有导座，该导座套设在出袋底座111下部的导杆内，并沿导杆自由滑动；上述撕袋升降驱动汽缸128连接于撕袋滑座121，并驱动撕袋滑座121升降运动；上述撕袋夹紧组件设置于撕袋滑座121上，并与撕袋夹紧驱动组件连接，撕袋夹紧驱动组件驱动撕袋夹紧组件夹紧或张开；撕袋夹紧组件夹紧包装袋，并在随撕袋滑座121下降时，从带状的包装袋上撕下单独的包装袋；撕袋组件松开，并吸附包装袋的前后侧壁，带动前后侧壁分开，以张开包装袋；

上述撕袋夹紧驱动组件包括撕袋推板122、撕袋夹紧汽缸123、撕袋夹紧导杆124及撕袋夹紧支块125，其中，上述撕袋夹紧导杆124贯穿设置于上述撕袋滑座121内，并在撕袋滑座121内自由滑动；上述撕袋推板122及撕袋夹紧支块125分别固定在撕袋夹紧导杆124的两端，撕袋夹紧支块125包括二块；上述撕袋夹紧汽缸123固定在撕袋滑座121的侧壁上，撕袋夹紧汽缸123的输出轴连接在撕袋推板122上，撕袋夹紧汽缸123通过撕袋推板122驱动撕袋夹紧支块125沿撕袋夹紧导杆124方向直线运动；

上述撕袋夹紧组件包括二个，以便对经出袋机构11穿出的二个带状包装袋进行撕袋；撕袋夹紧组件包括固定夹座126及活动夹座127，其中，固定夹座126固定设置于撕袋滑座121上，并分别对应设置于出袋机构11的第一滚轮1111及第二滚轮1112的下方；上述活动夹座127分别固定于上述撕袋夹紧支块125上；经出袋机构11穿出的包装袋进入活动夹座127及固定夹座126之间的间隙中，活动夹座127在撕袋夹紧支块125带动下向固定夹座126运动，以夹紧包装袋；固定夹座126及活动夹座127随撕袋滑座121下降，通过夹紧的包装袋拉动带状的包装袋，直至撕下单个的包装袋；固定夹座126及活动夹座127内侧的真空吸附口吸附其之间的包装袋的两侧壁，活动夹座126向外张开，使该包装袋的袋口张开。

装袋机构13设置于上述转盘2的装袋工位25与出袋机构11之间，装袋机构11将产品A夹取搬运至上述撕袋机构12的撕袋夹紧组件上方，并将产品A旋转至竖直放置后，松开产品A，使产品A滑入撕袋夹紧组件之间袋口张开的包装袋内，撕袋机构12下降，将包装袋经撕袋机构12中撕袋滑座121与撕袋夹紧支块125之间的间隙向下放置在出料带14上，经出料带14运出；

装袋机构13包括装袋底座131、装袋直线驱动组件及装袋组件，其中，上述装袋底座131设置于机架1上，装袋直线驱动机构设置于装袋底座131上，并驱动装袋组件在转盘2及撕袋机构12之间直线运动，以便将产品A从装袋工位25上搬运至撕袋机构12上方，并将产品A旋转至竖直方向后放入张开的包装袋内；

上述装袋直线驱动组件包括装袋支座132、装袋直线驱动汽缸133、装袋导杆134及装袋滑座135，其中，上述装袋支座132设置于装袋底座131上；上述装袋导杆134设置于装袋支座132内，装袋直线驱动汽缸133套设在装袋导杆134内，装袋直线驱动汽缸133的输出轴连接在装袋支座132的侧壁上，装袋直线驱动汽缸133推动输出轴，通过装袋支座132的反作用力，沿装袋导杆134直线滑动；上述装袋滑座135固定设置于装袋直线驱动汽缸133上；

上述装袋组件包括二个，分别设置于上述装袋滑座135的两端；装袋组件包括装袋支板136、装袋升降滑块137、装袋升降驱动汽缸138、装袋升降连接块139、装袋驱动电机1310及装袋夹抓1311，其中，上述装袋支板136设置于装袋滑座135的端部，装袋支板136的侧壁设有导轨；上述装袋升降滑块137的侧壁设有导座，导座嵌设在上述导轨内，并该导轨上下自由滑动；上述装袋升降驱动汽缸138设置于装袋支板136的侧部，装袋升降驱动汽缸138的输出轴朝下设置，并连接固定有装袋升降连接块139，装袋升降连接块139固定在装袋升降滑块137上，以便带动装袋升降滑块137升降运动；上述装袋驱动电机1310固定设置于装袋升降滑块137上，装袋夹抓1311连接于装袋驱动电机1310的底部；装袋驱动电机1310驱动装袋夹抓1311张开或夹紧，以便夹取产品A；装袋驱动电机1310驱动装袋夹抓1311旋转，以使产品A旋转至竖直方向；装袋夹抓1311包括二个，其内壁设有旋转夹块，旋转夹块通过转轴连接在装袋夹抓1311侧壁上，并沿转轴自由转动；

上述装袋支座132的两侧分别设有扫膜CCD扫描头1312，扫膜CCD扫描头1312的镜头对准上述装袋夹抓1311，以便扫描装袋夹抓1311上的产品A，检测产品A表面有无贴附保护膜B。

本实用新型包括以下工作步骤：

S1、放膜撕膜：上料机构将保护膜从料槽机构中搬运至撕膜平台上，经撕膜机构将保护膜表层的膜撕下；

S2、上膜：上料机构将步骤S1中撕膜后的保护膜吸附放置在上膜工位上；

S3、上料：在上料工位处人工将产品放置在治具上，产品将步骤S2上的保护膜上压在下方；

S4、扫条码：转盘带动产品旋转至扫条码工位处，经扫条码机构对产品表面的条码进行扫描；

S5、包膜：在包膜工位处，包膜机构将保护膜贴附在产品表面；

S6、出袋：出袋机构将带状的包装袋向外拉出；

S7、贴标：贴标机构将标签打印机构处打印的条码标签吸附搬运，并贴附在步骤S6中拉出的包装袋上；

S8、撕袋及张袋：撕袋机构夹紧步骤S7中带状包装袋的端部，并继续下拉，直至将单个包装袋从带状包装袋上撕下；撕袋机构吸附包装袋的前后侧壁，并将包装袋口张开；

S9、装袋：张袋机构将产品从张袋工位处取出，搬运至撕袋机构上方，并将产品旋转至竖直方向后，放入步骤S8中袋口张开的包装袋内；

S10、出料：撕袋机构将步骤S9中装有产品的包装袋放置在出料带上，经出料带运出。

进一步，本实用新型设计了一种自动包装机，该自动包装机位于自动化生产线的尾端，产品在进行外观清洁及检测工艺后通过自动包装机进行包膜及装袋；本实用新型包括放膜撕膜、上膜、上料、扫条码、包膜、出袋、贴标、撕袋及张袋、装袋及出料工艺步骤，采用双产品加工模式，一套工艺流程走完，最终实现2个产品的包装，有效提高产能，保证自动化包装效率；本实用新型相对现有手工流水线分别在撕膜、上料、扫条码、包膜、撕袋、贴标、装袋等工作处需要的人工操作位，可节省至少7个操作员，同时，由于采用双加工模式及自动化加工方式，因此其包装产能是传统7个操作员手工生产的2倍以上。

本实用新型设计一种集成上膜工位、上料工位、扫条码工位、包膜工位及装袋工位的转盘，转盘上每个工位设计有2个十字型安装槽，十字型安装槽的中部镂空，前后及左右侧部为凹槽结构，左右侧部可放置保护膜，前后两侧可放置产品治具；治具采用U型结构设计，治具的中部为U型产品安装槽以便放置产品，该U型安装槽从十字型安装槽中部通槽处向下延伸，治具前后两侧的第一支块及第二支块嵌设在十字型安装槽的前后凹槽内，产品的正负极连接片卡入第二支块上设置的插槽内；工作时，包膜在上膜工位处被放置在十字型安装槽的左右凹槽内，并垂直穿过治具的U型产品安装槽，转盘旋转至上料工位，产品在上料工位处放置入治具的U型产品安装槽内，并将保护膜压入U型产品安装槽的底部；转盘继续旋转至扫条码机构处，对产品上标识的条码进行扫描，在包膜工位处将保护膜包覆在产品表面，在装袋工位处将产品装入包装袋处，并经出料带运出，整套结构设计紧凑合理，运动稳定性及精度高，自动化程度高。

本实用新型设计料槽机构，料槽机构包括二套，以进行2个产品的加工，同时，料槽机构的内外侧方向均设置有1个料槽，靠近转盘方向的料槽用于上料机构抓取保护膜，远离转盘方向的料槽用于添加保护膜，2个料槽下部通过料槽旋转电机驱动旋转而实现切换，当内侧的料槽空了后，将料槽旋转180°，使外侧的料槽替换至内侧，不断循环保证保护膜的供应；料槽下部还设有料槽升降驱动汽缸，以驱动料槽在竖直方向上直线运动，以配合上料机构抓取料槽内的保护膜；

本实用新型在料槽机构侧部设置撕膜机构，撕膜机构由撕膜平台及撕膜组件组成，同样的，撕膜平台及撕膜组件均包括二套；保护膜经上料机构夹取至撕膜平台上，通过撕膜平台压紧固定后，撕膜组件运动至保护膜侧部，并将保护膜表层的膜夹紧，夹紧后横向移动使该膜逐步与保护膜分离，分离后，撕膜上夹爪与撕膜下夹爪张开，表层膜自动掉入位于两夹抓下方的料筒内；撕膜完成后撕膜平台松开保护膜，上料机构从撕膜平台上将保护膜夹取至转盘的上膜工位处，并放置在其十字型安装槽的左右凹槽内；

本实用新型针对转盘上治具、保护膜及产品的放置结构关系，设计了一种包膜机构，该包膜结构的主要结构组成包括侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件，同样的上述侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件均设计有2套，以对2个产品进行包膜工艺；侧包膜组件设置于转盘包膜工位下方，其对应产品的左右两侧分别设计有侧包膜滚轮，侧包膜滚轮下方设置侧包膜驱动汽缸，驱动侧包膜滚轮从转盘下方经十字型安装槽的通槽贴紧产品侧壁向上穿出，使产品下方的保护膜逐步贴附在产品的两侧；上包膜组件对应产品的两侧设置有2个上包膜滚轮，上包膜滚轮通过包膜升降驱动组件驱动而向下运动，从靠近产品左右外侧部贴紧经侧包膜组件顶起的保护膜，并将保护膜压在产品顶面上，同时，通过上包膜横向驱动汽缸驱动而向产品内侧运动，使保护膜逐步从左右外侧向产品中部贴附于产品顶面上；压膜组件设置于产品上方，在上包膜组件完成动作后，压膜组件的压膜块在压膜汽缸驱动下向下运动逐步压向经上包膜滚轮贴附在保护膜，并使保护膜的左右侧边重合贴附与产品中部。

本实用新型在装袋工位外侧设计出袋机构、贴标机构、撕袋机构及装袋机构，出袋机构上通过料轮卷绕有带状的包装袋，该带状包装袋有多个单独的包装袋逐次粘结形成带状结构，各单独包装袋之间通过分隔线连接，在外力作用于包装袋上达到一定程度后，可将单独的包装袋从分隔线处撕下；出袋机构通过二套相对运动的第一滚轮及第二滚轮实现料轮的出袋动作，带状的包装袋被第一滚轮及第二滚轮夹紧，随着二者的旋转而不断从料轮上拉出，同时，第一滚轮及第二滚轮也可作为包装袋的受力点，在后续撕袋动作时，承受撕袋机构突变的撕袋拉力，并提供反作用力给包装袋，包装袋在第一滚轮及第二滚轮的夹紧力以及撕袋机构拉力作用下被撕断；本实用新型的贴标机构设置于出袋机构及条码打印机构之间，条码打印机构对应产品打印的唯一标签，通过贴标机构吸附并运送至出袋机构上方，并贴附于出袋机构上被张紧的包装袋上；本实用新型的撕袋机构设置于出袋机构下方，从出袋机构的第一滚轮及第二滚轮伸出的带状包装袋经撕袋机构的固定夹座及活动夹座夹紧，固定夹座及活动夹座随撕袋滑座整体下降，拉伸包装袋，直至将单独的包装袋从带状的包装袋上撕下；固定夹座及活动夹座内侧壁均设有真空吸附口，撕袋完成后，将包装袋的两侧吸附固定，同时，活动支架在撕袋夹紧汽缸的驱动下相向于固定夹座运动，使包装袋口张开；本实用新型的装袋机构设置于装袋工位与撕袋机构之间，装袋机构集成有水平直线运动、升降运动及旋转运动，通过水平直线运动及升降运动将装袋工位处的产品利用装袋夹抓夹出至撕袋机构的包装袋上方，并通过扫膜CCD扫描头进行保护膜检测后，利用装袋夹抓侧部的旋转夹块将产品旋转90°，使产品竖直放置，以便防止产品横向放置时，其长度大于包装袋的袋口宽度，从而无法进入包装袋的情况。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种自动包装机，其特征在于：包括转盘（2）、绕转盘（2）顺时针旋转方向设置于转盘（2）外侧的料槽机构（3）、撕膜机构（4）、上料机构（5）、扫条码机构（6）、包膜机构（8）、贴标机构（10）、出袋机构（11）、撕袋机构（12）及装袋机构（13），其中，上述转盘（2）设置于机架（1）上，并在机架（1）上旋转，以便切换工位；转盘（2）上沿其圆周方向依次设有上膜工位（21）、上料工位（22）、扫条码工位（23）、包膜工位（24）及装袋工位（25），上述工位均放置有治具（0），待包装的产品（A）经上料工位（22）放置于治具（0）上；上述料槽机构（3）、撕膜机构（4）及上料机构（5）对应设置于上膜工位（21）的外侧，料槽机构（3）内的保护膜（B）经上料机构（5）夹取至撕膜机构（4）处进行撕膜后，经上料机构（5）吸附搬运至上膜工位（21）的治具（0）上；上述扫条码机构（6）对应设置于扫条码工位（23）的外侧，扫条码机构（6）扫描产品（A）上的条码，并将扫描信息传递至条码打印机构（9）处，以便打印对应产品（A）的条码；上述包膜机构（8）设置于包膜工位（24）的外侧，包膜机构（8）在包膜工位（24）处将保护膜（B）包覆在产品（A）表面；上述贴标机构（10）、出袋机构（11）、撕袋机构（12）及装袋机构（13）设置于装袋工位（25）的侧部，出袋机构（11）上放置有包装袋卷，包装袋卷经撕袋机构（12）拉紧后，贴标机构（10）夹取条码打印机构（9）处打印的条码，并将条码贴附于包装袋表面，撕袋机构（12）继续拉紧包装袋卷，将单个的包装袋经包装袋卷的分隔线处撕裂，并将单个包装袋运送至装袋机构（13）下方，将包装袋口张开，上述装袋机构（13）将装袋工位（25）上的产品（A）搬运至包装袋口上方，并将产品（A）旋转至竖直方向后松开产品（A），使产品（A）滑入包装袋内，撕袋机构（12）将装有产品的包装袋放置在出料带（14）上，经出料带（14）运出。

2.根据权利要求1所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的转盘（2）上的上膜工位（21）、上料工位（22）、扫条码工位（23）、包膜工位（24）及装袋工位（25）处分别间隔设置有二个十字型安装槽，该十字型安装槽的中部为通槽结构，前后左右侧为凹槽结构，其中，十字型安装槽前后两侧的凹槽内放置有治具（0），左右两侧的凹槽便于放置保护膜（B），并从治具（0）的左右两侧取放产品（A）；

上述治具（0）为U型结构，其两端分别设有第一支块（01）及第二支块（02），第一支块（01）及第二支块（02）分别向外侧延伸，以便放置在十字型安装槽前后方向的凹槽内；第一支块（01）及第二支块（02）之间形成U型产品安装槽（03），以便放置产品（A）；上述第二支块（02）上间隔开设有二个插槽（04），以便放置产品（A）的正负极连接片。

3.根据权利要求2所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的料槽机构（3）包括二个，分别间隔设置于机架（1）上，两料槽机构（3）的内外两侧分别设有料槽（34），两料槽机构（3）内侧的料槽（34）用于上料机构（4）取保护膜（B），外侧的料槽（34）用于添加保护膜（B）；料槽机构（3）包括料槽旋转电机（31）、料槽支架（32）、料槽（34）及料槽升降汽缸（37），其中，上述料槽旋转电机（31）设置于机架（1）上，其输出端朝上方设置，料槽支架（32）设置于料槽旋转电机（31）上，料槽旋转电机（31）驱动料槽支架（32）旋转；料槽支架（32）的内外侧壁上均设有料槽滑槽（33），上述料槽（34）的侧壁上设有料槽滑轨（35），料槽滑轨（35）嵌设于料槽滑槽（33）内，并沿料槽滑槽（33）上下自由滑动；上述料槽升降汽缸（37）设置连接于料槽（34）下部，以便驱动料槽（34）升降运动；料槽（34）内开设有物料空间（36），以便叠放保护膜（B）；

所述的撕膜机构（4）设置于料槽机构（3）的内侧；撕膜机构（4）包括撕膜组件（41）及撕膜平台（42），其中，上述撕膜平台（42）包括二个，分别间隔固定于机架（1）上；撕膜组件（41）设置于撕膜平台（42）的侧部，上料机构（5）将上述料槽（34）内的保护膜（B）搬运至撕膜平台（42）上，保护膜（B）经撕膜平台（42）固定后，经撕膜组件（41）将保护膜（B）表面的外膜撕下；

上述撕膜平台（42）包括平台支座（421）、平台座（422）、旋转座（425）及第一压膜块（424），其中，上述平台支座（421）固定于机架（1）上，平台座（422）设置于平台支座（421）上，平台座（422）内设有放膜槽（423），以便放置保护膜（B），放膜槽（423）的两端为开放面；上述旋转座（425）可转动地设置于平台座（422）的一侧，并位于放膜槽（423）的一端开放面处，旋转座（425）的侧壁上部连接有第一压膜块（424），第一压膜块（424）伸入至放膜槽（423）内；旋转座（425）的侧壁下部连接有旋转连杆（426），旋转连杆（426）穿过平台座（422）向平台座（422）另一侧延伸，旋转连杆（426）上套设有压膜弹簧（427）；撕膜时，连接在旋转连杆（426）外端的驱动部件内压旋转连杆（426），压膜弹簧（427）压缩，旋转连杆（426）带动旋转座（425）顺时针旋转，使第一压膜块（424）压紧放膜槽（423）内的保护膜（B），以便撕膜；放膜时，松开旋转连杆（426）外端的驱动部件，旋转连杆（426）在压膜弹簧（427）反弹力作用下，带动旋转座（425）逆时针旋转使第一压膜块（424）离开放膜槽（423），以便放膜；

上述撕膜组件（41）包括撕膜直线驱动汽缸（411）、撕膜滑座（412）、料筒（415）及撕膜部件，其中，上述撕膜滑座（412）设置于上述两撕膜平台（42）的侧部，其端部连接有撕膜直线驱动汽缸（411），撕膜直线驱动汽缸（411）驱动撕膜滑座（412）在直线方向上来回滑动；上述料筒（415）包括二个，间隔设置于撕膜滑座（412）的侧部；上述撕膜部件包括二个，分别设置于撕膜滑座（412）的两端，其上端伸出至料筒（415）的顶部进料口上方，撕膜部件随撕膜滑座（412）滑动至撕膜平台（42）处，并夹紧保护膜（B）表面的外膜，在撕膜滑座（412）带动下将外膜撕下，外膜撕下后，撕膜部件松开外膜使其滑入料筒（415）内；

上述撕膜滑座（412）的底部固定有撕膜滑块（414），撕膜滑块（414）嵌设在撕膜滑轨（413）内，并沿撕膜滑轨（413）来回自由滑动；上述撕膜部件包括撕膜支架（416）、撕膜升降驱动汽缸（417）、撕膜夹座（418）、撕膜上夹爪（419）及撕膜下夹爪（4110），其中，上述撕膜支架（416）固定于撕膜滑座（412）上，撕膜升降驱动汽缸（417）固定于撕膜支架（416）的侧壁上，且撕膜升降驱动汽缸（417）的输出端朝上设置；上述撕膜夹座（418）固定于撕膜升降驱动汽缸（417）的上端，并经撕膜升降驱动汽缸（417）驱动而升降运动；上述撕膜下夹爪（4110）固定于撕膜支架（416）的上端，其侧部向外延伸形成下夹爪部；上述撕膜上夹爪（419）分别通过转轴与撕膜下夹爪（4110）及撕膜夹座（418）连接，撕膜夹座（418）升降运动时推动撕膜上夹爪（419）绕撕膜下夹爪（4110）旋转，以便夹紧或松开下夹爪部；

所述的上料机构（5）包括上料顶板（52）、上料直线驱动汽缸（53）、上料支板（57）、上料升降驱动电机（512）、上料滑座（59）及上料吸块（511），其中，上述上料顶板（52）设置于上料支杆（51）的顶部，通过上料支杆（51）支撑；上料顶板（52）的底部固定有两平行间隔设置的上料滑轨（55）；上述上料直线驱动汽缸（53）通过上料固定座（54）固定于上料顶板（52）的底部；上料直线驱动汽缸（53）的输出杆与上料支板（57）固定连接，上料支板（57）上设置有上料滑块（56），上料滑块（56）与上料滑轨（55）嵌合设置，并在上料直线驱动汽缸（53）的驱动下与上料支板（57）一起沿上料滑轨（55）直线滑动；上料支板（57）的底部四角处分别固定连接有上料导杆（58），上述上料滑座（59）套设固定在上料导杆（58）上，并沿上料导杆（58）上下自由滑动；上述上料升降驱动电机（512）固定于上料滑座（59）的底部，上料升降驱动电机（512）的输出轴连接固定在上料支板（57）上，上料升降驱动电机（512）驱动上料滑座（59）沿上料导杆（58）升降运动；上述上料吸块（511）包括四个，两两一组设置，上料吸块（511）底部设有真空吸孔，真空吸孔连接外设的真空发生装置，以形成负压，上料吸块（511）通过上料支杆（510）连接于上料滑座（59）底部；上料吸块（511）随上料滑座（59）直线运动，将保护膜（B）从两料槽（34）吸附至运送两撕膜平台（42）上进行撕膜，并将保护膜（B）从两撕膜平台（42）上吸附搬运至上膜工位（21）处的治具（0）内。

4.根据权利要求3所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的扫条码机构（6）设置于上述扫条码工位（23）外侧，扫条码机构包括二个间隔设置的二个CCD扫描摄像头，两CCD扫描摄像头水平放置，且镜头分别对准扫条码工位（23）处两治具（0）上的产品（A），以便扫描产品（A）上标识的条码；扫条码机构（6）的内侧设有扫描压料机构（7），扫描压料机构（7）伸入至扫条码工位（23）上方，以便在扫描前压紧治具（0）上的产品（A）；

上述扫描压料机构（7）包括扫描压料支座（71）、扫描压料升降板（72）、扫描压料升降汽缸（74）及扫描压料块（76），其中，上述扫描压料支座（71）固定于机架（1）上，扫描压料升降汽缸（74）固定于扫描压料支座（71）的侧部，其输出端朝上设置，并固定有扫描压料推块（73）；上述扫描压料升降板（72）的一端与扫描压料推块（73）固定连接，另一端向内侧延伸至扫条码工位（23）的上方；扫描压料升降板（72）上固定有扫描压料支板（75），扫描压料支板（75）沿扫描压料升降板（72）的两侧延伸扫条码工位（23）的两治具（0）上方；上述扫描压料块（76）固定于扫描压料支板（75）两端下部，扫描压料块（76）随扫描压料支板（75）在扫描压料升降汽缸（74）的驱动下升降运动，以便压紧或松开治具（0）上的产品（A）。

5.根据权利要求4所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的包膜机构（8）包括包膜支座（81）、包膜支板（82）、包膜滑座（813）、包膜升降驱动组件、侧包膜组件、上包膜组件及压膜组件，其中，上述包膜支座（81）固定于机架（1）上，包膜支板（82）设置于包膜支座（81）上，包膜滑座（813）设置于包膜支板（82）的侧部，并经包膜升降驱动组件驱动沿竖直方向升降运动；上述侧包膜组件设置于包膜支板（82）的内侧端，并位于转盘（2）的包膜工位（24）下方，侧包膜组件向上顶起，穿过十字型安装槽的通槽将产品（A）底部的保护膜（B）从产品（A）两侧向上推起，使保护膜（B）贴附于产品（A）的两侧；上述上包膜组件及压膜组件均设置于上述包膜滑座（813）的底部，并随包膜滑座（813）升降运动；上包膜组件将产品（A）两侧的保护膜（B）包覆于产品（A）的上表面，通过压膜组件将保护膜（B）压紧；

上述侧包膜组件包括侧包膜导杆（83）、侧包膜滑座（84）、侧包膜驱动汽缸（85）及侧包膜件，其中，上述侧包膜导杆（83）插设于包膜支座（81）上，并沿竖直方向自由滑动；上述侧包膜滑座（84）固定于侧包膜导杆（83）上，侧包膜滑座（84）的底部与侧包膜驱动汽缸（85）的输出端连接，侧包膜驱动汽缸（85）驱动侧包膜滑座（84）升降运动；上述侧包膜件包括二个，分别固定于上述侧包膜滑座（84）上，并对应设置于包膜工位（24）处两治具（0）的下方；侧包膜件分别包括二个侧包膜支座（86）、侧包膜转座（87）及侧包膜滚轮（88），其中，上述两侧包膜支座（86）间隔固定于侧包膜滑座（84）上，并与包膜工位（24）处，产品（A）两侧的通槽上下对应设置；上述侧包膜转座（87）通过转轴连接在侧包膜支座（86）上，侧包膜滚轮（88）设置于侧包膜转座（87）上，侧包膜转座（87）随侧包膜滑座（84）向上运动，穿过产品（A）两侧的通槽，在通槽侧壁的限制下绕侧包膜支座（86）转动至竖直方向，使侧包膜滚轮（88）将保护膜（B）压向产品（A）的侧面；

上述上包膜组件包括二个，分别对应设置于上述两侧包膜件的上方；上包膜组件分别包括二个上包膜支架（817）、上包膜横向驱动汽缸（818）、上包膜座（819）、上包膜转座及上包膜滚轮（8110），其中，上述两上包膜支架（817）间隔固定于包膜滑座（813）的底部；上述上包膜横向驱动汽缸（818）固定于上包膜支架（817）的外侧，上包膜横向驱动汽缸（818）的输出轴穿过上包膜支架（817）伸出至内侧；上述上包膜座（819）固定于上包膜横向驱动汽缸（818）输出轴的端部，上包膜转座可转动的连接在上包膜座（819）内，并通过缓冲弹簧（8111）与上包膜座（819）连接；上述上包膜滚轮（811）设置于上包膜转座的端部；包膜滑座（813）带动上包膜转座向下运动，使上包膜滚轮（8110）从包膜工位（24）处产品（A）的左右两侧将保护膜（B）压向产品（A）；上包膜横向驱动汽缸（818）驱动产品（A）左右两侧的上包膜转座相向运动，上包膜滚轮（8110）将保护膜（B）逐步从产品（A）上表面的左右两侧向产品（A）上表面的中部推动，使保护膜（B）逐步覆盖在产品（A）的上表面；

上述压膜组件包括二个，分别对应设置于上述包膜工位（24）处产品（A）的上方；压膜组件包括压膜汽缸（814）、压膜支座（815）及第二压膜块（816），其中，上述压膜汽缸（814）固定在包膜滑座（813）上，压膜汽缸（814）的输出轴穿过包膜滑座（813）向下伸出；上述压膜支座（815）固定设置于包膜滑座（813），压膜汽缸（814）的输出轴穿过包膜滑座（813）向下延伸，通过包膜滑座（813）导向；上述第二压膜块（816）固定在压膜汽缸（814）输出轴的下端部，压膜汽缸（814）驱动第二压膜块（816）向下运动，以便将包膜完成后的保护膜（B）的左右两端压紧贴附在产品（A）上表面。

6.根据权利要求5所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的出袋机构（11）包括出袋底座（111）、料轮支架（112）、料轮（113）及出袋传动组件，其中，上述出袋底座（111）固定在机架（1）上，料轮支架（112）包括二个，分别间隔设置于出袋底座（111）上，料轮支架（112）上分别设置有料轮（113），料轮（113）上卷绕有带状的包装袋，并绕料轮支架（112）自由转动；上述出袋传动组件设置于料轮支架（112）的内侧，料轮（113）上带状的包装袋穿过出袋传动组件，经出袋传动组件张紧，并向内侧拉动，以便出袋；

上述出袋传动组件包括出袋支板（114）、出袋电机座（115）、出袋电机（116）、出袋支座（117）、同步带（118）、第一齿轮（119）、第二齿轮（1110）、第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112），其中，上述出袋支板（114）包括二块，分别间隔固定于上述出袋底座（111）上；上述出袋支座（117）设置于两出袋支板（114）之间，出袋支座（117）为U型槽结构，其前后两侧为开放面；上述出袋电机座（115）包括二个，分别对应设置于出袋支座（117）两侧，出袋电机座（115）的侧壁上固定有出袋电机（116），出袋电机（116）的输出轴穿过出袋电机座（115）向内侧伸出；上述第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）包括二个，分别间隔设置于上述两出袋支板（114）与出袋支座（117）的侧壁之间，第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）的端部分别穿过出袋支座（117）的侧壁，伸入出袋支座（117）的U型槽内；上述第一齿轮（119）及第二齿轮（1110）分别固定在第一滚轮（1111）与第二滚轮（1112）伸入U型槽内部分，并相互啮合连接；第一齿轮（119）的外侧设有同步轮；上述同步带（118）套设在该同步轮与出袋电机（116）输出端的同步轮上；出袋电机（116）通过同步带（118）带动第一齿轮（119）转动，第一齿轮（119）带动第二齿轮（1110）相向转动，使第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）相向转动，使经第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）之间间隙穿过的带状包装袋向前运输。

7.根据权利要求6所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的贴标机构（10）的一端固定在机架（1）上，另一端固定在上述出袋底座（111）上，设置于上述条码打印机构（9）与出袋机构（11）之间，并延伸至出袋机构（11）的上方，以便将条码打印机构（9）打印出的条码标签从条码打印机构（9）处吸附并搬运至出袋机构（11）处，贴附在带状的包装袋表面；

贴标机构（10）包括贴标支架（101）、贴标支板（102）、贴标横向驱动组件及贴标组件，其中，上述贴标支架（101）设置于机架（1）上，贴标支板（102）固定于贴标支架（101）上；上述贴标横向驱动组件设置于贴标支板（102）的侧部，贴标组件连接于贴标横向驱动组件上，并经贴标横向驱动组件驱动在条码打印机构（9）与出袋机构（11）之间直线运动，以便将条码标签从条码打印机构（9）处运送至出袋机构（11）处，并贴附于包装袋表面；

上述贴标横向驱动组件包括第一贴标横向驱动组件及第二贴标横向驱动组件，分别连接两贴标组件；其中，第一贴标横向驱动组件包括第一贴标滑块（104）、第一贴标滑座（105）及第一贴标横向驱动汽缸（106）；上述第一贴标滑块（104）与设置在贴标支板（102）外侧壁的贴标滑轨（103）嵌合设置，并沿贴标滑轨（103）自由滑动；上述第一贴标滑座（105）固定在第一贴标滑块（104）的侧部；上述第一贴标横向驱动汽缸（106）设置于贴标支板（102）的内侧壁上，第一贴标横向驱动汽缸（106）的输出端与第一贴标滑座（105）连接，以便带动第一贴标滑座（105）沿贴标滑轨（103）来回直线运动；上述第二贴标横向驱动组件包括第二贴标滑块、第二贴标滑座（1011）及第二贴标横向驱动汽缸（1012）；上述第二贴标滑块与贴标滑轨（103）嵌合设置，并沿贴标滑轨（103）自由滑动；上述第二贴标滑座（1011）固定在第二贴标滑块的侧部；上述第二贴标横向驱动汽缸（1012）设置于贴标支板（102）的外侧壁上，第二贴标横向驱动汽缸（1012）的输出端与第二贴标滑座（1011）连接，以便带动第二贴标滑座（1011）沿贴标滑轨（103）来回直线运动；

上述贴标组件包括分别设置于上述第一贴标滑座（105）及第二贴标滑座（1011）上的第一贴标组件及第二贴标组件，其中，第一贴标组件包括第一竖向滑轨（107）、第一贴标汽缸（108）、第一竖向滑座（109）及第一贴标块（1010）；上述第一竖向滑轨（107）竖直设置于第一贴标滑座（105）上，第一竖向滑座（109）嵌设于第一竖向滑轨（107）上，并沿第一竖向滑轨（107）在竖直方向上自由滑动；上述第一贴标块（1010）固定于第一竖向滑座（109）的下部，第一贴标块（1010）的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构（9）打印的条码标签；上述第一贴标汽缸（108）固定于第一贴标滑座（105）上，并位于第一竖向滑轨（107）的上部，第一贴标汽缸（108）的输出杆连接在第一竖向滑座（109）上，以便驱动第一竖向滑座（109）在竖直方向上运动；第二贴标组件包括第二竖向滑轨（1013）、第二贴标汽缸（1014）、第二竖向滑座（1015）及第二贴标块（1016）；上述第二竖向滑轨（1013）竖直设置于第二贴标滑座（1011）上，第二竖向滑座（1015）嵌设于第二竖向滑轨（1013）上，并沿第二竖向滑轨（1013）在竖直方向上自由滑动；上述第二贴标块（1016）固定于第二竖向滑座（1015）的下部，第二贴标块（1016）的底部设有真空吸口，通过真空负压吸附条码打印机构（9）打印的条码标签；上述第二贴标汽缸（1014）固定于第二贴标滑座（1011）上，并位于第二竖向滑轨（1013）的上部，第二贴标汽缸（1014）的输出杆连接在第二竖向滑座（1015）上，以便驱动第二竖向滑座（1015）在竖直方向上运动。

8.根据权利要求7所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的撕袋机构（12）设置于上述出袋底座（111）下部，并套设在固定于出袋底座（111）底部的导杆上，沿导杆在竖直方向上自由滑动；撕袋机构（12）对应设置于出袋机构（11）的第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）的下方，并夹紧经第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）之间穿出的带状的包装袋，向下拉动带状的包装袋，将单个包装袋从带状包装袋的分裂线处撕开，且将单个包装袋的袋口张开，以便装袋机构（13）将转盘（2）上的产品（A）搬运至包装袋内；

所述的撕袋机构（12）包括撕袋滑座（121）、撕袋夹紧组件、撕袋夹紧驱动组件及撕袋升降驱动汽缸（128），其中，上述撕袋滑座（121）的两端分别设有导座，该导座套设在出袋底座（111）下部的导杆内，并沿导杆自由滑动；上述撕袋升降驱动汽缸（128）连接于撕袋滑座（121），并驱动撕袋滑座（121）升降运动；上述撕袋夹紧组件设置于撕袋滑座（121）上，并与撕袋夹紧驱动组件连接，撕袋夹紧驱动组件驱动撕袋夹紧组件夹紧或张开；撕袋夹紧组件夹紧包装袋，并在随撕袋滑座（121）下降时，从带状的包装袋上撕下单独的包装袋；撕袋组件松开，并吸附包装袋的前后侧壁，带动前后侧壁分开，以张开包装袋；

上述撕袋夹紧驱动组件包括撕袋推板（122）、撕袋夹紧汽缸（123）、撕袋夹紧导杆（124）及撕袋夹紧支块（125），其中，上述撕袋夹紧导杆（124）贯穿设置于上述撕袋滑座（121）内，并在撕袋滑座（121）内自由滑动；上述撕袋推板（122）及撕袋夹紧支块（125）分别固定在撕袋夹紧导杆（124）的两端，撕袋夹紧支块（125）包括二块；上述撕袋夹紧汽缸（123）固定在撕袋滑座（121）的侧壁上，撕袋夹紧汽缸（123）的输出轴连接在撕袋推板（122）上，撕袋夹紧汽缸（123）通过撕袋推板（122）驱动撕袋夹紧支块（125）沿撕袋夹紧导杆（124）方向直线运动；

上述撕袋夹紧组件包括二个，以便对经出袋机构（11）穿出的二个带状包装袋进行撕袋；撕袋夹紧组件包括固定夹座（126）及活动夹座（127），其中，固定夹座（126）固定设置于撕袋滑座（121）上，并分别对应设置于出袋机构（11）的第一滚轮（1111）及第二滚轮（1112）的下方；上述活动夹座（127）分别固定于上述撕袋夹紧支块（125）上；经出袋机构（11）穿出的包装袋进入活动夹座（127）及固定夹座（126）之间的间隙中，活动夹座（127）在撕袋夹紧支块（125）带动下向固定夹座（126）运动，以夹紧包装袋；固定夹座（126）及活动夹座（127）随撕袋滑座（121）下降，通过夹紧的包装袋拉动带状的包装袋，直至撕下单个的包装袋；固定夹座（126）及活动夹座（127）内侧的真空吸附口吸附其之间的包装袋的两侧壁，活动夹座（126）向外张开，使该包装袋的袋口张开。

9.根据权利要求8所述的一种自动包装机，其特征在于：所述的装袋机构（13）设置于上述转盘（2）的装袋工位（25）与出袋机构（11）之间，装袋机构（11）将产品（A）夹取搬运至上述撕袋机构（12）的撕袋夹紧组件上方，并将产品（A）旋转至竖直放置后，松开产品（A），使产品（A）滑入撕袋夹紧组件之间袋口张开的包装袋内，撕袋机构（12）下降，将包装袋经撕袋机构（12）中撕袋滑座（121）与撕袋夹紧支块（125）之间的间隙向下放置在出料带（14）上，经出料带（14）运出；

所述的装袋机构（13）包括装袋底座（131）、装袋直线驱动组件及装袋组件，其中，上述装袋底座（131）设置于机架（1）上，装袋直线驱动机构设置于装袋底座（131）上，并驱动装袋组件在转盘（2）及撕袋机构（12）之间直线运动，以便将产品（A）从装袋工位（25）上搬运至撕袋机构（12）上方，并将产品（A）旋转至竖直方向后放入张开的包装袋内；

上述装袋直线驱动组件包括装袋支座（132）、装袋直线驱动汽缸（133）、装袋导杆（134）及装袋滑座（135），其中，上述装袋支座（132）设置于装袋底座（131）上；上述装袋导杆（134）设置于装袋支座（132）内，装袋直线驱动汽缸（133）套设在装袋导杆（134）内，装袋直线驱动汽缸（133）的输出轴连接在装袋支座（132）的侧壁上，装袋直线驱动汽缸（133）推动输出轴，通过装袋支座（132）的反作用力，沿装袋导杆（134）直线滑动；上述装袋滑座（135）固定设置于装袋直线驱动汽缸（133）上；

上述装袋组件包括二个，分别设置于上述装袋滑座（135）的两端；装袋组件包括装袋支板（136）、装袋升降滑块（137）、装袋升降驱动汽缸（138）、装袋升降连接块（139）、装袋驱动电机（1310）及装袋夹抓（1311），其中，上述装袋支板（136）设置于装袋滑座（135）的端部，装袋支板（136）的侧壁设有导轨；上述装袋升降滑块（137）的侧壁设有导座，导座嵌设在上述导轨内，并该导轨上下自由滑动；上述装袋升降驱动汽缸（138）设置于装袋支板（136）的侧部，装袋升降驱动汽缸（138）的输出轴朝下设置，并连接固定有装袋升降连接块（139），装袋升降连接块（139）固定在装袋升降滑块（137）上，以便带动装袋升降滑块（137）升降运动；上述装袋驱动电机（1310）固定设置于装袋升降滑块（137）上，装袋夹抓（1311）连接于装袋驱动电机（1310）的底部；装袋驱动电机（1310）驱动装袋夹抓（1311）张开或夹紧，以便夹取产品（A）；装袋驱动电机（1310）驱动装袋夹抓（1311）旋转，以使产品（A）旋转至竖直方向；装袋夹抓（1311）包括二个，其内壁设有旋转夹块，旋转夹块通过转轴连接在装袋夹抓（1311）侧壁上，并沿转轴自由转动；

上述装袋支座（132）的两侧分别设有扫膜CCD扫描头（1312），扫膜CCD扫描头（1312）的镜头对准上述装袋夹抓（1311），以便扫描装袋夹抓（1311）上的产品（A），检测产品（A）表面有无贴附保护膜（B）。