CN205706045U - 一种自卸车前悬挂系统 - Google Patents

Abstract

一种自卸车前悬挂系统，包括悬挂缸、电机和悬挂缸底座；悬挂缸底座包括底板和活塞杆安装凸台，底板通过螺栓与所述安装面连接；悬挂缸包括缸筒和活塞杆，活塞杆的端部插入安装凸台的安装孔内，活塞杆安装凸台的安装孔底部设有贯穿底板的连接孔，活塞杆的端面设有第一螺栓孔，第一螺栓孔与底板上的连接孔一一对应，底板通过第一螺栓与活塞杆连接；活塞杆的轴线与底板安装面之间的夹角为84~90°；缸筒的一侧设有与车架连接的连接座，连接座上设有键槽和第二螺栓孔，连接座通过平键和第二螺栓与车架连接。本实用新型的前悬挂系统可与驱动电机进行连接，安装空间小，连接简单可靠，可将车轮的运动直接传递至悬挂缸，从而能够及时作出反应，减震效果更好。

Description

一种自卸车前悬挂系统

技术领域

本实用新型涉及自卸车，尤其是一种自卸车前悬挂系统。

背景技术

近年来，我国矿产业迅速发展，而作为矿产的主要运输工具，重型矿用卡车是实现矿产业高效、高产运营的关键，因此其需求量迅速增长。由于矿用卡车长期行驶以及作业于恶劣环境中，因而对悬架性能要求特别高，特别是对悬挂缸，它是车架与车桥或车轮的连接部件，并传递地面对车体的作用力。现有自卸车前悬挂系统主要通过前桥纵梁将车轮所受的振动传递至悬挂缸从而进行轮子的减震。而一般的电动轮自卸车前轮都不带电机，或者装有电机时，由于电机及减速器所需安装空间大而不能安装减震效果好的独立悬挂（如连杆式的独立悬挂）。如中国专利公开号为203864386U的一种自卸车前桥纵梁，该结构占用空间大，前轮没有安装电机，包括呈上下设置的长臂梁和短臂梁，所述长臂梁与短臂梁的一端连接，另一端分离，连接的一端形成固定部并与套在前车架抗弯管的套筒连接，分离的一端形成C形的用于固定车轮驱动电机的安装部。前桥纵梁与悬挂缸配合形成自卸车前轮的悬挂系统，虽然能够减轻悬挂缸的负荷，但是减震效果不理想。并且对于全轮驱动的自卸车，或者要求前轮安装驱动电机的自卸车，由于电机及减速器总成本身占用的空间大，留给悬挂系统的安装空间就很小，尤其是车辆的横向空间更小，而传统的烛式悬挂、连杆式的独立悬挂或者其它结构形式的悬挂作为前悬挂时，所需安装空间大，因此，均不能与带有驱动电机的前轮组合使用。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自卸车前悬挂系统，该悬挂系统可以安装驱动电机及减速器，将驱动电机及减速器的结构设置接口，并设计连接结构件与烛式悬挂结合使用，结构简单紧凑，安装方便，减震效果好。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种自卸车前悬挂系统，包括悬挂缸，其特征在于：还包括用于驱动单个车轮的电机和悬挂缸底座；所述电机的顶面设有带凹槽的安装面，所述安装面与所述悬挂缸底座底面的凸台配合，所述悬挂缸底座包括底板和活塞杆安装凸台，所述底板通过螺栓与所述安装面连接；所述悬挂缸包括缸筒和活塞杆，所述活塞杆的端部插入所述安装凸台的安装孔内，所述活塞杆安装凸台的安装孔底部设有贯穿所述底板的连接孔，所述活塞杆的端面设有第一螺栓孔，所述第一螺栓孔与底板上的连接孔一一对应，底板通过第一螺栓与活塞杆连接；所述活塞杆的轴线与底板安装面之间的夹角为84~90°；所述缸筒的一侧设有与车架连接的连接座，所述连接座上设有键槽和第二螺栓孔，连接座通过平键和第二螺栓与车架连接。本实用新型的悬挂缸通过底座与车轮的驱动电机连接，并且与车架的连接均为螺栓连接，连接简单可靠，在车架的侧向安装时所需安装空间小，安装简便，减震效果好。作为改进，所述前悬挂系统通过设计一个悬挂缸底座与驱动电机外壳采用螺栓进行直接连接，所述底座与驱动电机均各自设置凸台和凹槽作为配合的接口结构。

作为改进，所述安装凸台的安装孔呈锥形，所述活塞杆的端部形状与安装孔形状契合。

作为改进，所述活塞杆上设有孔径为5mm的阻尼孔。

作为改进，所述活塞杆内设有内腔，活塞杆与缸筒之间形成外腔，活塞杆上设有连通外腔与内腔的单向阀。

本实用新型与现有技术相比所带来的有益效果是：

本实用新型的前悬挂系统可以安装驱动电机及减速器，增加车辆的驱动力，并且所需安装空间小；悬挂缸通过悬挂缸底座与电机的连接分别设计有凸台和凹槽配合，并采用螺栓连接，简单可靠整个前悬挂系统可将车轮的振动直接传递给悬挂缸，减震效果更好。

附图说明

图1为悬挂缸与悬挂缸底座配合的示意图。

图2为自卸车前悬挂系统结构示意图。

图3为悬挂缸半剖视图。

图4为悬挂缸底座立体图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步说明。

如图2所示，一种自卸车前悬挂系统，包括悬挂缸1、用于驱动单个车轮3的电机4和悬挂缸底座2。所述电机4的外壳的顶面设计有凹槽作为结构接口以与悬挂缸底座的底面的凸起配合。如图4所示，所述悬挂缸底座2包括底板22和设于底板22上的凸台21，所述底板22通过螺栓与安装面连接，并且增设有凸起23与电机4顶面的凹槽配合，以加固连接的可靠性。所述凸台21上设有锥形孔，所述锥形孔的底部设有贯穿所述底板22的连接孔25，所述底板22的底部于所述连接孔25的外围设有凸起23，凸起23中心区域为圆形凹坑，形成容置空间24，用于容纳螺栓，使螺栓头藏于该容置空间24内，防止底板22与电机4安装时形成阻挡。如图1、2所示，所述悬挂缸1包括缸筒11和活塞杆13，所述活塞杆13的端部呈圆锥形并插入所述凸台的锥形孔内，所述活塞杆13的端部形状与锥形孔形状契合。所述活塞杆13的端面设有螺栓孔，所述螺栓孔与连接孔25一一对应，底板22通过螺栓与活塞杆13连接，所述活塞杆13的轴线与安装面之间的夹角a为84~90°。所述缸筒11的一侧设有与车体连接的连接座12，所述连接座12上设有键槽和第二螺栓孔，连接座通过平键15和第二螺栓与车架连接。如图3所示，述缸筒11上设有孔径为5mm的阻力孔，通过阻尼孔可以产生阻碍活塞杆13运动的阻尼力。所述活塞杆13内设有内腔，活塞杆13与缸筒11之间形成外腔，活塞杆13上设有连通外腔与内腔的单向阀14，单向阀包括流通孔和钢珠，流通孔内径为10mm，外径为20mm，钢珠的直径为16mm，钢珠设于内径与外径的连接处。

本实用新型的前悬挂系统的悬挂缸1通过悬挂缸底座2可以直接与车轮的驱动电机4连接，整个悬挂系统所需安装空间小，悬挂缸底座2的底板22上设计凸起23，和电机顶面的凹槽配合，并且底板22开设螺栓孔采用螺栓与电机4连接，连接简单可靠。整个前悬挂系统可将车轮的振动直接传递给悬挂缸1，从而能够及时作出反应，减震效果好。

Claims (4)

1.一种自卸车前悬挂系统，包括悬挂缸，其特征在于：还包括用于驱动单个车轮的电机和悬挂缸底座；所述电机的顶面设有带凹槽的安装面，所述安装面与所述悬挂缸底座底面的凸起配合，所述悬挂缸底座包括底板和活塞杆安装凸台，所述底板通过螺栓与所述安装面连接；所述悬挂缸包括缸筒和活塞杆，所述活塞杆的端部插入所述安装凸台的安装孔内，所述活塞杆安装凸台的安装孔底部设有贯穿所述底板的连接孔，所述活塞杆的端面设有第一螺栓孔，所述第一螺栓孔与底板上的连接孔一一对应，底板通过第一螺栓与活塞杆连接；所述活塞杆的轴线与底板安装面之间的夹角为84~90°；所述缸筒的一侧设有与车架连接的连接座，所述连接座上设有键槽和第二螺栓孔，连接座通过平键和第二螺栓与车架连接。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车前悬挂系统，其特征在于：所述安装凸台的安装孔呈锥形，所述活塞杆的端部形状与安装孔形状契合。

3.根据权利要求1所述的一种自卸车前悬挂系统，其特征在于：所述活塞杆上设有孔径为5mm的阻尼孔。

4.根据权利要求1所述的一种自卸车前悬挂系统，其特征在于：所述活塞杆内设有内腔，活塞杆与缸筒之间形成外腔，活塞杆上设有连通外腔与内腔的单向阀。