CN205617126U

CN205617126U - 干洗机用冷凝器

Info

Publication number: CN205617126U
Application number: CN201620094456.3U
Authority: CN
Inventors: 洪伟国; 刘明星; 柳小飞; 陈兰花; 陈尚洋
Original assignee: CHANGZHOU CHANGZHENG EVAPORATING IMPLEMENT Co Ltd
Current assignee: CHANGZHOU CHANGZHENG EVAPORATING IMPLEMENT Co Ltd
Priority date: 2016-01-29
Filing date: 2016-01-29
Publication date: 2016-10-05
Anticipated expiration: 2026-01-29

Abstract

本实用新型涉及干洗机用冷凝器，包括翅片组和冷凝管，所述冷凝管是由一根金属直管经过多次迂回弯折而形成的，直管的弯折处为圆弧形，弯折后的直管分为相连的第一管道部分、第二管道部分和第三管道部分，第一管道部分和第三管道部分相对称，第一管道部分内的弯折半径与第三管道部分内的弯折半径一致，第二管道部分内的弯折半径大于第一管道部分内的弯折半径，所述冷凝管插接在翅片组内，翅片组由多个等距排列的翅片构成，翅片上设有多个均匀排列地并与冷凝管相配合的插槽。本实用新型具有结构牢固，冷凝效果好等特点。

Description

干洗机用冷凝器

技术领域

本实用新型涉及蒸发器技术领域，特别涉及一种干洗机用冷凝器。

背景技术

常规的干洗机中用的冷凝器如图1和图2所示，包括冷凝管和翅片，传统冷凝器的翅片是由两张翅片并排拼接形成的，而这两张翅片会由冷凝管连接，而仅此处的折弯半径为R1，其余折弯半径为R2，且R1>R2，这就要求冷凝管制成过程中需要折弯上进行调控，而现在冷凝管的折弯都是通过自动化设备来进行的，所以折弯半径是固定不变的，所以难以实现上述冷凝管的要求。

目前的做法，一种是由两个冷凝器组合起来，用另外的制作的R1的弯管将两个冷凝器的管口连接起来(如图1)，这种做法比较常见，但是投入成本较大，工序复杂，冷凝器气密性较差；另一种做法是翅片还是有2张翅片并排拼接形成，冷凝管由一根直管在设备上弯折，在制作R1时，只能保证管间距，而R1的弯管为两端圆弧中间为直管的组合(如图2)，这种做法生产率较高，但是并不符合客户或制作要求，而且管内介质的流通会受影响，最终导致冷凝器的冷凝效果不够理想。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种结构牢固，冷凝效果好，能够保证产品的可靠性的干洗机用冷凝器以及制作方法。

实现本实用新型的技术方案如下：

干洗机用冷凝器，包括翅片组和冷凝管，所述冷凝管是由一根金属直管经过多次迂回弯折而形成的，直管的弯折处为圆弧形，弯折后的直管分为相连的第一管道部分、第二管道部分和第三管道部分，第一管道部分和第三管道部分相对称，第一管道部分内的弯折半径与第三管道部分内的弯折半径一致，第二管道部分内的弯折半径大于第一管道部分内的弯折半径，所述冷凝管插接在翅片组内，翅片组由多个等距排列的翅片构成，翅片上设有多个均匀排列地并与冷凝管相配合的插槽。

所述插槽为条形状，插槽的两端为直径一致的圆孔，两个圆孔的中心距与第一管道部分内的弯折半径一致，优点是便于冷凝管与翅片配合，使得冷凝管通过插入插槽与翅片连接固定。

所述插槽与水平线的夹角为50°-70°，优点是结构紧凑，节省空间。

所述冷凝管为铝管，翅片为铝片。

所述翅片上设有多个花槽，花槽设置在翅片的四边以及中部，优点是可用于安装加热器，提高冷凝效果。

采用了上述的方案，首先，冷凝管由一根直管弯折形成，不仅工序简单，成本降低，而且能够保证较高的工艺要求，结构成型简单，直管不易破裂，能够保证其密封性，避免了漏气点的出现，提高了产品的可靠性，而且生产效率高，成品率也大大提高；这里弯折处为半圆形，能够保证介质在冷凝管内流通顺畅，流速均匀；并且能够保证结构紧凑，空间占据小，与翅片连接完美连接；冷凝管通过插在翅片的插槽内与翅片连接，结构牢固，安装、维修方便，冷凝效果好。

一种制作干洗机用冷凝器的方法，包括以下步骤；

第一步：根据冷凝器的大小确定冷凝管的总长度和翅片的大小，然后取一根相应长度的铝制直管和多个铝片；

第二步：确定第一管道部分、第二管道部分和第三管道部分的折弯次数N₁、N₂、N₃和折弯半径R₁、R₂、R₃，根据折弯半径选取半径为R₁、R₂、R₃的折弯轮；

第三步：确定折弯次数后将铝制直管均匀分为S＝(N₁+N₂+N₃+1)段，每段铝管上取一个折弯点，再将铝管通过半径为R₁的折弯轮在折弯点出进行手工折弯，折弯N₁次后形成第一管道部分，然后更换直径为R₂的折弯轮折弯N₂次后形成第二管道部分，最后再次更换直径为R₃的折弯轮折弯N₃次后形成第三管道部分，形成冷凝管；

第四步：通过冲床对铝片进行切割和冲孔，形成翅片；

第五步：将翅片依次排列固定在模具上，将冷凝管对准翅片上的插槽，并直插进去，形成冷凝器；

第六步：在冷凝管的两端焊接上铜管，铜管的另一端用密封套密封，在铜管和冷凝管的焊接处套烫热缩管，形成保护套。

所述圆孔的直径比冷凝管直径小。

所述冷凝管壁厚0.1-0.3mm，翅片厚度为0.01-0.3mm，翅片之间的间距为2-3mm。

所述第四步中冲孔为在铝片上冲出插槽和花槽。

采用了上述的方案，本实用新型通过人工折弯直管形成冷凝管，在折弯过程中可以不仅可以控制折弯半斤大小，而且还能控制折弯长度，具有较高的灵活性，折弯轮的大小亦可随时更换，具有较高的工作效率，同时也能够满足较高的工艺要求；冷凝管时直插入翅片的，由于翅片上插槽的圆孔直径比冷凝管直径小，所以在冷凝管插进去后其与翅片就连接固定了，不在需要经过涨管工序了，节省了时间，大大提高了工作效率；又由于翅片是固定在模具上的，所以在冷凝管直插入翅片时，不会造成翅片变形，保证了成品率和产品的可靠性。

附图说明

图1为常规冷凝器的结构示意图；

图2为常规冷凝器折弯的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的左视图；

图6为图3的右视图；

图7为翅片的结构示意图；

图8为冷凝管的折弯示意图；

附图中，1为冷凝管，2为翅片组，3为翅片，4为插槽，5为圆孔，6为花槽，7为铜管，8为套烫热缩管，11为第一管道部分，12为第二管道部分，13为第三管道部分。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

如图3-图8，实施例1，干洗机用冷凝器，包括铝制翅片组2和铝制冷凝管1，所述冷凝管1是由一根金属直管经过多次迂回弯折而形成的，直管的弯折处为圆弧形，弯折后的直管分为相连的第一管道部分11、第二管道部分12和第三管道部分13，第一管道部分和第三管道部分相对称，第一管道部分内的弯折半径R₁与第三管道部分内的弯折半径R₃一致，第二管道部分内的弯折半径R₂大于第一管道部分内的弯折半径R₁，所述冷凝管1插接在翅片组2内，翅片组2由多个等距排列的翅片3构成，翅片上设有多个均匀排列地并与冷凝管相配合的插槽4。

插槽为条形状，插槽4的两端为直径一致的圆孔5，两个圆孔的中心距与第一管道部分内的弯折半径一致，优点是便于冷凝管与翅片配合，使得冷凝管通过插入插槽与翅片连接固定。翅片上设有多个花槽6，花槽设置在翅片的四边以及中部，优点是可用于安装加热器，提高冷凝效果。

插槽在翅片上为四横四纵排列，插槽与水平线的夹角为50°-70°，位于中部的两列插槽之间的中心距与第二管道部分内的弯折半径R₂一致，优点是这样冷凝管就是斜插在翅片上，如此结构不仅能够增加冷凝管的长度，即增加了冷凝管的弯折次数，使得管内介质流通时间较长，延长热量交换时间，使冷凝效果变得更佳，作用范围变得更广；另外，冷凝管结构紧凑但不密集，层次分明，在安装和维修方面非常的方便。

本实用新型相对于现有技术(图1)具有以下优势：

1.工序减少，产品制作效率高。翅片与冷凝管连接时省去胀管和冷凝器拼接的工序，能够大大节省时间、人工和成本，在单位时间、单位成本内可以制作更多的产品。

2.原料投入较少，成本降低。原有的拼接在一起的翅片间的缝隙需要通过焊接来密封，而焊接会导致翅片的重量变大，而且还会对翅片本身造成损伤，冷凝效果变差；现将原来的2个冷凝器组合改成现在的一体成型，这样翅片之间就没有缝隙，而且在尺寸一致的情况下，一个整体的翅片面积比2个翅片的组合面积要大，吸热散热效果好，同时避免了翅片在安装过程中发生变形，导致翅片间的间距变小或变大，最终导致冷凝器整体冷凝效果不好。

3.冷凝管只需一根直管，不再需要另外连接弯管。图1中两个冷凝器拼接后将两个管口通过另外的弯管焊接起来，从而实现连通，这种方式就需要准备两根冷凝管，相对于本实用新型成本必然高，而弯管焊接上去之前需要对冷凝管的气密性进行检测，而之后还需要再次进行密封检测，不仅制作要求高，而且工序上还复杂；本实用新型由一根直管弯折形成，制作成型简单，快速，相比于图1工作效率大大提高，冷凝管的气密性只需检测一次即可，大大节省了时间，人力物力。

4.制作方便、快速，成品率高。图1中需要保证拼接的翅片在同一水平面上，以及无缝连接，否则无法保证翅片之间的间距，一旦出现偏差就要重新制作，不然会导致冷凝器的冷凝效果也会受影响；而本实用新型完全避开此种情况，大大减少无用功，提高成品率。

实施例2，一种制作干洗机用冷凝器的方法，包括以下步骤；

第一步：根据冷凝器的大小确定冷凝管的总长度和翅片的大小，然后取一根相应长度的铝制直管和多个铝片；这里冷凝管的制作只需采用一根铝管即可，而翅片的制作也由原来的2个拼接改成现在的一个，不仅能在成本上节约很多，而且在能够防止翅片变形，导致翅片的冷凝效果降低，同时能够保证冷凝管的气密性，以及冷凝器结构的牢固性。

第二步：确定第一管道部分、第二管道部分和第三管道部分的折弯次数N₁、N₂、N₃和折弯半径R₁、R₂、R₃，根据折弯半径选取半径为R₁、R₂、R₃的折弯轮；这样可以快速准确的将铝管折弯，从而使冷凝管成型，节约时间，大大提高了工作效率；

第三步：确定折弯次数后将铝制直管均匀分为S＝(N₁+N₂+N₃+1)段，每段铝管上取一个折弯点，再将铝管通过半径为R₁的折弯轮在折弯点出进行手工折弯，折弯N₁次后形成第一管道部分，然后更换直径为R₂的折弯轮折弯N₂次后形成第二管道部分，最后再次更换直径为R₃的折弯轮折弯N₃次后形成第三管道部分，形成冷凝管；这样工序步骤清晰，能够达到较高制作要求，能够提高产品的产量个质量，提高成品率；

第四步：通过冲床对铝片进行切割和冲孔，即在铝片上冲出插槽和花槽，插槽的两端再冲出圆孔，形成翅片；

第六步：在冷凝管1的两端焊接上铜管7，铜管的另一端用密封套密封，在铜管和冷凝管的焊接处套烫热缩管8，形成保护套。

圆孔的直径比冷凝管直径小。一般圆孔的直径比冷凝管的外径小0.1-0.3mm，制作时，将冷凝管应插到翅片上，这样翅片就可以固定在冷凝管上，不会发生位移，在制作工序上省去涨管的步骤，这样可以简化工序，而又能保证产品的可靠性。

冷凝管壁厚0.1mm、0.2mm或0.3mm，翅片厚度为0.15mm、0.2mm或0.25mm，翅片之间的间距为2mm、2.5mm或3mm。

本实用新型相对于现有技术(图2)的优势：

保证管内介质流通顺畅，流速稳定。图2中弯管的圆弧和直管的连接处为并不是为圆弧，所以该段管道表面是相内凹陷的，而且有很多褶皱(图中未示出)，即管径缩小了。管内介质流过该弯管时流量和流速均收到影响，原先介质在管内平稳流动，而在此弯管内会突然形成湍流,非常不利于换热的有效进行，而且冷凝管会因为冷热不均导致冷凝管炸裂，非常不安全。而本实用新型是由一根直管弯折形成，弯折处都是用相匹配的折弯轮折弯形成的，弯折处为平滑的圆弧，这样冷凝管的每处管径都一样，保证了介质流量，流速稳定。

经过测试，图2的冷凝器的单个系统的换热面积可以做到10个平方以上，传热系数可以达到K≥1000W/m²℃，而本实用新型的单个系统的换热面积可以做到14个平方以上，传热系数可以达到K≥3000W/m²℃，作用范围明显变大，换热效果明显。

Claims

1.干洗机用冷凝器，包括翅片组和冷凝管，其特征在于：所述冷凝管是由一根金属直管经过多次迂回弯折而形成的，直管的弯折处为圆弧形，弯折后的直管分为相连的第一管道部分、第二管道部分和第三管道部分，第一管道部分和第三管道部分相对称，第一管道部分内的弯折半径与第三管道部分内的弯折半径一致，第二管道部分内的弯折半径大于第一管道部分内的弯折半径，所述冷凝管插接在翅片组内，翅片组由多个等距排列的翅片构成，翅片上设有多个均匀排列地并与冷凝管相配合的插槽。

2.根据权利要求1所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述插槽为条形状，插槽的两端为直径一致的圆孔，两个圆孔的中心距与第一管道部分内的弯折半径一致。

3.根据权利要求1所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述插槽与水平线的夹角为50°-70°。

4.根据权利要求1所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述冷凝管为铝管，翅片为铝片。

5.根据权利要求1所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述翅片上设有多个花槽，花槽设置在翅片的四边以及中部。

6.根据权利要求2所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述圆孔的直径比冷凝管直径小。

7.根据权利要求1所述的干洗机用冷凝器，其特征在于：所述冷凝管壁厚0.1-0.3mm，翅片厚度为0.01-0.3mm，翅片之间的间距为2-3mm。