CN205416167U - 可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具 - Google Patents

Abstract

可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，包括上模板、上模具、下模具、下模板和支台，下模板水平固定在支台上表面，下模板上表面中心处设有凸块，下模具底部中心处设有与凸块相配合的凹槽，下模具装配在下模板上表面，凸块嵌设在凹槽内；托料块固定在下模板上并且环形设在下模具外周；上模具固定在上模板底部；毛坯环形设在下模具上；还包括快速脱模装置和定位导向机构；定位导向机构包括两块导向块，两块导向块分别固定在托料块上表面的左右两侧，下模具底部左右两侧均开设有与导向块相匹配的导向孔，导向块插设在对应的导向孔中；本实用新型结构简单、生产成本低、制造零件精度高、生产效率高，可快速脱模。

Description

可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具

技术领域

本实用新型属于热压成型设备技术领域，具体涉及一种可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具。

背景技术

热压成型是塑料加工业中简单、普遍的加工方法，主要利用加热加工模具后，注入试料，以压力模型固定于加热板，控制试料的熔融温度以及时间，以达到融化后硬化、冷却，再取出模型成品即可；

挡圈是一种紧固在轴上的环形机件，可以防止装在轴上的其他零件窜动，车辆上常常使用挡圈，这种挡圈具有重量轻、直径大、台阶多等特点，而且由于要与其他零件相配合，要求挡圈的表面具有一定的光洁度；传统的挡圈加工方式有铸造和车削等方式，铸造的加工存在有生产效率低、需要专门的铸造模具、零件精度低等缺点，采用车削的加工方式时，加工精度较高，但是存在有生产效率低、成本高等问题；专利号为2012200547999的专利公开了一种挡圈热压成型装置，该装置提供了一种以较低的成本高效率的获得高精度的挡圈，但是在实施生产中存在以下问题：当动力驱动装置通过上模板向毛坯件施加压力时，上模板的上的上模具与下模具之间的配合不会十分精准，导致损坏上模具和下模具；另外当毛坯件热压成型后，成型后的挡圈很难脱离下模具，需要人工操作才从下模具上取下，势必会造成劳动强度高、工作量大、生产效率低等问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、操作方便、生产效率高的可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，包括上模板、上模具、下模具、下模板、托料块和支台，下模板水平固定在支台上表面，下模板上表面中心处设有凸块，下模具底部中心处设有与凸块相配合的凹槽，下模具装配在下模板上表面，凸块嵌设在凹槽内；托料块固定在下模板上并且环形设在下模具外周；上模具固定在上模板底部；毛坯环形设在下模具上；还包括快速脱模装置和定位导向机构；定位导向机构包括两块导向块，两块导向块分别固定在托料块上表面的左右两侧，下模具底部左右两侧均开设有与导向块相匹配的导向孔，导向块插设在对应的导向孔中；

快速脱模装置包括按块和复位弹簧，下模具内设有空腔，下模具上表面中心处设有与空腔连通的第一通孔，按块上端位于第一通孔正上方，按块下端穿过第一通孔后伸入到空腔内部，复位弹簧垂直设置在空腔内，复位弹簧上端固定连接在按块下端面，复位弹簧下端固定连接在空腔底部的下模具内壁上；

按块下端部铰接有两组快速顶起机构，两组快速顶起机构分别对称位于按块的左右两侧，两组快速顶起机构分别顶接在毛坯底部。

位于左侧的快速顶起机构包括安装板、顶压杆、连接杆和第二通孔，安装板和顶压杆均垂直设置，安装板上端固定在下模具的空腔上侧内壁，安装板下端铰接在连接杆上；连接杆水平设置，连接杆的右端铰接在按块的下端部，连接杆的左端铰接在顶压杆上；第二通孔设在下模具左侧上部且位于毛坯的正下方；顶压杆上端穿过第二通孔后顶压在毛坯底部，顶压杆下端顶压在下模具的内腔底部内壁。

顶压杆下端设有橡胶缓冲垫。

安装板下端与连接杆铰接处位于距离连接杆右端的三分之一处。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

（1）动力驱动装置向下推动上模板和下模具，下模具上的导向块沿导向孔向下移动，因为导向块与导向孔的限位和导向的作用，因此上模具和下模具的配合会更加紧密吻合，同时也保护了上模具和下模具；

（2）具体将挡圈快速脱离下模具的原理为：推动按块，以安装板与连接杆的铰接点为支点，连接杆两端形成杠杆，根据杠杆原理，按块下端推动连接杆右端，连接杆左端向上运动，连接杆左端随之推动顶压杆向上移动，顶压杆推动挡圈底部并将挡圈顶起，挡圈快速脱离下模具，提升了生产效率，减少了人工劳动量；装板下端与连接杆铰接处位于距离连接杆右端的三分之一处，根据杠杆原理，只需稍微在按块上施加压力，顶压杆就会产生较大的向上作用力，因此可轻松的将挡圈顶起；

（3）顶压杆下端设有橡胶缓冲垫，可保护顶压杆下端，防止长期作业，顶压杆下端受力损坏。

综上所述，本实用新型结构简单、生产成本低、制造零件精度高、生产效率高，可快速脱模。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的热压过程中的效果图；

图3是本实用新型热压成型结束后的效果图。

具体实施方式

如图1-3所示，本实用新型的可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，包括上模板1、上模具2、下模具3、下模板4、支台5、托料块7、快速脱模装置和定位导向机构；下模板4水平固定在支台5上表面，下模板4上表面中心处设有凸块6，下模具3底部中心处设有与凸块6相配合的凹槽，下模具3装配在下模板4上表面，凸块6嵌设在凹槽内；托料块7固定在下模板4上,托料块7整体呈圆环形套设在下模具3外周；上模具2固定在上模板1底部；下模具3和上模具2之间对应形成用于放置环形毛坯8的模腔，毛坯8套设在下模具3上；定位导向机构包括两块导向块9，两块导向块9分别固定在托料块7上表面的左右两侧，下模具3底部左右两侧均开设有与导向块9相匹配的导向孔10，导向块9插设在对应的导向孔10中；

快速脱模装置包括按块11和复位弹簧12，下模具3内设有空腔13，下模具3上表面中心处设有与空腔13连通的第一通孔14，按块11上端位于第一通孔14正上方，按块11下端穿过第一通孔14后伸入到空腔13内部，复位弹簧12垂直设置在空腔13内，复位弹簧12上端固定连接在按块11下端面，复位弹簧12下端固定连接在空腔13底部的下模具3内壁上；

按块11下端部铰接有两组快速顶起机构，两组快速顶起机构分别对称位于按块11的左右两侧，两组快速顶起机构分别顶接在毛坯8底部。

位于左侧的快速顶起机构包括安装板15、顶压杆16、连接杆17和第二通孔18，安装板15和顶压杆16均垂直设置，安装板15上端固定在下模具3的空腔13上侧内壁，安装板15下端铰接在连接杆17上；连接杆17水平设置，连接杆17的右端铰接在按块11的下端部，连接杆17的左端铰接在顶压杆16上；第二通孔18设在下模具3左侧上部且位于毛坯8的正下方；顶压杆16上端穿过第二通孔18后顶压在毛坯8底部，顶压杆16下端顶压在下模具3的内腔底部内壁。

顶压杆16下端设有橡胶缓冲垫19。

安装板15下端与连接杆17铰接处位于距离连接杆17右端的三分之一处。

本实用新型在使用时，首先将毛坯8放置在下模具3上，然后启动动力驱动装置，动力驱动装置向下推动上模板1和下模具3，下模具3上的导向块9沿导向孔10向下移动，上模具2与下模具3配合将毛坯8加压形成挡圈，然后向上提起上模块，接着向下推动按块11，以安装板15与连接杆17的铰接点为支点，连接杆17两端形成杠杆，根据杠杆原理，按块11下端推动连接杆17右端，连接杆17左端向上运动，连接杆17左端随之推动顶压杆16向上移动，顶压杆16推动挡圈底部并将挡圈顶起，挡圈脱离下模具3，完成作业。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (4)

1.可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，包括上模板、上模具、下模具、下模板、托料块和支台，下模板水平固定在支台上表面，下模板上表面中心处设有凸块，下模具底部中心处设有与凸块相配合的凹槽，下模具装配在下模板上表面，凸块嵌设在凹槽内；托料块固定在下模板上并且环形设在下模具外周；上模具固定在上模板底部；毛坯环形设在下模具上；其特征在于：还包括快速脱模装置和定位导向机构；定位导向机构包括两块导向块，两块导向块分别固定在托料块上表面的左右两侧，下模具底部左右两侧均开设有与导向块相匹配的导向孔，导向块插设在对应的导向孔中；

快速脱模装置包括按块和复位弹簧，下模具内设有空腔，下模具上表面中心处设有与空腔连通的第一通孔，按块上端位于第一通孔正上方，按块下端穿过第一通孔后伸入到空腔内部，复位弹簧垂直设置在空腔内，复位弹簧上端固定连接在按块下端面，复位弹簧下端固定连接在空腔底部的下模具内壁上；

按块下端部铰接有两组快速顶起机构，两组快速顶起机构分别对称位于按块的左右两侧，两组快速顶起机构分别顶接在毛坯底部。

2.根据权利要求1所述的可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，其特征在于：位于左侧的快速顶起机构包括安装板、顶压杆、连接杆和第二通孔，安装板和顶压杆均垂直设置，安装板上端固定在下模具的空腔上侧内壁，安装板下端铰接在连接杆上；连接杆水平设置，连接杆的右端铰接在按块的下端部，连接杆的左端铰接在顶压杆上；第二通孔设在下模具左侧上部且位于毛坯的正下方；顶压杆上端穿过第二通孔后顶压在毛坯底部，顶压杆下端顶压在下模具的内腔底部内壁。

3.根据权利要求2所述的可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，其特征在于：顶压杆下端设有橡胶缓冲垫。

4.根据权利要求2所述的可快速脱模并防止跑偏的挡圈热压模具，其特征在于：安装板下端与连接杆铰接处位于距离连接杆右端的三分之一处。