CN205393884U - 驾驶室焊接模块工装 - Google Patents

Abstract

提供一种驾驶室焊接模块工装，分别对底座、前围、后围、左侧围、右侧围制作相应的框架式模块化刚性工装，然后将这些相应的工装焊接到一起，利用该工装的设计尺寸与驾驶室的外形尺寸一致，依次保证驾驶室的外形尺寸，并由前围、后围、左侧围、右侧围控制驾驶室的焊接变形量。底座包括水平空间内设置的三竖梁、三横梁，纵梁垂直设置在第三横梁上，前围包括前围竖梁、上横梁、下横梁进行支撑，前围竖梁垂直于水平面设置，前围下横梁连接第二纵梁，第二纵梁在水平方向顶紧架驶室。其设计结构简单紧凑，该工装所使用材料都为常用材料，所有材料都易采购，且成本也较低，该模块工装采用普通焊接方式联结即可，焊接方便，强度高，成本低。

Description

驾驶室焊接模块工装

技术领域

本实用新型属于焊接工装领域，具体涉及一种驾驶室焊接工装。

背景技术

目前车辆的驾驶室在试制阶段时，因为生产数量不多，没必要大量投资人力和物力，但还要保证产品制造质量。

从而需要提供既能满足使用要求，又能减少生产成本的驾驶室焊接工装。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、成本低廉的驾驶室焊接模块工装，此工装能精确保证驾驶室尺寸精度，控制驾驶室焊接变形量，工装简单实用，最大限度的降低驾驶室生产成本。

本实用新型的技术方案为：

一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，包括底座、前围、后围、左侧围、右侧围，其包围尺寸与驾驶室的外形尺寸一致；底座、前围、后围、左侧围、右侧围为模块化的刚性框架式结构；

前围、后围、左侧围、右侧围焊接在底座上形成一个整体，前围、后围、左侧围、右侧包围夹紧驾驶室的四周；

底座包括水平空间内设置的第一竖梁、第二竖梁、第三竖梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁，第一横梁两端分别设有第一竖梁，第一横梁、第二横梁、第三横梁顺次平行设置，至少两个第二竖梁对称设置在底座中部且长度贯穿第一横梁、第二横梁、第三横梁，第二竖梁两端分别伸出第一横梁、第三横梁；至少两个第三竖梁对称设置在第二竖梁的外侧，第三竖梁支撑第二横梁、第三横梁；至少两个第四竖梁对称伸出设置在第三横梁外侧；还包括第一纵梁，第一纵梁垂直设置在第三横梁上，第一纵梁垂直于水平面设置；

前围包括至少三个前围竖梁，前围竖梁之间采用前围上横梁、前围下横梁进行支撑，前围竖梁垂直于水平面设置，前围下横梁连接固定至少两个第二纵梁，第二纵梁在水平方向顶紧架驶室。

进一步地，所述前围中，在两端部，第二纵梁与前围竖梁之间设有前围加强板。

进一步地，后围包括至少三个垂直于水平面的后围竖梁，后围竖梁之间采用后围上横梁、后围下横梁进行支撑固定，组成框架式结构，后围下横梁设有至少两个第三纵梁。

进一步地，后围下横梁总长为驾驶室宽度尺寸和左侧围横梁、右侧围横梁的尺寸之和，两侧的后围竖梁与第三纵梁之间设有后围加强板。

进一步地，左侧围至少包括两端的第五竖梁以及设置在车门位置的第六竖梁，左侧围上横梁支撑固定第五竖梁、第六竖梁的上端部，左侧围下横梁支撑固定两个第五竖梁的下端部，第四横梁设置在车门位置；左侧围下横梁的两端分别设有向外伸出的第四纵梁，第四纵梁与第五竖梁之间设有左侧围加强板。

进一步地，右侧围至少包括两端的第七竖梁以及设置在车门位置的第八竖梁，右侧围上横梁支撑固定第七竖梁、第八竖梁的上端部，右侧围下横梁支撑固定两个第七竖梁的下端部，第五横梁设置在车门位置；右侧围下横梁的两端分别设有向外伸出的第五纵梁，第五纵梁与第七竖梁之间设有右侧围加强板。

进一步地，底座上，第二竖梁、第三竖梁上设有垂直与水平面的后部角度板，以支撑驾驶室底板的后部的带角度的部分。

进一步地，后部角度板为30°的角度板。

进一步地，底座上，水平设置的第二竖梁的前部设有垂直水平面的前部角度板，角度为45°，前部角度板位于支撑驾驶室前部的位置。

进一步地，底座固定在工作平台上，底座外形尺寸长度等于2380mm、宽度等于1870mm，正负误差范围为10mm；前、后围的横梁的总长为2540mm，正负误差范围为10mm；底座、前围、后围、左侧围、右侧围的框架材料采用80mm×80mm的方钢。

该工装设计特点为：

1、将一种驾驶室分解为底座、前围、后围、左侧围、右侧围。分别对底座部分、前围部分、后围部分、左侧围部分、右侧围部分制作相应的模块化刚性工装，然后将这些相应的工装焊接到一起，利用该工装的设计尺寸与驾驶室的外形尺寸一致，依次保证驾驶室的外形尺寸，并由前围部分、后围部分、左侧围部分、右侧围部分控制驾驶室的焊接变形量。

2、设计结构简单紧凑，制造成本低。

为满足一种驾驶室制造要求，设计了该模块工装，该模块工装组合到一起，其工装内部尺寸与驾驶室的的外形尺寸一致，即按驾驶室的外形尺寸要求设计的此工装，由工装的尺寸来保证驾驶室的外形尺寸，设计结构简单紧凑。

该工装所使用材料都为常用材料，所有材料都易采购，且成本也较低，该模块工装采用普通焊接方式联结即可，焊接方便，强度高，成本低。

附图说明

图1是本实用新型的驾驶室焊接工装的一个实施例的立体示意图；

图2是本实用新型的驾驶室焊接工装装有驾驶室的一个实施例的立体示意图；

图3是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的底座主视图；

图4是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的底座俯视图；

图5是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的前围主视图；

图6是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的前围侧视图；

图7是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的后围主视图；

图8是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的后围侧视图；

图9是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的左侧围主视图；

图10是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的左侧围侧视图；

图11是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的右侧围主视图；

图12是本实用新型一种驾驶室焊接工装的一个实施例的右侧围侧视图。

图1：1——前围；2——第二竖梁；3——前部角度板；4——底座；5——右侧围；6——后围；7——左侧围；8——后部角度板；

图3、4：11——第一竖梁；12——第一横梁；13——第二竖梁；14——第二横梁；15——第三竖梁；8——后部角度板；17——第一纵梁；18——第四竖梁；19——第三横梁；

图5、6：21——前围竖梁；22——前围上横梁；23——前围下横梁；24——前围加强板；25——第二纵梁；

图7、8：31——后围竖梁；32——后围上横梁；33——后围加强板；34——第三纵梁；35——后围下横梁；

图9、10：41——第五竖梁；42——左侧围上横梁；43——第六竖梁；44——左侧围加强板；45——第四纵梁；46——左侧围下横梁；

图11、12：51——第七竖梁；52——右侧围上横梁；53——第八竖梁；54——右侧围加强板；55——第五纵梁；56——右侧围下横梁。

具体实施方式

现结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步地说明。

一种驾驶室焊接工装，它由五部分组成：底座、前围、后围、左侧围、右侧围；全部由普通型材和普通钢板焊接而成。

将底座固定到工作平台上，底座外形尺寸为：长2380mm，宽1870mm，和驾驶室外形的长、宽尺寸一致，这样只要驾驶室不突出底座就能保证驾驶室的外形的长、宽尺寸。但是驾驶室本体使用的是6mm的防弹钢板，在焊接的过程中会发生受热变形，驾驶室的底板部分会突出底座边沿，那么会导致整个驾驶室长、宽超出尺寸要求，于是增加前围、左侧围、右侧围、后围，将底座周围用外围夹具限制住，前围、左侧围、右侧围、后围与底座焊接到一起，即能保证驾驶室的外形长和宽不超出2380mmX1870mm，又能保证驾驶室在焊接的过程中，沿高度方向上不会突出底座，能控制驾驶室焊接的变形量。前围、后围、左侧围、右侧围紧贴到底座上以后，将其焊接为一个整体，整个驾驶室焊接工装完成。即可在该夹具上搭建并焊接驾驶室底板部分，驾驶室的底板部分的零部件之间的距离、角度等要求由该工装来保证，各零部件只需要按设计图纸上的搭建要求直接搭建即可。依次搭建左侧围、右侧围、后围、前围。

如图5、6所示，图上前围上横梁23为80mmX80mm的方钢，长度为2380mm，与驾驶室的宽度尺寸一致。第一竖梁21和第一横梁22防止驾驶室在焊接过程中朝驾驶室外侧变形，限值其变形量。前围加强板24和第一纵梁25对第一竖梁21和第一横梁22进行加固。

如图7、8所示，后围上横梁35为80mmX80mm的方钢，总长为2540mm，其为驾驶室宽度尺寸和左侧围上横梁与右侧围上横梁尺寸之和。后围竖梁31和后围上横梁32为限制驾驶室沿高度方向焊接的变形。第三纵梁34和后围下横梁35对后围竖梁31和后围上横梁32进行加固，防止驾驶室焊接时超外侧变形。

左侧围部分如附图9、10所示，图上左侧围下横梁46为80mmX80mm的方钢，第五竖梁41和左侧围上横梁42为限制驾驶室沿高度方向焊接的变形，其第六竖梁43为限制左侧门的变形。左侧围44和第四纵梁45为对第五竖梁41和左侧围上横梁42的加固。

右侧围部分如附图11、12所示，图上右侧围下横梁56为80mmX80mm的方钢，第七竖梁51和右侧围上横梁52为限制驾驶室沿高度方向焊接的变形，其第八竖梁53为限制左侧门的变形。右侧围加强板54和第五纵梁55为第七竖梁51和右侧围上横梁52的加固。

底座部分如附图2、3所示，图上第一竖梁11、第一横梁12、第二竖梁13、第一横梁14、第三竖梁15、第一纵梁18、第三横梁19组成了底座的底部，其总长2308mm，总宽1870mm，与驾驶室的长宽一致，在焊接驾驶室时，只要驾驶室不突出底座就能保证驾驶室的尺寸。后部角度板为30°的角度板，驾驶室底板后部的角度为30°，此角度板支撑着驾驶室底板部分的后部。第一纵梁17和后部角度板支撑着驾驶室底部，保证驾驶室的底部尺寸。

驾驶室焊接工装总成如附图1所示，第二竖梁和前部角度板保证了驾驶室底板部分的前部，角度板为45°，这与驾驶室的前部尺寸一致。驾驶室工装总成的长为3240mm，宽3060mm。由前围、左侧围、右侧围、后围来控制驾驶室的外形尺寸，限制其变形。

将底座用压板等工具固定到工作平台上，先将左侧围和右侧围与底座焊接成一个整体，焊接时左侧围后端和右侧围后端与底座后端面齐平，再将后围两端与底座和左侧围外端、右侧围外端齐平，再将前围和底座前端贴紧，调整底座和左侧围、右侧围后端齐平，调整后围与左侧围、右侧围外端齐平，调整好后将各个部件焊接，将其焊接成一个整体，即可在该工装上焊接驾驶室底板部分。

本实用新型的技术效果在于，即保证了驾驶室焊接的尺寸要求，又限值了驾驶室的焊接变形量，有效的利用了工装底座外形尺寸与驾驶室外向尺寸一直的特点，焊接简单方便。降低了一种驾驶室制造成本，对于实际应用具有重要的意义。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本案的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本案进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本案的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本案技术方案的精神，其均应涵盖在本案请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，包括底座、前围、后围、左侧围、右侧围，其包围尺寸与驾驶室的外形尺寸一致；底座、前围、后围、左侧围、右侧围为模块化的刚性框架式结构；

前围、后围、左侧围、右侧围焊接在底座上形成一个整体，前围、后围、左侧围、右侧包围夹紧驾驶室的四周；

底座包括水平空间内设置的第一竖梁、第二竖梁、第三竖梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁，第一横梁两端分别设有第一竖梁，第一横梁、第二横梁、第三横梁顺次平行设置，至少两个第二竖梁对称设置在底座中部且长度贯穿第一横梁、第二横梁、第三横梁，第二竖梁两端分别伸出第一横梁、第三横梁；至少两个第三竖梁对称设置在第二竖梁的外侧，第三竖梁支撑第二横梁、第三横梁；至少两个第四竖梁对称伸出设置在第三横梁外侧；还包括第一纵梁，第一纵梁垂直设置在第三横梁上，第一纵梁垂直于水平面设置；

前围包括至少三个前围竖梁，前围竖梁之间采用前围上横梁、前围下横梁进行支撑，前围竖梁垂直于水平面设置，前围下横梁连接固定至少两个第二纵梁，第二纵梁在水平方向顶紧架驶室。

2.根据权利要求1所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，所述前围中，在两端部，第二纵梁与前围竖梁之间设有前围加强板。

3.根据权利要求1所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，后围包括至少三个垂直于水平面的后围竖梁，后围竖梁之间采用后围上横梁、后围下横梁进行支撑固定，组成框架式结构，后围下横梁设有至少两个第三纵梁。

4.根据权利要求3所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，后围下横梁总长为驾驶室宽度尺寸和左侧围横梁、右侧围横梁的尺寸之和，两侧的后围竖梁与第三纵梁之间设有后围加强板。

5.根据权利要求1至4任一所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，左侧围至少包括两端的第五竖梁以及设置在车门位置的第六竖梁，左侧围上横梁支撑固定第五竖梁、第六竖梁的上端部，左侧围下横梁支撑固定两个第五竖梁的下端部，第四横梁设置在车门位置；左侧围下横梁的两端分别设有向外伸出的第四纵梁，第四纵梁与第五竖梁之间设有左侧围加强板。

6.根据权利要求1至4任一所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，右侧围至少包括两端的第七竖梁以及设置在车门位置的第八竖梁，右侧围上横梁支撑固定第七竖梁、第八竖梁的上端部，右侧围下横梁支撑固定两个第七竖梁的下端部，第五横梁设置在车门位置；右侧围下横梁的两端分别设有向外伸出的第五纵梁，第五纵梁与第七竖梁之间设有右侧围加强板。

7.根据权利要求1至4任一所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，底座上，第二竖梁、第三竖梁上设有垂直与水平面的后部角度板，以支撑驾驶室底板的后部的带角度的部分。

8.根据权利要求7所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，后部角度板为30°的角度板。

9.根据权利要求1至4任一所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，底座上，水平设置的第二竖梁的前部设有垂直水平面的前部角度板，角度为45°，前部角度板位于支撑驾驶室前部的位置。

10.根据权利要求3所述的一种驾驶室焊接模块工装，其特征在于，底座固定在工作平台上，底座外形尺寸长度等于2380mm、宽度等于1870mm，正负误差范围为10mm；前、后围的横梁的总长为2540mm，正负误差范围为10mm；底座、前围、后围、左侧围、右侧围的框架材料采用80mm×80mm的方钢。