CN205379781U - 一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，包括吸收塔和吸附罐，吸收塔的上部连接进油管路，在进油管路上设置有进油泵，吸收塔的下部连接出油管路，在出油管路上设置有回油泵，吸收塔的底部连接有机气体进气管路，吸收塔的顶部连接吸收净化气体出气管路的一端，吸收净化气体出气管路的另一端连接吸附罐的底端，在吸附罐的内部装填活性炭，吸附罐的顶端连接排空管，吸附罐连接解吸管路的一端，在解吸管路上设置有真空泵，解吸管路的另一端连接有机气体进气管路。本实用新型延长了活性炭使用寿命，油气处理效率由原来95％提升至99％以上。

Description

一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置

技术领域

本实用新型涉及一种油气回收处理装置，具体地说是涉及一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置。

背景技术

目前已有的油气回收处理技术主要包括吸附法、冷凝法、吸收法及膜分离法或以上几种技术的组合使用。例如吸附-吸收法、冷凝-吸附法、加压吸收-膜分离法、加压吸收-冷凝-膜分离法、加压吸收-膜分离-吸附法等。在满足现行国家环保标准的前提下，以吸附-吸收法应用最为广泛，技术最为成熟，且后期维护方便，简单易行。

目前的吸附-吸收法油气回收技术，通常采用先吸附，后吸收的工艺路线，基本可以满足GB20950-2007规定的非甲烷总烃≯25g/m³，处理效率≮95％的处理要求。然而在我国南方地区，由于全年温度尤其夏季环境温度较高导致汽油吸收剂吸收效果不理想，从而给吸附剂带来二次吸附负担，影响吸附剂寿命，降低装置的整体处理效果。

此外，现有吸附-吸收技术还存在下述问题：

1)由于吸附过程属于放热过程，高浓度油气进入吸附罐被吸附时通常会释放大量热量。从而会带来吸附罐内高温等安全隐患。在以往的油气回收装置投产运行前，吸附系统通常会进行“钝化”步骤，即在氮气的保护下，通入吸附系统内大量油气，通过堵塞活性炭的大部分微孔孔隙，降低活性炭“活性”，使其正式投运后避免短时间内产生大量热。在通入氮气纯度不高的情况下，活性炭“钝化”过程本身也存在一定的危险性；同时活性炭“钝化”步骤耗时耗力，难以实现吸附剂的随装随用，给现场调试带来极大不便。

2)常用吸收剂有汽油、粗柴油等。然而常温汽油吸收剂适合处理高浓度、中流量的油气，而且汽油在夏天温度较高的情况下，其自身吸收效果差，难以满足高效吸收的效果，且不适合处理浓度变化差异大的工作场合。常温柴油吸收法在无法满足现行国家环保标准GB20950情况下，通常会利用制冷机组降低吸收剂温度的方式实现，然而此方法增加了制冷系统，增加了系统的复杂性和维护难度；

3)灌装装车场合，油气挥发浓度高，持续时间长；尤其火车装车或码头装船等场合，若吸附剂直接吸附高浓度的油气，会降低吸附剂的使用寿命。

4)不适合处理物料成分复杂的场合。例如油气中含有粘度大、分子链长的重组分气体时。现有技术利用吸附法直接处理该类物料，容易堵塞吸附剂孔隙。

实用新型内容

基于上述技术问题，本实用新型提供一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置。

本实用新型所采用的技术解决方案是：

一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，包括吸收塔和吸附罐，吸收塔的上部连接进油管路，在进油管路上设置有进油泵，吸收塔的下部连接出油管路，在出油管路上设置有回油泵，吸收塔的底部连接有机气体进气管路，吸收塔的顶部连接吸收净化气体出气管路的一端，吸收净化气体出气管路的另一端连接吸附罐的底端，在吸附罐的内部装填活性炭，吸附罐的顶端连接排空管，吸附罐连接解吸管路的一端，在解吸管路上设置有真空泵，解吸管路的另一端连接有机气体进气管路。

优选的，在吸收塔的顶部设置有喷淋管，进油管路与喷淋管连通。

优选的，所述吸收塔与吸附罐均至少设置两套。

本实用新型的有益技术效果是：

本实用新型采用先吸收、后吸附的工艺路线；区别于现有常用吸附法采用的先吸附、后吸收的工艺路线。吸收剂采用常温粗柴油(中间物料)进行吸收；吸附系统内填装有高效吸附油气的柱状颗粒活性炭为主，活性炭无需进行钝化处理，填装之后即可使用。

由于前端吸收塔中柴油具有较好吸收作用，高浓度的非甲烷总烃类油气、芳烃类有机气体及污油罐区挥发的有机硫等成分即通过吸收塔实现油气的回收，从而减轻了吸附系统的操作负担，延长了活性炭的使用寿命。同时由于吸附系统进口浓度低，使其发热量小，未经“钝化”处理的活性炭吸附效果好于“钝化”处理后的活性炭，使本实用新型取得更好的环保效果。

本实用新型的主要有益效果如下：

1)系统正式投运前调试周期短、调试程序减少，减小现场调试人员的操作负担；

2)延长活性炭使用寿命，较原有吸附-吸收法工艺，该系统活性炭使用寿命得以延长；

3)较原有吸附-吸收法油气回收工艺，油气处理效率由原来95％提升至99％以上，非甲烷总烃排放浓度由原来≯25g/m³降低至≯5g/m³；

4)本实用新型处理气体物料成分较原有工艺有所扩大，可处理含有有机硫成分或粘度较大的物料组分。

附图说明

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构原理示意图。

具体实施方式

结合附图，一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，包括吸收塔1和吸附罐2，吸收塔1的上部连接进油管路3，在进油管路3上设置有进油泵4，吸收塔1的下部连接出油管路5，在出油管路5上设置有回油泵6。在吸收塔1的顶部设置有喷淋管7，进油管路3与喷淋管7连通。吸收塔1的底部连接有机气体进气管路8，吸收塔1的顶部连接吸收净化气体出气管路9的一端，吸收净化气体出气管路9的另一端连接吸附罐2的底端。在吸附罐2的内部装填柱状颗粒活性炭10，吸附罐2的顶端连接排空管11。吸附罐2连接解吸管路12的一端，在解吸管路12上设置有真空泵13，解吸管路12的另一端连接有机气体进气管路8。

本实用新型的工作过程大致如下：

本实用新型中进油泵4、回油泵6首先启动运行。待循环油系统建立后，通过调节进油流量或者改变出油流量的方式实现吸收塔1内液位平衡，从而不至于处于吸收塔“淹塔”或吸收塔内“无油可抽”的极端现象。

液位平衡建立后，吸附系统的吸附罐2处于吸附状态。灌装过程中挥发的油气或储罐区大、小呼吸挥发的油气经密闭收集系统收集及有机气体进气管路8进入该油气回收系统的吸收塔1底部。由于此时油气的浓度较高，一般情况下可达30％VOL左右，经过吸收塔的高效喷淋吸收后(粗柴油的流量根据进气的流量变化，保持一定液气比，一般在0.02～0.03之间)，油气浓度降至1％vol左右，约30g/m³；之后进入“非钝化”的吸附系统，经过“非钝化”吸附系统的吸附后，油气浓度降至3g/m³以下。

待吸附罐2吸附饱和后，该饱和的吸附罐则切换至解吸再生阶段，通过真空泵13抽吸使其压力降至至1～3kpa左右，之后引入少量空气或氮气对其吹扫，降低油气的分压，从而使更多的油气分子由活性炭孔隙解吸出来，解吸后的高浓度的油气与来料气体混合一同进入吸收塔1底部，由吸收塔实现再次吸收。

同时，若来料气体成分中包含有有机硫或其他大分子、高粘度的物料，则可通过吸收系统去除大部分有机硫化物，同时高粘度物料也一同予以去除。此外，吸附系统内的柴油吸附剂可部分填充高效吸附硫化物的吸附剂，达到进一步干式除硫的目的。

作为对本实用新型的进一步改进，上述吸收塔1与吸附罐2均至少设置两套，从而可交替运行。以设置两台吸附罐为例，一台吸附罐处于吸附状态，另一台吸附罐处于解吸或待吸附的状态。待一台吸附罐吸附饱和或该吸附罐出口达到设定的吸附浓度排放值时，则认为该吸附罐吸附饱和，此时切换至另一台吸附罐继续吸附。

下面通过具体应用实例来对本实用新型作进一步说明：

在一种较佳实施例中，汽油、航煤、苯系物等物料(0％vol～饱和浓度，其中非甲烷总烃的浓度可高达800g/m³左右，苯系物浓度高达100g/m³左右)装车过程中挥发的物料以及污油罐区挥发的物料经密闭集气系统进入本实用新型所描述的油气处理装置。首先经粗柴油吸收塔1吸收后，非甲烷总烃质量浓度降低至50g/m³以下，苯系物物料浓度降低至1g/m³以下；且剩余的油气中主要为轻组分，重组分被吸收塔完全吸收。经吸收后的油气之后进入吸附罐2，由于该吸附罐中的活性炭未经“钝化”处理，吸收轻组分或重组分的能力均强于经过“钝化”处理的活性炭，经吸附罐处理后，油气浓度进一步降低，其中非甲烷总烃浓度降至3g/m³以下，苯排放浓度降至4mg/m³以下，使其满足现行国家环保标准要求。

上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。

需要说明的是，在本说明书的教导下本领域技术人员还可以做出这样或那样的容易变化方式，诸如等同方式，或明显变形方式。上述的变化方式均应在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，其特征在于：包括吸收塔和吸附罐，吸收塔的上部连接进油管路，在进油管路上设置有进油泵，吸收塔的下部连接出油管路，在出油管路上设置有回油泵，吸收塔的底部连接有机气体进气管路，吸收塔的顶部连接吸收净化气体出气管路的一端，吸收净化气体出气管路的另一端连接吸附罐的底端，在吸附罐的内部装填活性炭，吸附罐的顶端连接排空管，吸附罐连接解吸管路的一端，在解吸管路上设置有真空泵，解吸管路的另一端连接有机气体进气管路。

2.根据权利要求1所述的一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，其特征在于：在吸收塔的顶部设置有喷淋管，进油管路与喷淋管连通。

3.根据权利要求1所述的一种常温柴油吸收-非钝化吸附有机气体处理装置，其特征在于：所述吸收塔与吸附罐均至少设置两套。