CN205364161U - 一种预制梁液压整体式自行模板装置 - Google Patents

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程永志
张有军
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Abstract

本实用新型公开了一种预制梁液压整体式自行模板装置,涉及道路桥梁建设领域,包括台座和设置在台座两侧的组拼式侧模板,所述组拼式侧模板上分别设有外支架,所述外支架的下端设有水平行车,所述台座的两侧分别设有轨道,所述水平行车分别设置在轨道上,所述水平行车上设有水平液压油缸和垂直液压油缸,所述水平液压油缸铰接在水平行车上,所述组拼式侧模板的下端设有底纵梁,上端设有上纵梁,所述外支架的内壁分别设有滑槽,所述上纵梁的一端设置在滑槽内,另一端与组拼式侧模板相连接,所述水平液压油缸的液压杆与底纵梁铰接,所述垂直液压油缸的液压杆与上纵梁连接,此设计,劳动强度小,安装效率高、适应性广,安全性高。

Description

一种预制梁液压整体式自行模板装置
技术领域
本实用新型涉及道路桥梁建设领域,特别涉及一种预制梁液压整体式自行模板装置。
背景技术
在土木工程施工领域,预制梁是一种最为常见、广泛应用的上部结构预制件,以往预制梁生产工艺都采用分块式模板,预制前用龙门吊或者其他起吊设备逐块拼好,拼好浇筑完砼之后,再一块一块模板拆解开,逐块卸开,使用龙门吊移走,全部移走后才能完成脱模,导致劳动强度大,工作效率低且适用范围受到限制。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种预制梁液压整体式自行模板装置,以解决现有技术中导致的劳动强度大,工作效率低且适用范围受到限制等上述多项缺陷。
为实现上述目的,本实用新型提供以下的技术方案:一种预制梁液压整体式自行模板装置,包括台座和设置在台座两侧的组拼式侧模板,所述组拼式侧模板上分别设有外支架,所述外支架的下端设有水平行车,所述台座的两侧分别设有轨道,所述水平行车分别设置在轨道上,所述水平行车上设有水平液压油缸和垂直液压油缸,所述水平液压油缸铰接在水平行车上,所述组拼式侧模板的下端设有底纵梁,上端设有上纵梁,所述外支架的内壁分别设有滑槽,所述上纵梁的一端设置在滑槽内,另一端与组拼式侧模板相连接,所述水平液压油缸的液压杆与底纵梁铰接,所述垂直液压油缸的液压杆与上纵梁连接。
优选的,所述垂直液压油缸的液压杆的端部设有推杆,所述推杆的一端设置在滑槽内,所述推杆平行设置在上纵梁的下端,所述推杆与上纵梁之间设有连接杆。
优选的,所述外支架之间设有上拉杆,所述上拉杆与两侧的外支架分别可拆卸连接。
优选的,所述组拼式侧模板之间设有下拉杆。
优选的,所述组拼式侧模板上设有加固装置,所述加固装置包括加固杆和套环,所述套环分别设置在组拼式侧模板的上端,所述加固杆设置在两侧的组拼式侧模板的上方,所述套环设置在加固杆上。
采用以上技术方案的有益效果是:本实用新型结构的预制梁液压整体式自行模板装置,组拼式侧模板与台座的贴合,由安装在水平行车上的水平液压油缸和垂直液压油缸调节完成的,水平行车可以实现通用,组拼式侧模板之间的开合由水平液压油缸和垂直液压油缸来实现的,安装效率高,精度好,组拼式侧模板的拆卸、安装,安全性也大大提高。
与现有技术相比,具有以下优点:
1.在原有传统模板的基础上加装了水平行车、水平液压油缸和垂直液压油缸,加工简便、费用不高;
2.大部分操作由水平液压油缸和垂直液压油缸完成,人工操作较少,降低劳动量,工作效率高;
3.该装置依靠水平行车沿着轨道实现移位,不再需要龙门吊完成拆、装、脱模等工作,设备需用费少,安全性高;
4.该装置实现了标准化作业,是传统作业的一项革新和提高。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是外支架的俯视图。
其中,1-台座,2-组拼式侧模板,3-外支架,4-水平行车,5-轨道,
6-水平液压油缸,7-垂直液压油缸,8-底纵梁,9-上纵梁,10-滑槽,11-推杆,12-连接杆,13-上拉杆,14-下拉杆,15-加固杆,16-套环。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
图1和图2出示本实用新型的具体实施方式:一种预制梁液压整体式自行模板装置,包括台座1和设置在台座1两侧的组拼式侧模板2,所述组拼式侧模板2上分别设有外支架3,所述外支架3的下端设有水平行车4,所述台座1的两侧分别设有轨道5,所述水平行车4分别设置在轨道5上,所述水平行车4上设有水平液压油缸6和垂直液压油缸7,所述水平液压油缸6铰接在水平行车4上,所述组拼式侧模板2的下端设有底纵梁8,上端设有上纵梁9,所述外支架3的内壁分别设有滑槽10,所述上纵梁9的一端设置在滑槽10内,另一端与组拼式侧模板2相连接,所述水平液压油缸6的液压杆与底纵梁8铰接,所述垂直液压油缸7的液压杆与上纵梁9连接。
本实施例中,所述垂直液压油缸7的液压杆的端部安装推杆11,推杆11的一端设置在滑槽10内,推杆11平行设置在上纵梁9的下端,推杆11与上纵梁9之间设有连接杆12,通过垂直液压油缸7的液压杆带动推杆11上下移动,进而通过连接杆12带动上纵梁9移动,进而带动组拼式侧模板2上下移动,通过推杆11来推动上纵梁9,移动相对平稳。
本实施例中,所述外支架3之间设有上拉杆13,所述上拉杆13与两侧的外支架3分别可拆卸连接,通过上拉杆13将两侧的组拼式侧模板2连接成一个紧固的整体。
本实施例中,所述组拼式侧模板2之间设有下拉杆14,对组拼式侧模板2进行紧固定位。
本实施例中,所述组拼式侧模板2上设有加固装置,所述加固装置包括加固杆15和套环16,所述套环16分别设置在组拼式侧模板2的上端,所述加固杆15设置在两侧的组拼式侧模板2的上方,所述套环16设置在加固杆15上,提高模板整体的稳固性。
基于上述,本实用新型的预制梁液压整体式自行模板装置,组拼式侧模板2的外侧带有外支架3,然后在外支架3的下端安装水平行车4,水平行车4上安装水平液压油缸6和垂直液压油缸7,水平液压油缸6铰接在水平行车4上,水平液压油缸6的液压杆与底纵梁8铰接实现组拼式侧模板2的水平调节,垂直液压油缸7的液压杆与上纵梁9连接,实现组拼式侧模板2的上下调节,水平行车4将组拼式侧模板2整体驮运到位后,然后用水平液压油缸6的液压杆实现组拼式侧模板2水平贴靠台座1,用垂直液压油缸7的液压杆实现组拼式侧模板2上下调整与台座1的端面平齐,具体是启动水平液压油缸6,水平液压油缸6的液压杆推动底纵梁8向前移动,进而带动组拼式侧模板2向前移动,使得组拼式侧模板2贴靠台座1,然后再启动垂直液压油缸7,垂直液压油缸7的液压杆向上或向下带动推杆运动,进而带动上纵梁向上或向下移动,进而实现组拼式侧模板2的下端与台座1的端面平齐,安装速度快,效果好,在1-2个小时内即可实现就位。浇筑完砼达到拆模强度后,依靠水平液压油缸6和垂直液压油缸7的液压杆的反向动作,可以在半小时内完成脱模,并直接通过水平行车4将组拼式侧模板2移送到下一个台座1位置,进行下一片梁施工,水平行车4由型钢加工而成,水平行车4的轮子上安装有电动机,可以沿轨道5行进,此设计,安装效率高、适应性广,适用于各类预制梁,安全性高、总体施工费用低,是一种高效、安全、自动化、标准化的作业装置,是对传统预制工艺的一次革新和改进。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型创造构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种预制梁液压整体式自行模板装置,包括台座和设置在台座两侧的组拼式侧模板,其特征在于:所述组拼式侧模板上分别设有外支架,所述外支架的下端设有水平行车,所述台座的两侧分别设有轨道,所述水平行车分别设置在轨道上,所述水平行车上设有水平液压油缸和垂直液压油缸,所述水平液压油缸铰接在水平行车上,所述组拼式侧模板的下端设有底纵梁,上端设有上纵梁,所述外支架的内壁分别设有滑槽,所述上纵梁的一端设置在滑槽内,另一端与组拼式侧模板相连接,所述水平液压油缸的液压杆与底纵梁铰接,所述垂直液压油缸的液压杆与上纵梁连接。
2.根据权利要求1所述的预制梁液压整体式自行模板装置,其特征在于:所述垂直液压油缸的液压杆的端部设有推杆,所述推杆的一端设置在滑槽内,所述推杆平行设置在上纵梁的下端,所述推杆与上纵梁之间设有连接杆。
3.根据权利要求1所述的预制梁液压整体式自行模板装置,其特征在于:所述外支架之间设有上拉杆,所述上拉杆与两侧的外支架分别可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的预制梁液压整体式自行模板装置,其特征在于:所述组拼式侧模板之间设有下拉杆。
5.根据权利要求1所述的预制梁液压整体式自行模板装置,其特征在于:所述组拼式侧模板上设有加固装置,所述加固装置包括加固杆和套环,所述套环分别设置在组拼式侧模板的上端,所述加固杆设置在两侧的组拼式侧模板的上方,所述套环设置在加固杆上。
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