CN205347341U - Sagd采出液反相分离热化学脱水装置 - Google Patents

Abstract

<b>本实用新型涉及油水分离装置技术领域，是一种SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其包括罐体、前段收水管、分离填料装置、前段布液管、进料管、后段收水管、后段布液管和乳化油出液集液管；罐体为两端封闭的圆筒形罐体，在罐体的中部内壁上分别设置有与罐体轴线垂直的左油水堰板和右油水堰板，右油水堰板将罐体分割成左右两个独立的腔室。</b><b>本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，能够较好的分散开油水以利于分离，来流利用其密度差和自身重量，实现油、气、水、砂的有效分离，能有效控制扰流并且有较大的沉降空间进行油水分离，整个分离区内无死液区，具有分离效果好、分离精度高，并且本实用新型易于维护和检修，确保装置稳定、高效运行。</b>

Description

SAGD采出液反相分离热化学脱水装置

技术领域

本实用新型涉及油水分离装置技术领域，是一种SAGD采出液反相分离热化学脱水装置。

背景技术

热化学脱水器主要是利用原油、水随着温度的变化率不同的特点，正常温度下原油的密度小于水的密度，将混合液加热到一定的温度时，油水密度出现反相，即原油的密度比水的密度大，在升高到一定的温度时就可以获得油水分离的密度差。目前国内在利用反向分离技术处理SAGD采出液仍为空白领域，国外已有利用反向分离技术处理SAGD采出液的工艺，但是该工艺中所使用的热化学脱水器在进行油水分离时油水界面波动大，易导致出水含油，并且国外的技术只适用于国外的油水分离工况，不适用于国内的原油的油水分离工艺，而且，采用国外的工艺需引入设备，这就会进一步增加投资，导致生产成本高。

发明内容

本实用新型提供了一种SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决目前国内利用反向分离技术处理SAGD采出液仍为空白技术领域和采用国外的热化学脱水器存在油水界面波动大导致出水含油、工矿限制和生产成本高的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，包括罐体、前段收水管、分离填料装置、前段布液管、进料管、后段收水管、后段布液管和乳化油出液集液管；罐体为两端封闭的圆筒形罐体，在罐体的中部内壁上分别设置有与罐体轴线垂直的左油水堰板和右油水堰板，右油水堰板将罐体分割成左右两个独立的腔室，左油水堰板与罐体顶部之间有间距，左油水堰板、右油水堰板与罐体内壁之间形成缓冲腔，左油水堰板左侧的罐体内上部设置有前段收水管，在左油水堰板左侧的罐体内中部设置有分离填料装置，在左油水堰板左侧的罐体内下部设置有前段布液管，在左油水堰板左侧的罐体顶部设置有贯穿罐体顶壁的进料管，对应进料管的罐体内设置有进液腔体，进料管的下端与进液腔体的上端相连通，进液腔体的下端与布液管相连通，在布液管下方的罐体左侧壁上设置有与罐体内部相通的左出油接管，右油水堰板右侧的罐体内顶部设置有后段收水管，后段收水管上设置有贯穿罐体顶部的出水接管，在右油水堰板右侧的罐体内中部也设置有分离填料装置，在右油水堰板右侧的罐体内下部设置有后段布液管，后段布液管的左端贯穿右油水堰板并位于缓冲腔内，在分离填料装置与后段布液管之间的右油水堰板右侧的罐体内设置有乳化油出液集液管，在乳化油出油集液管上设置有出料接管，出料接管的另一端位于罐体外部，在后段布液管下方的罐体右侧壁上设置有与罐体内部相通的右出油接管，在前段收水管、前段布液管、后段收水管、后段布液管、乳化油出油集液管上均设置有小孔，在左油水堰板左侧、右油水堰板右侧和对应缓冲腔的罐体的底部分别设置有排污排泥接管。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述在前段布液管和后段布液管下方的罐体内均设置有冲砂管，在冲砂管上设置有小孔，冲砂管上安装有冲砂接管，冲砂接管的另一端位于罐体外部。

上述在前段布液管和后段布液管下方、冲砂管上方的罐体内部设置有与冲砂管相对应的排泥抑流挡板。

上述对应缓冲腔的罐体外部安装有能够监测到缓冲腔内液位的液位计；或/和，右油水堰板右侧的罐体顶部设置有贯穿罐体顶部的出气管。

上述在左油水堰板左侧的罐体顶部设置有放空管或/和安全阀；或/和，在左油水堰板左侧的罐体顶部和右油水堰板的罐体顶部分别设置有人孔。

上述对应缓冲腔的罐体上设置有与缓冲腔相通的加药管。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，能够较好的分散开油水以利于分离，来流利用其密度差和自身重量，实现油、气、水、砂的有效分离，能有效控制扰流并且有较大的沉降空间进行油水分离，整个分离区内无死液区，具有分离效果好、分离精度高，并且本实用新型易于维护和检修，确保装置稳定、高效运行。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视内部结构示意图。

附图中的编码分别为：1为罐体，2为左油水堰板，3为右油水堰板，4为缓冲腔，5为前段收水管，6为分离填料装置，7为前段布液管，8为进料管，9为进液腔体，10为排污排泥接管，11为左出油接管，12为后段收水管，13为出水接管，14为后段布液管，15为乳化油出油集液管，16为加药管，17为右出油接管，18为冲砂管，19为排泥抑流挡板，20为液位计，21为出气管，22为放空管，23为安全阀，24为人孔。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1所示，该SAGD采出液反相分离热化学脱水装置包括罐体1、前段收水管5、分离填料装置6、前段布液管7、进料管8、后段收水管12、后段布液管14和乳化油出液集液管15；罐体1为两端封闭的圆筒形罐体，在罐体1的中部内壁上分别设置有与罐体1轴线垂直的左油水堰板2和右油水堰板3，右油水堰板3将罐体1分割成左右两个独立的腔室，左油水堰板2与罐体1顶部之间有间距，左油水堰板2、右油水堰板3与罐体1内壁之间形成缓冲腔4，左油水堰板2左侧的罐体1内上部设置有前段收水管5，在左油水堰板2左侧的罐体1内中部设置有分离填料装置6，在左油水堰板2左侧的罐体1内下部设置有前段布液管7，在左油水堰板2左侧的罐体1顶部设置有贯穿罐体1顶壁的进料管8，对应进料管8的罐体1内设置有进液腔体9，进料管8的下端与进液腔体9的上端相连通，进液腔体9的下端与前段布液管7相连通，在前段布液管7下方的罐体1左侧壁上设置有与罐体1内部相通的左出油接管11，右油水堰板3右侧的罐体1内顶部设置有后段收水管12，后段收水管12上设置有贯穿罐体1顶部的出水接管13，在右油水堰板3右侧的罐体1内中部也设置有分离填料装置6，在右油水堰板3右侧的罐体1内下部设置有后段布液管14，后段布液管14的左端贯穿右油水堰板3并位于缓冲腔4内，在分离填料装置6与后段布液管14之间的右油水堰板3右侧的罐体1内设置有乳化油出液集液管15，在乳化油出油集液管15上设置有出料接管16，出料接管16的另一端位于罐体1外部，在后段布液管14下方的罐体1右侧壁上设置有与罐体1内部相通的右出油接管17，在前段收水管5、前段布液管10、后段收水管12、后段布液管14、乳化油出油集液管15上均设置有小孔，在左油水堰板2左侧、右油水堰板3右侧和对应缓冲腔4的罐体1的底部分别设置有排污排泥接管10。来液通过进料管8进入到进液腔体9中，在进液腔体9中经过缓冲后汇聚到前段布液管7，通过前段布液管7的均匀布液分流后，液体再经分离填料装置6的碰撞、聚结、沉降，使油水聚结并产生层流，把混合物分成油水两相，根据油水密度差以及重力沉降原理，在有足够的沉降空间的集液部分使低含水原油沉降至底部油层，上层是乳化水和油水乳化层，乳化水和油水乳化层最后汇聚到前段收水管,5，流入缓冲腔4，低含水原油经左出油管11排出罐外，乳化水和油水乳化层经缓冲腔4进入后段布液管14，再次通过均匀布液分流，液体经过分离填料装置6的碰撞、聚结、沉降，使油水聚结并产生层流，把混合物分成油水两相，根据油水密度差以及重力沉降原理，在有足够的沉降空间的集液部分使原油降至底部形成稳定油层，部乳化水通过水滴互相碰撞，彼此聚结成粒径较大的水滴，再借助油水密度差使采出水上浮，从上至下依次是水、油水乳化层和低含水原油，水最后汇聚到后段收水管12，经出水接管13出罐体1后进采出水处理系统，油水乳化层汇集到乳化油出油集液管中后，由出料接管16排出罐体1外部，进入到下段流程再处理，低含水原油经出右出油接管17排出罐体1外部，液体中混杂的泥沙沉积到罐体1底部，经排污排泥接管10排出。进液腔体能够使来液产生减速度，消除高速流对容器壁的冲击从而减小扰动，因流向、流速突然改变而得以初分离后的液体能够被平稳导入前段布液管7中。

可根据实际需要，对上述SAGD采出液反相分离热化学脱水装置作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，在前段布液管7和后段布液管14下方的罐体1内均设置有冲砂管18，在冲砂管18上设置有小孔，冲砂管18上安装有冲砂接管，冲砂接管的另一端位于罐体1外部。冲砂管18可以冲洗附着在罐体1内壁上的泥沙，以减少积砂堵死排污排泥接管10的现象。

如附图1所示，在前段布液管7和后段布液管14下方、冲砂管18上方的罐体1内部设置有与冲砂管18相对应的排泥抑流挡板19。为防止冲洗过程中的泥砂沸腾和上扬，专门设置排泥抑流挡板19。

如附图1所示，对应缓冲腔4的罐体1外部安装有能够监测到缓冲腔4内液位的液位计20；或/和，右油水堰板3右侧的罐体1顶部设置有贯穿罐体1顶部的出气管21。液位计可以观察到缓冲腔内的液体液位，便于调节左出油接管11和右出油接管17的出油速度，实际操作时，也可以将缓冲腔的液位计与左出油接管11和右出油接管17的阀门实现联动，当缓冲腔内的液位过高时，开大左出油接管11和右出油接管17的阀门，当缓冲腔内的液位过低时，开小左出油接管11和右出油接管17的阀门，实现远程控制自动排液，解放人工，使得操作省时省力；出气管21的设置是为了超压保护，保证安全。

如附图1所示，在左油水堰板2左侧的罐体1顶部设置有放空管22或/和安全阀23；或/和，在左油水堰板2左侧的罐体1顶部和右油水堰板3的罐体1顶部分别设置有人孔24。放空管22和安全阀23的设置是为了超压保护，保证安全；人孔24设置是为了方便操作人员进出容器进行必要的检查和安装。

如附图1所示，对应缓冲腔4的罐体1上设置有与缓冲腔4相通的加药管16。加药管16是为了防止管线加药效果不理想而可直接在罐体1上进行加药。

本实用新型能够较好的分散开油水以利于分离，来流利用其密度差和自身重量，通过进液腔体平稳导液、前段布液管和后段布液管以及分离填料装置、排污排泥接管10、冲砂管18和排泥抑流挡板19的共同配合实现油、气、水、砂的有效分离，能有效控制扰流并且有较大的沉降空间进行油水分离，整个分离区内无死液区，具有分离效果好、分离精度高，并且本实用新型易于维护和检修，确保装置稳定、高效运行。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于包括罐体、前段收水管、分离填料装置、前段布液管、进料管、后段收水管、后段布液管和乳化油出液集液管；罐体为两端封闭的圆筒形罐体，在罐体的中部内壁上分别设置有与罐体轴线垂直的左油水堰板和右油水堰板，右油水堰板将罐体分割成左右两个独立的腔室，左油水堰板与罐体顶部之间有间距，左油水堰板、右油水堰板与罐体内壁之间形成缓冲腔，左油水堰板左侧的罐体内上部设置有前段收水管，在左油水堰板左侧的罐体内中部设置有分离填料装置，在左油水堰板左侧的罐体内下部设置有前段布液管，在左油水堰板左侧的罐体顶部设置有贯穿罐体顶壁的进料管，对应进料管的罐体内设置有进液腔体，进料管的下端与进液腔体的上端相连通，进液腔体的下端与布液管相连通，在布液管下方的罐体左侧壁上设置有与罐体内部相通的左出油接管，右油水堰板右侧的罐体内顶部设置有后段收水管，后段收水管上设置有贯穿罐体顶部的出水接管，在右油水堰板右侧的罐体内中部也设置有分离填料装置，在右油水堰板右侧的罐体内下部设置有后段布液管，后段布液管的左端贯穿右油水堰板并位于缓冲腔内，在分离填料装置与后段布液管之间的右油水堰板右侧的罐体内设置有乳化油出液集液管，在乳化油出油集液管上设置有出料接管，出料接管的另一端位于罐体外部，在后段布液管下方的罐体右侧壁上设置有与罐体内部相通的右出油接管，在前段收水管、前段布液管、后段收水管、后段布液管、乳化油出油集液管上均设置有小孔，在左油水堰板左侧、右油水堰板右侧和对应缓冲腔的罐体的底部分别设置有排污排泥接管。

2.根据权利要求1所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于在前段布液管和后段布液管下方的罐体内均设置有冲砂管，在冲砂管上设置有小孔，冲砂管上安装有冲砂接管，冲砂接管的另一端位于罐体外部。

3.根据权利要求2所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于在前段布液管和后段布液管下方、冲砂管上方的罐体内部设置有与冲砂管相对应的排泥抑流挡板。

4.根据权利要求1或2或3所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于对应缓冲腔的罐体外部安装有能够监测到缓冲腔内液位的液位计；或/和，右油水堰板右侧的罐体顶部设置有贯穿罐体顶部的出气管。

5.根据权利要求1或2或3所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于在左油水堰板左侧的罐体顶部设置有放空管或/和安全阀；或/和，在左油水堰板左侧的罐体顶部和右油水堰板的罐体顶部分别设置有人孔。

6.根据权利要求4所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于在左油水堰板左侧的罐体顶部设置有放空管或/和安全阀；或/和，在左油水堰板左侧的罐体顶部和右油水堰板的罐体顶部分别设置有人孔。

7.根据权利要求1或2或3所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于对应缓冲腔的罐体上设置有与缓冲腔相通的加药管。

8.根据权利要求4所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于对应缓冲腔的罐体上设置有与缓冲腔相通的加药管。

9.根据权利要求5所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于对应缓冲腔的罐体上设置有与缓冲腔相通的加药管。

10.根据权利要求6所述的SAGD采出液反相分离热化学脱水装置，其特征在于对应缓冲腔的罐体上设置有与缓冲腔相通的加药管。