CN207468366U - 一种含油污水除油处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种含油污水除油处理装置，包括，集水池、罐中罐、卧式油水分离器、加药装置、絮凝反应罐、溶气气浮机、污油收集容器和泥渣池。所述集水池、罐中罐、卧式油水分离器、絮凝反应罐、溶气气浮机依次连接，待处理的含油污水先收集在集水池内，然后依次经过罐中罐、卧式油水分离器、絮凝反应罐、溶气气浮机处理后排放。本实用新型适用范围广，处理效率高。

Description

一种含油污水除油处理装置

技术领域

本实用新型涉及污水处理领域，尤其是一种含油污水除油处理装置。

背景技术

炼油厂、石化企业在生产过程中会产生大量的含油污水，对于这些含油污水需要进行油水分离处理；现有的含油污水处理设备主要分为分离浮油和分离乳化油两大类，其中，分离浮油的设备中有罐中罐(又称“油水分离调节罐”)、卧式油水分离器等，分离乳化油的设备中有溶气气浮机等设备，现有的上述设备一般都单独工作使用，并且每种设备的除油效果不同，并且有些对进水的油含量有较高的要求，适用范围窄，发挥不了理想的作用，并且单体设备工作时，一般对进水的含油量有严格的限制，工作效率较低，难以发挥出理想效果。

鉴于此提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适用范围广，处理效率高的含油污水除油处理装置。

为了实现该实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种含油污水除油处理装置，包括，

罐中罐，用于接收污水，并对污水进行油、水、泥初步分离；

卧式油水分离器，与罐中罐连通，以对罐中罐处理后的污水进行进一步的油、水分离处理；

絮凝反应罐，与卧式油水分离器连通，并设有加药口，用于进行絮凝反应；

溶气气浮机，与絮凝反应罐连通，以从絮凝反应后的污水中分离出絮凝反应产生的悬浮物，并通过排渣口排出；

污油收集容器，与罐中罐和卧式油水分离器连通，以收集罐中罐和卧式油水分离器排出的污油。

进一步，所述罐中罐具有第一污水入口、第一污水出口、第一污泥出口和第一污油出口；

所述卧式油水分离器具有第二污水入口，第二污水出口和第二污油出口；

所述絮凝反应罐具有第三污水入口和第三污水出口；

所述溶气气浮机具有第四污水入口和排水口；

所述污油收集容器具有污油入口；

所述卧式油水分离器的第二污水入口通过一级污水管路与罐中罐的第一污水出口连接；所述絮凝反应罐的第三污水入口通过二级污水管路与卧式油水分离器的第二污水出口连接；所述溶气气浮机的第四污水入口通过三级污水管路与絮凝反应罐的第三污水出口连接；所述污油收集容器的污油入口通过集油管路与罐中罐的第一污油出口和卧式油水分离器的第二污油出口连接。

进一步，还包括集水池和泥渣池，所述集水池用于容纳和存储待处理的含油污水，并通过总进液管与罐中罐的第一污水入口连接，在总进液管上设有污水提升泵，以将集水池内的含油污水泵入至罐中罐内，所述泥渣池通过排渣管与罐中罐的第一污泥出口和溶气气浮机的排渣口连接。

进一步，还包括与二级污水管路连接的加药装置，所述加药装置包括用于向絮凝反应罐中添加絮凝剂的第一加药装置和用于向絮凝反应罐中添加助凝剂的第二加药装置，且第一加药装置设置在第二加药装置的上游。

进一步，所述罐中罐包括，

罐体，该罐体包括，外罐和内罐，在内罐与外罐之间形成有环形腔室；

第一旋流分离器，设置在内罐中，并具有出油口和出水口；

穿过外罐并与内罐中的第一旋流分离器连接的进液管，所述进液管位于外罐外的一端形成第一污水入口；

设置在内罐上部的第一浮油收集装置，并连接有第一排油管延伸至外罐外部；

与内罐底部连接的排泥管，所述排泥管的另一端穿过外罐延伸至外罐外部，并形成所述第一污泥出口；

一端设置在内罐的内部，另一端设置在环形腔室内的内部水流管，以及一端设置在环形腔室内，另一端穿过外罐延伸至外罐外部的排水管，所述排水管位于外罐外的一端形成第一污水出口；

所述内罐的外壁上还设有第二浮油收集装置，所述第二浮油收集装置包括，围绕内罐外壁设置的收油堰槽，连接在收油堰槽底部的第二排油管，第二排油管的另一端延伸至外罐外部；

所述第一污油出口为两个，分别由第一排油管和第二排油管位于外罐外的一端形成。

进一步，所述收油堰槽为环形，并位于内罐的中上部，在收集堰槽远离内罐的一侧设有与环形腔室连通的开口，在第二排油管上设有排油阀，用于控制第二排油管的通断。

进一步，所述排水管位于环形腔室内的一端的管口设置在外罐底部的中心；所述内部水流管包括，设置在内罐中，由内罐中下部沿着内罐内壁向上延伸的第一管段，设置在内罐外侧，并通过一U形管穿过内罐壁与第一管段连接的第二管段，第二管段向外罐一侧延伸，设置在外罐内壁上的第三管段，第三管段的上端与第二管段连接，下端延伸至环形腔室的中下部。

进一步，所述卧式油水分离器，包括，

壳体，设置在壳体内的第二旋流分离器、波纹板聚结器，粗粒化聚合滤芯和高分子吸附滤芯；所述第二污水入口，第二污水出口和第二污油出口形成在壳体上；

所述壳体内部，设有一级滤芯腔室和二级滤芯腔室，分别用于安装粗粒化聚合滤芯和高分子吸附滤芯，设有旋流腔室和斜板腔室，分别用于安装第二旋流分离器和波纹板聚结器；在壳体顶部设有第三浮油收集装置，以收集来自旋流腔室、一级滤芯腔室、斜板腔室和二级滤芯腔室分离出的浮油。

进一步，所述第二旋流分离器与第二污水入口连通，所述一级滤芯腔室位于第二旋流分离器和波纹板聚结器之间，其入水口与第二旋流分离器的出水口连通，其出水口与波纹板聚结器入水口连通；所述二级滤芯腔室的入水口与波纹板聚结器的出水口连通，其出水口与壳体上的第二污水入口连通；所述壳体顶部还设有一集油腔，并通过排油管路与第三浮油收集装置连接，用于暂存浮油，所述壳体上的第二污油出口与第三浮油收集装置和/或集油腔连接。

采用本实用新型所述的技术方案后，带来以下有益效果：

本实用新型通过将不同类型的油水分离单体设备连贯组合，使各单体设备充分发挥自身的优点，扬长避短，协调配合完成油水分离功能，有效提高了其应用范围，能够广泛适用于处理各种不同种类的污水，满足后期深度处理的进水含油量要求，并且污水处理效率高，建设成本低，便于自动化管理，运行费用低，能够适应较大范围的水量变化，抗冲击能力强，处理效果稳定，封闭效果好，无异味散发。

附图说明

图1：本实用新型的整体连接原理图；

图2：本实用新型的污水处理流程图；

图3：本实用新型的罐中罐结构原理图；

图4：为图3的Y局部放大图；

图5：为图3的K局部放大图；

图6：为图3的R局部放大图；

图7：本实用新型的卧式油水分离器主视图；

图8：本实用新型的卧式油水分离器左视图；

图9：本实用新型的卧式油水分离器俯视图；

图10：本实用新型的卧式油水分离器的波纹板工作原理图；

图11：本实用新型的卧式油水分离器的粗粒化聚合滤芯的结构原理图；

图12：本实用新型的卧式油水分离器的高分子吸附滤芯的结构原理图；

图13：本实用新型的卧式油水分离器的电控连接原理图；

其中：1、集水池 2、罐中罐 3、卧式油水分离器 4、格栅池 5、絮凝反应罐 6、溶气气浮机 7、加药装置 8、泥渣池 9、污油收集容器 10、格栅除污机 11、一级污水管路 12、二级污水管路 13、三级污水管路 14、总进液管 15、集油管路 16、排渣管 17、污水提升泵18、油水分离器进水泵 19、流量计 21、第一污水入口 22、第二污水出口 23、第一污泥出口24、第一污油出口 31、第二污水入口 32、第二污水出口 33、第二污油出口 51、第三污水入口 52、第三污水出口 61、第四污水入口 62、排水口 63、排渣口 71、第一加药装置 72、第一加药装置 100、超越管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

如图1和图2所示，一种含油污水除油处理装置，包括，集水池1、罐中罐2、卧式油水分离器3、加药装置7、絮凝反应罐5、溶气气浮机6、污油收集容器9和泥渣池8。所述集水池1、罐中罐2、卧式油水分离器3、絮凝反应罐5、溶气气浮机6依次连接，待处理的含油污水先收集在集水池1内，然后依次经过罐中罐2、卧式油水分离器3、絮凝反应罐5、溶气气浮机6处理后排放。

优选地，在集水池1的前侧还设有格栅池4，在格栅池4内设有格栅除污机10，待处理的含油污水先进入格栅池4内，并经格栅除污机10除去各种杂物，然后再排入至集水池1内，等待下一步处理。

优选地，所述污油收集容器9为污油罐。

所述罐中罐2用于接收来自集水池1的污水，并对污水进行油、水、泥初步分离。具体地，所述罐中罐2具有第一污水入口21，并通过总进液管14与集水池1连通，在总进液管14上设有污水提升泵17，以将集水池1内的含油污水泵入至罐中罐2内，所述罐中罐2还具有第一污水出口22、第一污泥出口23和第一污油出口24，其中，第一污泥出口23通过排渣管16与泥渣池8连接，第一污油出口24通过集油管路15与污油收集容器9连接。

所述罐中罐2又称“油水分离调节罐”主要起含油污水三相(水、油、渣)分离、贮存和调节含油污水的作用，不仅具有水量调节功能，还可以实现水、油、渣的分离，具有良好的自动收油、排油、排泥的效能。罐内分离出的泥渣排入泥渣池8，浮油经收集后排入污油收集容器9。

所述卧式油水分离器3具有第二污水入口31、第二污水出口32和第二污油出口33，第二污水入口31通过一级污水管路11与罐中罐2的第一污水出口22连接；罐中罐2处理后的污水继续进入卧式油水分离器3处理，以进一步实现油、水分离处理。优选地，在一级污水管路11上设有油水分离器进水泵18和流量计19，在油水分离器进水泵18的进、出水口两端还设有与其并联的超越管100，并直接连通罐中罐2和卧式油水分离器3。所述卧式油水分离器3的第二污油出口33通过集油管路15与污油收集容器9连接。卧式油水分离器3是将流体动力学，旋液离心分离技术及粗粒化技术融合在同一种装置中的高效含油污水除油处理装置。该装置可对罐中罐2不能去除的细小油粒进行有效去除，没有传动装置，能够长期连续可靠运行。

所述絮凝反应罐5具有第三污水入口51和第三污水出口52；第三污水入口51通过二级污水管路12与卧式油水分离器3的第二污水出口32连接；在絮凝反应罐5或二级污水管路12上设有加药口，并与加药装置7连接，用于添加絮凝剂进行絮凝反应。优选地，所述絮凝反应罐5内设有搅拌装置，以使絮凝剂与污水充分混合反应。

所述溶气气浮机6具有第四污水入口61、排水口62和排渣口63；第四污水入口61通过三级污水管路13与絮凝反应罐5的第三污水出口52连接，所述排渣口63通过排渣管16与泥渣池8连接。经卧式油水分离器3处理后的污水中会含有少量的乳化油及溶解油，这些油类通过单纯的物理方式很难去除，需在絮凝反应罐5内投加药剂，通过搅拌装置的机械搅拌作用，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，产生絮体，从水中析出。经过加药反应的含油污水进入溶气气浮机6，在溶气气浮机6的接触区，溶气气浮机6释放大量微小气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附；在溶气气浮机6的分离区，由于微小气泡产生的浮力，使悬浮物上浮而与水分离，污水得到净化，并通过排水口62排出，从絮凝反应后的污水中分离出絮凝反应产生的悬浮物，并通过排渣管16排入至泥渣池8中。

优选地，所述加药装置7包括，包括用于向絮凝反应罐5中添加絮凝剂的第一加药装置71和用于向絮凝反应罐5中添加助凝剂的第二加药装置72，且第一加药装置71设置在第二加药装置72的上游，其中，一种实施方式为，第一加药装置71与二级污水管路12连接，第二加药装置72与絮凝反应罐5连接。

如图3-6所示，具体地，所述罐中罐2包括，包括，罐体、第一旋流分离器204、进液管205、第一浮油收集装置206a、第一排油管201a、排泥管207、内部水流管208、排水管209，所述罐体包括外罐201和内罐202，且在内罐202与外罐201之间形成有环形腔室203；所述外罐201为封闭式，所述内罐202由上到下分为储油空间2021、分离空间2022、清水空间2023和污泥空间2024，在内罐202和环形腔室203内分别设有液位传感器(图中未示出)，所述第一旋流分离器204设置在内罐202中，并具有出油口和出水口(一般第一旋流分离器的出油口设置在上方，出水口设置在下方，但并不局限于此，其设置方式有多种，故在此未具体示出)；所述进液管205穿过外罐201与内罐202中的第一旋流分离器204连接，所述进液管205位于外罐201外的一端形成第一污水入口21，并与总进液管14连接；所述第一浮油收集装置206a设置在内罐202上部，位于储油空间2021中，并与第一排油管201a连接，第一排油管201a延伸至外罐201外部；所述排泥管207一端与内罐202底部连接，另一端穿过外罐201延伸至外罐201外部，并形成所述第一污泥出口23；所述内部水流管208的一端设置在内罐202的内部，另一端设置在环形腔室203内，用于将内罐202中的水导入至环形腔室203，所述排水管209的一端设置在环形腔室203内，另一端穿过外罐201延伸至外罐201外部，所述排水管209位于外罐外的一端形成第一污水出口22。

为收集环形腔室203内的浮油，所述内罐202的外壁上还设有第二浮油收集装置206b，所述第二浮油收集装置206b包括，围绕内罐202外壁设置的收油堰槽201c，连接在收油堰槽201c底部的第二排油管201b，第二排油管201b的另一端延伸至外罐201外部。所述第一污油出口24为两个，分别由第一排油管201a和第二排油管201b位于外罐外的一端形成。由于浮油无法全部被第一浮油收集装置206a收集，所以在设备长期运行后，在内罐202与外罐201之间的环形腔室203内会逐渐累积起一层浮油，第二浮油收集装置206b可以将这部分浮油收集，并排出罐体外。

具体地，所述收油堰槽201c为环形，并位于内罐202的中上部，在收油堰槽201c远离内罐202的一侧设有与环形腔室203连通的开口，在第二排油管201b上设有排油阀2014，用于控制第二排油管201b的通断。

优选地，所述内罐202底部通过内罐支撑体2013固定在外罐201的中心位置，使得内罐202底部与外罐201之间留有空隙，所述排水管209穿过内罐支撑体2013，延伸至该空隙内，使得排水管209的入水口位于外罐201底部的中心且在内罐202下侧；在内罐支撑体2013上设有开口，使得内罐支撑体2013的内外两侧区域连通。所述内部水流管208包括，设置在内罐202中，由内罐202中下部沿着内罐202内壁向上延伸的第一管段2081，第一管段2081的入水口位于清水空间2023内，设置在内罐202外侧，并通过一U形管2084穿过内罐壁与第一管段2081连接的第二管段2082，第二管段2082倾斜设置，并向外罐201一侧延伸，设置在外罐201内壁上的第三管段2083，第三管段2083的上端与第二管段2082连接，下端延伸至环形腔室203的中下部，所述内部水流管208利用虹吸原理将内罐202中的水导入至环形腔室203内，在环形腔室203内进行均质处理。

所述U形管2084的顶部连接有虹吸破坏管2085，所述虹吸破坏管2085的上端为敞开口，在虹吸破坏管2085上设有虹吸破坏装置2086，用于破坏该处管的虹吸现象。当虹吸破坏管2085上的虹吸破坏装置2086工作时，虹吸破坏管2085与环形腔室203内的空汽连通，破坏内部水流管208的虹吸作用，当虹吸破坏管2085上的虹吸破坏装置2086关闭时，内罐202中的液位一旦高于U形管2084便会发生虹吸现象，使内罐202中的水排入至环形腔室203内。

优选地，所述内罐202与外罐201之间还设有一回水管2012，所述回水管2012的一端与内罐202底部连接，另一端贯穿至外罐201外部，并从外部与外罐201连接，在回水管2012位于外罐201外的部分管路上设有一截止阀2015用于控制管路的通断，在截止阀2015打开时，所述内罐202与环形腔室203通过回水管2012连通。在向内罐202注水的初期，回水管2012上的截止阀2015保持打开状态，使得部分内罐202中的水直接流入到环形腔室203内，以平衡内罐202内部和外部之间的水压差，当环形腔室203内的水达到一定高度后，将回水管2012上的截止阀2015关闭，阻止内罐202中的水继续向环形腔室203内流动。

所述第一浮油收集装置206a包括，浮筒2061，与浮筒2061连接的收油盘2062，所述收油盘2062顶部具有收油口，下端与第一排油管201a连接。所述浮筒2061可以在内罐202中上下浮动，其提供的浮力使得收油盘2062的收油口始终位于水面以上，且略高于水面，当浮油层达到一定厚度时，会漫过收油口进入收油盘2062内，并通过第一排油管201a导出至罐体外部。

优选地，所述内罐202底部为逐渐收窄的倒锥形，所述排泥管207与内罐202底部中心连接，在排泥管207上设有一控制管路通断的截止阀2015。当排泥管207上的截止阀2015打开时，沉积在内罐202底部的污泥在水压作用下，将从排泥管207排出。

优选地，所述罐中罐还包括，第一蒸汽伴热管2016，所述第一蒸汽伴热管2016包括进汽管和出汽管，以及连接在进汽管与出汽管之间的中间螺旋盘管，所述中间螺旋盘管位于内罐202中，所述进汽管贯穿外罐201，且进汽管用于与蒸汽发生装置连接。在温度较低时，第一蒸汽伴热管2016用于对内罐202中的液体进行加热，增加油的流动性，具体地，第一蒸汽伴热管2016采用现有结构，其设置方式为常规设置，在此不再详细描述。

所述罐中罐的工作过程为：首先，来自总进液管14的污水通过进液管205进入至第一旋流分离器204，含油污水在第一旋流分离器204内进行旋液分离，利用油水的密度差产生离心力场，油和轻相物汇集中间，通过出油口排出并进入内罐202上部预设的储油空间2021内，水和固相物往下从分离空间2022出水口排出并进入内罐202中的清水空间2023和污泥空间2024。储油空间2021内的油通过收油盘2062收集后从第一排油管201a排出至罐体外，当内罐202中的水达到一定高度后，将通过内部水流管208进入环形腔室203内，再由排水管209排出罐体外进入后续处理单元，内罐202中的污泥沉淀在内罐202底部，当达到一定量后从排泥管207排出罐体外。当环形腔室203内产生一定量的浮油时，在环形腔室203内的液位达到收油堰槽201c所在的高度时，第二排油管201b上的排油阀2014打开，液面上的浮油通过收油堰槽201c收集后沿第二排油管201b排出罐体外，排油结束后，第二排油管201b上的排油阀2014关闭。

如图7-图9，具体地，所述卧式油水分离器3，包括，壳体301，设置在壳体301内的第二旋流分离器302、波纹板聚结器303、粗粒化聚合滤芯304和高分子吸附滤芯305；所述壳体301为封闭式容器，所述第二污水入口31，第二污水出口32和第二污油出口33形成在壳体301上，优选地，在壳体301底部还设有排泥口34；所述粗粒化聚合滤芯304的滤油尺寸大于高分子吸附滤芯305，具体地，粗粒化聚合滤芯304作为对于15-20微米的细小油粒的聚合分离，高分子吸附滤芯305作为对10-15微米的细小油粒的吸附。

所述壳体301内部形成有旋流腔室3000、斜板腔室3001、一级滤芯腔室3002和二级滤芯腔室3003以及出水腔3004，在壳体301顶部设有第三浮油收集装置309和集油腔3005，所述旋流腔室3000用于安装第二旋流分离器302，所述斜板腔室3001用于安装波纹板聚结器303，所述一级滤芯腔室3002用于安装粗粒化聚合滤芯304，所述二级滤芯腔室3003用于安装高分子吸附滤芯305，所述旋流腔室3000、斜板腔室3001、一级滤芯腔室3002和二级滤芯腔室3003中分离出的油滴汇集至第三浮油收集装置309，并通过设置在壳体301外的排油管路3017输送至集油腔3005内存储，所述第二污油出口33与第三浮油收集装置309和/或集油腔3005连接，已将收集后的油排出壳体301，需要指出的是，所述粗粒化聚合滤芯304通过把小直径的油滴聚结变成大直径,然后使油滴上浮与水分离，而高分子吸附滤芯305则直接吸收油滴，使油滴与水中分离，因此，高分子吸附滤芯305需要定期更换，随着时间的延长，在二级滤芯腔室3003内也会形成部分浮油，并通过第三浮油收集装置309收集。

优选地，所述第二污油出口33形成在排油管路3017上，在排油管路3017上设有电动阀3010，用于控制第二污油出口33的打开和关闭。

优选地，所述旋流腔室3000、一级滤芯腔室3002、斜板腔室3001、二级滤芯腔室3003沿着壳体301的长度方向依次设置。

所述第二旋流分离器302与第二污水入口31连通，其出水口通过设置在壳体301外的一级引水管路3015与一级滤芯腔室3002的入水口连接，其出油口与第三浮油收集装置309连接；所述一级滤芯腔室3002的出水口通过壳体301内部的通道与波纹板聚结器303的入水口连通，所述波纹板聚结器303的出水口通过设置在壳体301外的二级引水管路3016与二级滤芯腔室3003的入水口连通，二级滤芯腔室3003通过设置在壳体301内部的通道与出水腔3004连通，所述壳体301上的第二污水出口32设置在出水腔3004一侧，并与出水腔3004连通，所述壳体301上的排泥口34位于旋流腔室3000的底部，并与第二旋流分离器302的底部连接，用于排出分离出的污泥。

如图10所示，图中大箭头代表水流方向，小箭头代表油滴运动方向，具体地，所述波纹板聚结器303由多片波纹板3031构成，所述的多片波纹板3031以相同间距排列在斜板腔室3001内。优选地，所述波纹板3031为不锈钢W型波纹板。由于波纹板3031表面是亲油憎水的，因此，首先在波纹板3031表面形成一层油膜，随着水流的不断经过，油膜逐渐加厚，借助油的表面张力形成一定大小油珠之后，受油珠本身浮力及水流的冲力使油珠脱落，随水流经波峰处浮油孔上浮，达到了油水分离的目的。所述波纹板聚结器303具有均匀布水、增长污水流动距离、缩短油粒上浮距离、增大油滴的聚合机率、加速油水聚合分离的时间，可确保后续分离效果的稳定。

优选地，所述粗粒化聚合滤芯304为一组，且并排设置在一级滤芯腔室3002内，一级引水管路3015设有出水口分别对应于相应的粗粒化聚合滤芯304，使得各粗粒化聚合滤芯304能够同时工作。所述高分子吸附滤芯305也为一组，且并排设置在二级滤芯腔室3003内，二级引水管路3016设有的出水口分别对应于相应的高分子吸附滤芯305，且各高分子吸附滤芯305同时工作。

为了适应不同地区冬季不同工况使用要求，所述卧式油水分离器3还包括蒸汽伴热装置，所述蒸汽伴热装置包括，设置在壳体301内的第二蒸汽伴热管3018，所述第二蒸汽伴热管3018沿着壳体301长度方向延伸，其两端贯穿壳体301，分别形成蒸汽入口3018a和蒸汽出口3018b，所述蒸汽入口3018a用于与蒸汽发生装置连接。

结合图9和图13所示，所述壳体301上还设有PLC电控箱3012、射频导纳液位传感器3011、压力表(图中未示出)、安全阀3013和温度计3014，PLC电控箱3012与射频导纳液位传感器3011和电动阀3010连接。

如图11和图12所示，所述粗粒化聚合滤芯304由不锈钢网3041组成，所述高分子吸附滤芯305由高分子材料3051组成，小油滴在遇到不锈钢网3041时会聚结为大油滴，并在浮力作用下与水分离，而遇到高分子材料3051时则会被吸收。

所述卧式油水分离器3的工作原理为：

含油污水首先由一级污水管路11输入至卧式油水分离器3的第二污水入口31，然后进入旋流腔室3000内的第二旋流分离器302中，含油污水在第二旋流分离器302内依靠液力流动产生低速旋转，由于油与水的不同密度差而产生的离心力场不同，利用该离心力对含油污水进行预处理，污水在第二旋流分离器302中可产生二次上升液流，因此其分离速率比常用的静置分离的斜板分离快几十倍以上，且体积小、效率高。

通过上述分离的污水含油量可确保在100mg/l左右。然后污水经过均匀布水后通过一级引水管路3015输入至经过特殊加工、用不锈钢网螺旋制作的粗粒化聚合滤芯304中，该粗粒化聚合滤芯可捕捉到水中15-20微米以上的细小油粒，使其逐渐变大后脱离粗粒化聚合滤芯。

经过粗粒化聚合滤芯304处理的污水再靠压力自动流入斜板腔室3001内，含油污水在波纹板聚结器303中经过曲折的流道后，使液体在实现层流的同时达到均匀布水的目的，同时将一级滤芯腔室3002中脱离粗粒化聚合滤芯304的油珠继续碰撞长大，使其从水中分离出来，然后再通过二级引水管路3016进入高分子吸附滤芯305中，该高分子吸附滤芯305主要是吸附10-15微米的小油珠，最终保证出水油含量稳定在50mg/h以下。最后进入出水腔3004，排出壳体301进入絮凝反应罐5。

被分离出的油在壳体301中积累到一定厚度(油层)后，由第三浮油收集装置309自动将油收集排至集油腔3005内，当集油腔3005内的油层达到一定液位时，由设置在集油腔3005内的射频导纳液位传感器3011将信号送至PLC电控箱3012，PLC电控箱3012自动控制电动阀3010打开(同时也具备有人工手动开启功能)，将油排出壳体301。

如图2所示，一种利用上述的含油污水除油处理装置的污水处理方法，包括以下步骤：

第一步，将含油污水通入至罐中罐2内，并在罐中罐2内进行油、水、泥初步分离，使排出的污水含油量≤150mg/l；

第二步，将罐中罐2处理后的污水通入至卧式油水分离器3，在卧式油水分离器3内进行进一步的油、水分离处理，使排出的污水含油量≤50mg/l；

第三步，将卧式油水分离器3处理后的污水通入至絮凝反应罐5内，并向絮凝反应罐5内添加絮凝剂和/或助凝剂，进行絮凝反应；

第四步，将絮凝反应罐5内的污水通入至溶气气浮机6内，在溶气气浮机6内产生大量微小气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，使悬浮物上浮而与水分离，使出水的油含量≤20mg/l。

优选地，在第一步中，外部的含油污水先收集至格栅池4和集水池1内，经暂存后通过污水提升泵17泵入至罐中罐2内。

优选地，在第一步和第二步中，分离出的油经收集后排入至污油罐内存储，并回收利用。

优选地，在第一步和第四步中，分离出的污泥或渣排入至污泥池8内。

以上所述为本实用新型的实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种含油污水除油处理装置，其特征在于：包括，

罐中罐，用于接收污水，并对污水进行油、水、泥初步分离；

卧式油水分离器，与罐中罐连通，以对罐中罐处理后的污水进行进一步的油、水分离处理；

絮凝反应罐，与卧式油水分离器连通，并设有加药口，用于进行絮凝反应；

溶气气浮机，与絮凝反应罐连通，从絮凝反应后的污水中分离出絮凝反应产生的悬浮物，并通过排渣口排出；

污油收集容器，与罐中罐和卧式油水分离器连通，以收集罐中罐和卧式油水分离器排出的污油。

2.根据权利要求1所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：

所述罐中罐具有第一污水入口、第一污水出口、第一污泥出口和第一污油出口；

所述卧式油水分离器具有第二污水入口，第二污水出口和第二污油出口；

所述絮凝反应罐具有第三污水入口和第三污水出口；

所述溶气气浮机具有第四污水入口和排水口；

所述污油收集容器具有污油入口；

所述卧式油水分离器的第二污水入口通过一级污水管路与罐中罐的第一污水出口连接；所述絮凝反应罐的第三污水入口通过二级污水管路与卧式油水分离器的第二污水出口连接；所述溶气气浮机的第四污水入口通过三级污水管路与絮凝反应罐的第三污水出口连接；所述污油收集容器的污油入口通过集油管路与罐中罐的第一污油出口和卧式油水分离器的第二污油出口连接。

3.根据权利要求2所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：还包括集水池和泥渣池，所述集水池用于容纳和存储待处理的含油污水，并通过总进液管与罐中罐的第一污水入口连接，在总进液管上设有污水提升泵，以将集水池内的含油污水泵入至罐中罐内，所述泥渣池通过排渣管与罐中罐的第一污泥出口和溶气气浮机的排渣口连接。

4.根据权利要求2所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：还包括与二级污水管路连接的加药装置，所述加药装置包括用于向絮凝反应罐中添加絮凝剂的第一加药装置和用于向絮凝反应罐中添加助凝剂的第二加药装置，且第一加药装置设置在第二加药装置的上游。

5.根据权利要求2-4任一项所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：所述罐中罐包括，

罐体，该罐体包括，外罐和内罐，在内罐与外罐之间形成有环形腔室；

第一旋流分离器，设置在内罐中，并具有出油口和出水口；

穿过外罐并与内罐中的第一旋流分离器连接的进液管，所述进液管位于外罐外的一端形成第一污水入口；

设置在内罐上部的第一浮油收集装置，并连接有第一排油管延伸至外罐外部；

与内罐底部连接的排泥管，所述排泥管的另一端穿过外罐延伸至外罐外部，并形成所述第一污泥出口；

一端设置在内罐的内部，另一端设置在环形腔室内的内部水流管，以及一端设置在环形腔室内，另一端穿过外罐延伸至外罐外部的排水管，所述排水管位于外罐外的一端形成第一污水出口；

所述内罐的外壁上还设有第二浮油收集装置，所述第二浮油收集装置包括，围绕内罐外壁设置的收油堰槽，连接在收油堰槽底部的第二排油管，第二排油管的另一端延伸至外罐外部；

所述第一污油出口为两个，分别由第一排油管和第二排油管位于外罐外的一端形成。

6.根据权利要求5所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：所述收油堰槽为环形，并位于内罐的中上部，在收集堰槽远离内罐的一侧设有与环形腔室连通的开口，在第二排油管上设有排油阀，用于控制第二排油管的通断。

7.根据权利要求5所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：所述排水管位于环形腔室内的一端的管口设置在外罐底部的中心；所述内部水流管包括，设置在内罐中，由内罐中下部沿着内罐内壁向上延伸的第一管段，设置在内罐外侧，并通过一U形管穿过内罐壁与第一管段连接的第二管段，第二管段向外罐一侧延伸，设置在外罐内壁上的第三管段，第三管段的上端与第二管段连接，下端延伸至环形腔室的中下部。

8.根据权利要求2-4任一项所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：所述卧式油水分离器，包括，

壳体，设置在壳体内的第二旋流分离器、波纹板聚结器，粗粒化聚合滤芯和高分子吸附滤芯；所述第二污水入口，第二污水出口和第二污油出口形成在壳体上；

所述壳体内部，设有一级滤芯腔室和二级滤芯腔室，分别用于安装粗粒化聚合滤芯和高分子吸附滤芯，设有旋流腔室和斜板腔室，分别用于安装第二旋流分离器和波纹板聚结器；在壳体顶部设有第三浮油收集装置，以收集来自旋流腔室、一级滤芯腔室、斜板腔室和二级滤芯腔室分离出的浮油。

9.根据权利要求8所述的一种含油污水除油处理装置，其特征在于：所述第二旋流分离器与第二污水入口连通，所述一级滤芯腔室位于第二旋流分离器和波纹板聚结器之间，其入水口与第二旋流分离器的出水口连通，其出水口与波纹板聚结器入水口连通；所述二级滤芯腔室的入水口与波纹板聚结器的出水口连通，其出水口与壳体上的第二污水入口连通；所述壳体顶部还设有一集油腔，并通过排油管路与第三浮油收集装置连接，用于暂存浮油，所述壳体上的第二污油出口与第三浮油收集装置和/或集油腔连接。